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Heimwerken

Alles Mögliche was unter „Heimwerken“ und „Basteln“ fällt.

Shapeoko: Artikel-Sammlung zum Kress Fräsmotor

Bei einer eigenen Recherche bin ich drüber gestolpert, dass ich schon einige Artikel zum Thema „Neue Frässpindel“ für meine Shapeoko-Fräse verfasst habe. Mir ist die Idee gekommen, dass es für jemanden, der sich mit einer Shapeoko und einem passenden Fräsemotor dafür beschäftigt, recht hilfreichen sein könnte, wenn diese „an einer Stelle“ zusammen gefasst und zu finden wäre.

Diese probiere ich jetzt mal mit folgender Artikel-Liste:

Shapeoko: Fräsmotor automatisch ein- und ausschalten

Nun habe ich meine Shapeoko-Fräse schon fast 2 Jahre und es gibt immer wieder Punkte an denen man „rumoptimieren“ kann. Je mehr und besser man sich mit der Fräse auskennt, desto umfangreichen (und somit länger) werden dann unter Umständen auch die Fräsjobs.
So hat es mich in der letzten Zeit doch immer wieder gestört, dass die Kress Spindel einfach weiterläuft, auch wenn der eigentlich Fräsjob bereits schon festig und erledigt ist. Ich hab deswegen mal mit einem Bekannten gesprochen und er meinte er könnte mir da was basteln, da das GRBL-Controller-Board ja einen extra Anschluss hat (12 oder 24 Volt), der eigentlich dafür vorgesehen ist, dass man dort eine Spindel mit der entsprechenden Spannung anschliesst. Diese würde dann über die Software und das Board angesteuert.

Nun ist es bei mir so, dass ich ja mit der kleinen Spindel angefangen habe, die beim Bausatz mit dabei war. Die geht aber eher in die Richtung von einem schwachbrüstigen Dremel und war mir recht schnell zu schwach und auch nicht robust genug. Daher die Anschaffung des KRESS Fräsmotors. Da dieser mit 230 VOlt läuft und 800 Watt hat, kann dieser nicht mehr (direkt) über das BRGL-Board gesteuert werden.
Mein Bekannter nutzt aber nun die Spannung, die vom Board kommt, und steuert damit eine „schaltbare Steckdose“, an der wiederum die Kress-Spindel angesteckt ist.

Ich musste dann nur noch alles „verkabeln“ und in der EASEL Software (im Maschinen-Setup) umstellen, dass diese meint ich hätte eine 12/24Volt Spindel „direkt“ angeschlossen.

Nachfolgend noch ein paar Fotos, auf denen ihr sehen könnt, wie das nun bei mir aussieht:

Anschluss (des grauen Kabels) am GRBL-Board mittels zwei Adern.

Hier sieht man so grob, wie ich das „graue Kabel“ an der Maschine verlegt habe und zum Ende hin nimmt es den gleichen Weg, wie die 230Volt-Leitung des Fräsmotors.
Das „graue Kabel“ (Steuerleitung) endet dann in einer schaltbaren 230Volt-Steckdose von Brennenstuhl und dort wieder der Kress Fräsmotor angesteckt.

In der Inventable´s Easel App ändert sich dann, nach der Umstellung des Fräsmotors, der Vorgang eines Fräsjobs ein klein wenig und man muss einmal mehr bestätigen, dass die Fräse läuft. Aber dafür wird der Fräsmotor jetzt automatisch ein- und auch wieder ausgeschaltet.

Bei meinen ersten Tests hat das wunderbar funktioniert und es ist recht angenehm, dass ich erst wieder in die Werkstatt gehe, wenn das Motorengeräusch des Fräsmotors verstummt ist. Dann weiß ich, dass der Fräsjob abgeschlossen ist. 😉

Shapeoko: Easel Box Generator getestet

Von einem Bekannten wurde ich gefragt, ob ich ihm nicht aus Speerholz kleine (Sperr)Holz „Boxen“ bauen könnte, damit er dort seine „Bierdeckel“ aufbewahren könnte. Nachdem er davon dann ca. 15 Stück bräuchte, dachte ich mir, es wäre doch ganz praktisch, wenn ich diese mit meiner Shapeoko Fräse machen könnte. Und dabei ist mir dann wieder eingefallen, dass es in Inventable´s Easel sogenannte „Apps“ gibt und eine davon ist der „Box Generator“.

