Am vergangenen Wochenende habe ich „noch schnell“ mal zwei Holzschilder angefertigt. Und die Betonung liegt hier ganz bewusst auch „mal schnell“. Allmählich stellt sich bei mir eine gewisse Routine bei der Anfertigung solcher Schilder ein und es geht mehr relativ fix von der Hand. ;-)
Nachfolgende die Fotos von den Holztaferl, die ich dieses mal mit einem kleinen Holzrahmen versehen habe.
Was ich nochmal ausprobieren möchte:
Derzeit verwende ich zum Fräse der Schriften einen 60 Grad V-Fräser. Ich hab mir aber bei meiner letzten Bestellung auch ein Modell mit 90 Grad mit bestellt. Ich müsste nun mal testen, ob der 90-Grad-Fräse nicht vielleicht die bessere Wahl wäre, da die V-Nut im Verhältnis (bei gleicher Tiefe) weiter auf macht und man sie eine etwas breitere Nut erhält. Diese könnte vielleicht beim Lackieren von Vorteil sein, weil man so dort besser die Farbe reinbekommt. Wie gesagt, muss ich mal testen.
Ich hab schon mal in einem etwas älteren Artikel darüber gejammert, dass meine Tiefeneinstellung (also die Z-Achse) bei meiner Shapeoko 2 irgendwie nicht passt. (Alter Artikel von 14. März 2017: Shapeoko 2: Z-Achse fräst nicht tief genug )
Nun hatte ich wieder den Fall, dass ich meine gewünschte Frästiefe mal 1,5 nehmen musste, damit ich die richtige Tief auch bekommen habe. Da ich mich noch erinnern konnte, dass ich dies schon mal hatte und auch aufgeschrieben hatte, was ich damals gemacht habe, war es dieses Mal nicht mehr so schwierig die nötigen Korrekturen vorzunehmen.
Wie in dem alten Bericht auch schon geschrieben, musste ich damals einen Wert in der Grbl 0.9 Software korrigieren. Und auch dieses Mal war es wieder so, dass ich in der Variable $102 wieder den Standardwert von 188.2 vorfand und er irgendwie bei mir nicht passt. Ich hab jetzt mal die Gelegenheit genutzt und etwas ausführlicher dokumentiert, wie man zum Umkonfigurieren vorgehen muss.
Als erstes muss man sich seriell mit der Fräse verbinden. Da ich hierfür Bluetooth einsetzte muss ich bei mir COM-Port 4 einstellen. Da ich es immer vergesse und es scheinbar bei mir auch so funktioniert, baue ich die Verbindung mit 9600 Baud auf. In der Anleitung werden 115200 Baud vorgeschlagen (Set the baud rate to 115200 as 8-N-1 (8-bits, no parity, and 1-stop bit.)Hat die Verbindung geklappt, dann solltet ihr ein solches Fenster vor euch sehen. Hier wird schon angezeigt, dass man mit „$“ die Hilfe angezeigt bekommt. Ich möchte noch erwähnen, dass meine Eingaben von der Tastatur nicht in diesem Fenster angezeigt werden und man sich darauf verlassen muss, dass man alles richtig eintippt. Aber zum Glück ist dies ja nicht so viel und man bekommt es schon hin.Die Hilfe ist dann recht übersichtlich, gibt einem aber alle Möglichkeiten, die man braucht, um Variable einzusehen und diese zu verändern.
Was wir hier erst mal brauchen ist das Kommando „$$“, welche die Grbl-Variablen anzeigt. Wie dies aussieht, seht ihr auch dem nächsten Screenshot.
Anmerkung: Ich habe den Screenshot gemacht, als ich bereits den Wert für 102 verändert hatte. Wenn euer Grbl mit den Default-Werten läuft, dann steht bei 102 = 188.2
Wenn wir nun einen Wert verändern wollen, dann benötigen wir den Befehl: $x=value Wobei ihr anstatt dem „x“ die Nummer der Variable eingebet (in unserem Fall die 102) und statt dem „value“ den Zahlenwert, den ihr benötigt. In meinem Fall musste ich den Defaultwert verdoppel und darum habe ich hier die 372 eingetragen.
Hier noch ein paar Auszüge aus der Beschreibung auf GitHub, die ich für interessant halte:
$$ (view Grbl settings) <zeigt die Grbl Werte an >
$# (view # parameters)
$G (view parser state)
$I (view build info)
$N (view startup blocks)
$x=value (save Grbl setting) < damit verändert ihr einen Wert >
$Nx=line (save startup block)
$C (check gcode mode)
$X (kill alarm lock)
$H (run homing cycle)
~ (cycle start)
! (feed hold)
? (current status)
ctrl-x (reset Grbl) < damit startet ihr euer Grbl neu>
$x=val – Save Grbl setting
The $x=val command saves or alters a Grbl setting, which can be done manually by sending this command when connected to Grbl through a serial terminal program, but most Grbl GUIs will do this for you as a user-friendly feature.
To manually change e.g. the microseconds step pulse option to 10us you would type this, followed by an enter:
$0=10
If everything went well, Grbl will respond with an ‚ok‘ and this setting is stored in EEPROM and will be retained forever or until you change them. You can check if Grbl has received and stored your setting correctly by typing $$ to view the system settings again.
$100, $101 and $102 – [X,Y,Z] steps/mm
Grbl needs to know how far each step will take the tool in reality. To calculate steps/mm for an axis of your machine you need to know:
The mm traveled per revolution of your stepper motor. This is dependent on your belt drive gears or lead screw pitch.
The full steps per revolution of your steppers (typically 200)
The microsteps per step of your controller (typically 1, 2, 4, 8, or 16). Tip: Using high microstep values (e.g., 16) can reduce your stepper motor torque, so use the lowest that gives you the desired axis resolution and comfortable running properties.
Nachdem ich in letzter Zeit ziemlich viel mit gefrästen Schildern experimentiert habe, ist mir immer wieder aufgefallen, dass ich noch Optimierungsbedarf bei meiner Spannvorrichtung habe. Bislang hatte ich nur zwei Spannelemente aus Sperrholz und diese konnten Holzbretter und Plattenmaterial zwar fixieren und gegen Verrutschen sichern, aber es konnte auch vorkommen, dass das Material in das ich fräsen wollte, nicht überall plan auf der Opferplatte auflag.
Ich werde mir sicher noch so Spannelemente aus Sperrholz machen, doch mir ist in den letzten Tagen die Idee gekommen, dass auch Aluleisten eine gute Alternative sein könnten. Schrauben und Sternmuttern von den Incra-Profilen hatte ich noch, so dass hier keine Problem zu sehen war. Und auch ein passendes Aluprofil lag noch in der Restebox rum.
Das Profil auf die passende Länge gekürzt und ein paar Löcher gebohrt und schon waren die neuen Halterungen fertig. Meine Grundidee war, dass diese Aluleisten das Werkstück dann über die komplette Breite nach unten spannen und so diese eigentlich komplett plan sein müsste. Nachfolgend ein paar Fotos von meiner Vorrichtung:
Das wäre so der Idealfall. Eine (Sperrholz)Platte, die von den beiden Aluleisten über die komplette Breite nach unten gespannt wird.Die Entscheidung „damals“ das Incra-Schienensystem zu verbauen, war nicht die schlechteste. So konnte ich jetzt mit sehr geringem Aufwand die neuen Spannelemente umsetzen. Anmerkung an mich selbst: Ich sollte mir überlegen, ob ich nicht noch eine paar dieser Schienen nachbestelle, da die jetzt verbauten teilweise etwas zu kurz sind.Ich hab „damals“ bei Zusammenbau meiner Shapeoko die Incra-Schienen bewusst nicht im gleichen Abstand zu einander montiert, damit ich so auch bei schmäleren Werkstücken „näher dran“ bin. Bei den Aluleisten hab ich jetzt gleich noch eine weitere Bohrung vorgesehen, die (rein zufällig) für den nächsten Schienenabstand passt. So kann ich jetzt ein Leistenpaar für zwei Schienenabstände verwenden. ;-)
Am vergangenen Wochenende hatte ich nun endlich mal wieder Zeit, dass ich die neu bestellten V-Cut Fräser ausprobieren konnte.
Folgende Fräse habe ich mit bei Sorotech bestellt und ausprobiert hab ich jetzt mal die Variante mit der 60 Grad Spitze.
Um es gleich mal vorweg zu nehmen, ich war von dem Ergebnis mehr als beeindruckt. Ich habe dafür die Funktionen von Inventables „Easel Pro“ verwendet, die ich gerade als Beta-Tester ausprobieren darf.
Nachfolgende ein paar Fotos von meinen Frästests.
Hier habe ich mal ausprobiert, wie es aussieht, wenn man die Schrift vollständig ausfräsen läßt. War keine so gute Idee, weil man in der „Fläche“ recht deutlich die Fräswege des Fräsers sieht.Im nächsten Versuch habe ich nur mal den Umriss fräsen lassen (outline on path), was mir schon sehr viel besser gefällt und richtig gut aussieht. Netter Nebeneffekt: Das Fräsen geht im Verhältnis relativ schnell. Ich glaube für meinen Vornamen hat die Shapeoko ca. 6 Minuten gebraucht. (Standardwerte für Sperrholz).Und hier habe ich den Schriftzug noch etwas kleiner gefräst. Kann man schon mal machen, aber ich finde, dass die größere Schrift besser aussieht. Das passt das Verhältnis von gefrästem Umriss und Schriftgröße besser zusammen. Bei der kleineren Variante wirkt der Umriss etwas zu dominant.Ach ja, hier sieht man recht schön, dass die bestellen Sorotech V-Fräser zwar einen 3,175mm Schaft haben, aber sich dann vorne verjüngen. Ich würde sagen, dass dort ein max. Fräsdurchmesser von ca. 2mm zur Verfügung steht.
Am Wochenende war es wieder einmal soweit – ich hab mit meiner Shapeoko ein Holz- / Namensschild für ein Hochzeitspaar gefräst.
Mir ist aufgefallen, dass ich mittlerweile soviel Routine habe, dass die Herstellung des Schilds gleich auf Anhieb und ohne größere Komplikationen funktioniert hat. Dennoch dazu vielleicht ein paar Anmerkungen:
optisch: Vielleicht sollte ich beim nächsten Mal die Schrift „füllend ausfräsen“, statt nur die „Umrandung“.
Schaut vielleicht besser aus!?!?
Habe dieses Mal bei der Sprühdose matt schwarze Farbe verwendet und das macht deutlich mehr her.
Vielleicht sollte ich auch mal mit silberner und goldener Farbe experimentieren, da dies vielleicht besser zum Anlass passt.
Das Abschleifen der überschüssigen Farbe habe ich mit meinem Einhand-Exenterschleifer gemacht. Erst, grob, mit 80er Körnung, anschliessend ein zweites Mal mit 240er Schleifpapier. Hat eine sehr schön glatte Oberfläche ergeben.
Anschliessend wieder mit Bienenwachs eingelassen und aufpoliert.
Hatte leichte „Ausbrüche“ innerhalb den Buchstaben, was nicht ganz so toll aussieht. Mal überlegen, ich beim nächsten mal einen kleineren Fräser verwende (2mm statt 3mm) und ob ich vielleicht eine andere Holzart verwende.
Ich hab übrigens im KFZ Bereich gesehen, da gibt es so „Sprüh-Folie“, die zum Beispiel zum Schutz von Alufelgen aufgetragen werden kann. Diese „Folie“ soll sich, wenn man sie nicht mehr haben möchte, auch wieder abziehen lassen. Müsste das auch mal auf Holz ausprobieren. Also vorher die Folie aufsprühen, dann fräsen und anschliessend die Folie anziehen. Wenn das nämlich gut funktioniert, dann könnte man sich die Schleiferei ersparen.
Nun hatte ich aber seither Probleme wenn ich den Fräser wechseln wollte. Auch denn die Überwurfmutter locker bzw. sogar ganz entfernt war, konnte ich den Fräser nur mit extremen Kraftaufwand aus der Kress-Maschine bzw. aus der Spannzange entfernen. Und da ich bei meinen letzten Fräsprojekten auf sehr dünne Fräser (0,4 und 05 mm Durchmesser) gesetzt habe (https://ostermeier.net/wordpress/2017/08/shapeoko-2-schluesselanhaenger-gefraest/), ist es mir dabei passiert, dass der Fräser beim Ausbau aus der Maschine gegen die „Opferplatte“ schlug und gleich mal abbrach, was sehr ärgerlich ist.
Ich habe mir nun bei CNC-Plus (http://cnc-plus.de/) eine neue Spannzange für die Kress-Maschine bestellt und hoffe nun, dass diese besser funktioniert und den eingesetzten Fräser wieder leichter hergibt.
Ok, die Spannzange ist nicht ganz günstig, aber ich hoffe mal das die Qualität stimmt und er Werkzeugwechsel in Zukunft etwas reibungsloser und problemfreier von der Hand geht.
Ich muss hier fairnesshalber erwähnen, dass die neue Spannzange zwar bereits geliefert wurde, ich aber noch keine Zeit fand diese in der Praxis zu testen. Aber ich möchte hier schon mal ein paar Fotos davon euch zeigen.
Die neue Spannzange ist etwas anders geschlitzt, als die, die ich bislang im Einsatz hatte. Recht schön zu erkennen ist auch die Größe mit 1/8 Inch, was ca. den 3,175 mm im metrischen Bereich entspricht.Hier eine Ansicht von Vorne: Links die Alte und rechts die neue Spannzange. Hier kann man auch erkennen, dass die Rechte – und somit die Neue – etwas feiner gearbeitet ist. Ich hoffe mal, dass sich dies auch in der „Qualität des Werkzeugwechsels“ wieder spiegelt.Hier beide (alte und neue) Spannzange von oben und hier erkennt man auch, dass beide Spannzangen den gleichen Durchmesser für das Werkzeug haben. Ich hatte nämlich auch schon die Vermutung, dass ich vielleicht beider alten Spannzange nur eine hatte, die für 3 mm Fräser ausgelegt war und diese deshalb so schon sich wieder lösen ließen.Hier nochmal der Vergleich: Links die alte Spannzange, rechts die Neue von CNC-Plus.
Meine Nichte hat mich vor einiger Zeit gefragt, ob ich ihr nicht mit meiner Shapeoko einen Schlüsselanhänger machen könnte. Natürlich stimmte ich zu und machte mich dann auch bald an die Arbeit. Es liegt in der Sache der Natur, dass so Anhänger für den Schlüsselbund nicht zu groß sein sollten und daraus ergab sich die Problematik, dass die Schriftzeichen auch relativ klein (ca. 8 mm Höhe) sind.
Meine bisherigen Sachen konnte ich alle recht gut mit einem Standard 3mm Fräser erledigten und für dieses Projekt habe ich vorsichtshalber schon mal auf einen kleineren (1,5 mm) Fräser gewechselt. Musste aber auch damit relativ schnell feststellen, dass dieser für diese Schriftgrößen auch noch zu groß ist.
Also habe ich mir neue, kleinere Fräser bei hartmetalltools.de bestellt. Ich hab mal welche in 0,4 und 0,5 mm Durchmesser genommen und war echt gespannt, wie die Dinger aussehen, wie stabil sie sind und wie man damit arbeiten/fräsen kann.
Hier ein kleiner Ausschnitt aus der Rechnung, aus dem ihr die Preise und Artikelnummern entnehmen könnt.
Ich war dann doch überrascht, als die bestellte Ware bei mir eingetroffen ist. 0,5 mm ist nicht viel und ich hatte ernsthaft bedenken, ob man damit in Holz vernünftig fräsen könnte. Ich möchte hier noch kurz anmerken, dann ich an den Vorschubgeschwindigkeiten erstmal nichts verändert habe und somit die „dünnen Fräser“ genauso schnell vorgeschoben werden, die bislang die mit dem dickeren Durchmesser.
Was man wissen sollte, wenn man ich so dünne Fräser bestellt: man kann effektiv vielleicht nur max. 3 mm tief fräsen, weil dann der Konus des Frässtiftes kommt und dieser sich dann an der Fräsnut „spreizen“ würde. War mir aber egal, weil ich ja eh nur ca. 1 mm tief ins Holz wollte/musste.
Ich war überrascht, dass dann das eigentliche Fräsen der Zahlen und Buchstaben ins Holz so reibungslos funktioniert hat und und der neue Fräser (0.5 mm) seinen Dienst sehr solide verrichtet hat. Nachstehend das Ergebnis und ich möchte noch erwähnen, dass das Holzteil ca. 7 cm lang und ca. 2 cm breit ist. Nur damit ihr eine grobe Vorstellung von dessen Maßen habt.
Nachdem ich mich nun etwas wegen der „Achsen-Problematik“ schlau gemacht habe, musste ich leider feststellen, dass es mit einem „einfachen Umstecken“ der Achsen auf dem Board nicht getan ist, da ja bei der Ausführung der Shapeoko von myhobby-cnc.de die Y-Achse mit zwei Motoren betrieben wird und somit dafür auch zwei Steckplätze benötigt werden.
Meine nächsten Überlegungen gehen nun in die Richtung, ob es nicht auch reicht, wenn ich den „Startpunkt“ in der Easel-Software von „links unten“ auf „links oben“ verändert.
Gestern habe ich dann mal wieder was an meiner Shapeoko 2 Fräse gemacht und hab mir dabei auch mal Zeit genommen, dass ich mir die „Achsen-Problematik“ etwas genauer anschaue.
Bei meinen letzten Fräsversuchen war ich immer schon etwas irritiert, dass der Fräse in einer andere Richtung los gefahren ist, als ich das erwartet hätte und daher habe ich dann auch Probleme mit den Fräsergebnis bzw. mit der Positionierung auf dem Werkstück gehabt.
Als ich mir das nun gestern in aller Ruhe angeschaut habe, bin ich schnell drauf gekommen, dass meine Vorstellung wie die Achsen laufen und die Wirklichkeit nicht zusammen passen. Ich hab mal versucht das Ganz auf einem kleinen Bild zu erklären.
Nach meiner Vorstellung (durchgezogene Linie) hätte die X-Achse von links nach recht, und die Y-Achse von unten nach oben verlaufen sollen.
In der Realität (gepunktete Linie) ist es aber anders. Die X-Achse geht von unten nach oben und die Y-Achse somit von rechts nach Links. Somit könnte man sagen, dass die Fräse im Prinzip richtig funktioniert, nur dass die Achsen nicht so sind, wie ich mit das vorgestellt haben.
Momentan ist es noch nicht das ganz große Problem für mich, da ich mich einfach umstellen muss. Aber mittelfristig wäre es schon wünschenswert, denn die Achsen so verlaufen, wie ich mir das vorgestellt habe und meinem Verständnis der „Arbeitsfläche“ nachkommt.
Mal schauen, vielleicht komme ich ja noch drauf, wie man die Achsen „vertauscht“ und die Shapeoko unten links ihren Nullpunkt erhält.
In einem meiner letzten Posts über meine Shapeoko 2 hab ich ja geschrieben, dass ich mit einen neuen Fräsmotor zugelegt habe und dafür die Halterung / Aufnahme etwas umbauen musste. Nun ist mir aber etwas störend aufgefallen, dass das lange Blechteil etwas Spiel hat (sich bewegt), wenn die Fräse ihre Richtung wechselt und ich bin mir nicht ganz sicher, welche Auswirkungen dies auf das Fräsergebnis hat. Da ich leider derzeit nicht viel Zeit habe, musste ein Provisorium her und wie ihr auf dem Bild erkennen könnte, habe ich mir kurzer Hand mit einem Holzklotz und einem Kabelbinder beholfen. Und in der Tat, die Konstruktion ist nun viel stabiler und macht beim Fräsen einen solideren Eindruck. Wie und ob ich überhaupt diese Halterung nochmals umbaue, weiß ich momentan noch nicht. Aber ich werd die nächsten Fräsungen einfach mal mit dieser Konstruktion machen und schauen, wie zufrieden ich damit bin.
Nach meinem ersten Versuch die Halterung für den Fräsmotor (jetzt Kress FME 800) umzubauen, ist mir leider aufgefallen, dass die Maschinenaufnahme an einem Gehäuseteil der Shapeoko angeht und somit die Höhenverstellung des Schlittens nicht mehr funktioniert. Ich habe mir jetzt zwei Alu-Klötze hergerichtet (55 x 20 x 10 mm), diese mit Bohrungen versehen und diese als „Unterlagen“ verwendet. Nun scheint alles wieder zu passen und bei meinem ersten Frästest mit der neuen „Spindel“ war ich recht zufrieden.
Vielleicht muss ich das Alu-Blech noch etwas verstärken, da es noch etwas sich bewegt, wenn man fräst. Aber da muss ich mal schauen. Nachfolgend ein paar Fotos, auf denen ihr seht, wie ich die Alu-Klötze angebracht und montiert habe.
Anmerkung:
Wenn ich dann mit meiner Halterung so richtig zufrieden bin, dann überleg ich mir noch, dass ich die ganzen Aluteile auch schwarz lackiere. ;-) Sieht einfach besser aus.
Ich musste die Halterung der Shapeoko 2 noch etwas umbauen, damit die Kress FME 800 dort aufgenommen werden kann. Die eigentliche Maschinenhalterung habe habe ich mir auf dem Internet besorgt.
Doch diese Halterung musste weiter nach unten montiert werden, damit die Höheneinstellungen der Shapeoko 2 wieder passend sind. Ich habe mit dazu ein Alu-Blech mit den Maßen 160 x 55 x 3 mm von einem Schlosser besorgt und nachfolgend seht ihr, wie ich die Maschine damit befestigt habe.
Die vier Maschinenschrauben dienen zur Befestigung „meiner“ Halterung am Schlitten der Shapeoko. Die zwei größeren Bohrungen dazwischen dienen als Aussparung für zwei bestehenden Schraubenköpfe des Schlittes der Shapeoko.Hier die rückseitige Ansicht meiner Halterung. Die aufgeschraubten Muttern dienen als Abstandshalter.Hier musste ich etwas tricksen, weil mir beim „Schneiden“ der Gewinde in die schwarze Haltung mein Gewindeschneider abgebrochen ist. Somit habe ich im linken Bereich nur noch eine M4 Schraube (statt einer M5) untergebracht. Hält aber meines Erachtens genauso gut. ;-)Hier habe ich meine Halterung bereits an den Schlitten der Shapeoko montiert und es macht eigentlich ein recht robusten Eindruck.Hier sieht man einen „Fehler“ bzw. eine Problem, dass ich nicht bedacht hatte. Meine Aluplatte geht unten an dem schwarzen Metall an und somit kann der Schlitten nicht mehr nach unten oder oben fahren. Ich muss mir da andere Abstandhalter besorgen und dann sollte es eigentlich klappten.Und so sollte es dann irgendwann aussehen. Und dann auch funktionieren. Aber die Abstandshalter sollten jetzt nicht mehr das große Problem sein. ;-)
Wie ich hier schon erwähnt habe, habe ich mit einen neuen Fräsmotor für meine Shapeoko 2 gekauft und meine Wahl fiel auf die Kress FME 800. Siehe dazu vielleicht auch:
Da es mich selber interessiert hat und ich im Vorfeld bei meinen Recherchen keine wirklich guten Infos dazu gefunden habe, hier mal kurz ein Vergleich, wie sich die beiden Frässpindel in der Lautstärke unterscheiden.
Wie man auf den Bild sieht, ist hier noch der Fräsmotor an der Shapeoko, der standardmässig bei meiner Fräse ausgeliefert wurde. Ich habe diesem auf die höchste Drehzahl eingestellt und hier haben wir denn einen Lärmpegel von 71 dB.Zur Vollständigkeit: Wenn ich meine Absaugung (Kärcher Staubsauger) mit einschalte, dann kommen wir 73 dB.Und hier sieht man, dass bereits die Kress Maschine an die Shapeoko gebaut wurde. In der niedrigsten Drehzahl hat man hier einen Pegel von 67 dB (nur die Maschine, ohne Absaugung).Im höchsten Drehzahlenbereich der Kress FME 800 haben wir dann schon einen Lärmpegel von 79 dB! Das deckt sich aber auch mit den Aussage, die ich teilweise im Internet gefunden habe, dass die Kress nicht der leiseste Vertreter seiner Art ist. Und hier läuft noch nicht mal die Absaugung mit.
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Ich möchte hier noch erwähnen, dass ich die Kress-Spindel zwar an meine Shapeoko bereits montiert habe, diese aber nicht einsetzten kann, da das Alu-Blech noch etwas an einem anderen Maschinenteil angeht und so die Höhnenverstellung derzeit nicht geht. Da muss ich mir noch ein paar Abstandshalter aus Alu besorgen und dann sollte es auch wieder gut sein.
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