Um ehrlich zu sein, wollt ich mit mit den Boxen nicht viel Arbeit machen und mein Plan wäre, dass ich der Fräse sie Bauteile machen lasse und ich sie nur noch zusammen leimen und schleifen muss. Soweit der Plan.

Fürs Protokoll möchte ich die eingestellten Werte noch schnell festhalten:

  • Breite (Width) 106 mm
  • Höhe (Height) 50 mm
  • Tiefe (Detph) 85 mm
  • kein Top, also keinen Deckel – brauch ich ja nicht.
  • Und auch den Haken bei „Dogbones“ entfernt.
So wäre jetzt mal meine „Planung“ im Easel und ich würde für eine Box ein ca. 22 x 22 cm großes 4 mm Buchen-Sperrholz benötigen, was vom Materialbedarf mehr als überschaubar wäre. 😉
(Das ist so die Vorlage, wie sie aus dem Box-Generator rauskommt. Ich hab dort nur noch den Schriftzug hinzugefügt.)
Ach ja: Die Haltepunkte für die einzelnen Teile hab ich an „aussenliegende“ Positionen verschoben, damit ich diese leichter durchschneiden und später bündig schleifen kann.

Ich hab dann mal einen Test gemacht und dafür 4mm Pappel-Sperrholz verwendet, weil ich dieses noch „rumliegen“ hatte. In der „Endausbaustufe“ möchte dafür schöneres und stabileres Buchen-Sperrholz verwenden. Aber dies nur als Anmerkung.

Beim Fräsen mit einem 1,5mm DownCut-Fräser ergibt gute Ergebnisse. Bei den Werten, die ich aktuell im Easel für Sperrholz drin habe, dauert der Fräsvorgang ca. 30 Minuten.
(Ich glaube, ich könnte bei Pappel-Sperrholz die Vorschubgeschwindigkeit durchaus noch erhöhen und die Tiefeneinstellung pro Schicht ruhig von 0,7 mm auf 1 mm hoch setzen.)
Irgendwas hat mit der Tiefeneinstellung nicht genau gepasst und beim Fräsen blieb mir „unten“ etwas stehen. Das konnte mich aber mit einem Exzenter-Schleifer kurzerhand abtragen.

Wie ihr auf dem obigen Bild vielleicht erkannt habt, habe ich meine Easel-Vorlage noch etwas erweitert und hab mit Hilfe einer Ellipse die beiden Oberseiten der „langen Teile“ noch schnell mit einer Rundung versehen, da ich denke, dass besser aussieht.

Ok, ich geb es zu: Beim nächsten Mal Verleimen muss ich mich etwas mehr bemühen, aber ich hatte schon etwas „Zeitnot“. Und da es sich jetzt erstmal nur um ein Muster handelt, wollte ich schauen, wie es überhaupt zusammen passt.

Jetzt muss ich etwas warten, weil zum einen die Box trocknen muss und zum anderen habe ich leider in den kommenden Tagen keine Zeit, dass ich damit weiter mache. Aber ich berichte dann weiter.

Nachtrag:
Hier nun noch ein paar Fotos von der fertigen Box:

Für meinen ersten Test ist die Box ganz ok geworden, aber so richtig zufrieden bin ich damit auch nicht. Da ist aber zu einem gewissen Teil auch das „lapprige“ Sperrholz daran schuld und vielleicht hätte ich mir beim Fräsen mehr Mühe gehen sollten?!!?

Ich hab mir dann gedacht, ich mach mal noch einen Versuch mit Buchen-Sperrholz, dass ist deutlich stabiler und läßt sich daher auch besser verarbeiten. Ausserdem habe ich mal versucht, dass ich diese Box ohne die Zinken mache und sie nur stumpf verleime. Das hat eigentlich auch ganz funktioniert, aber ich möchte nun schauen, da ich beim ersten Test 6mm starkes Sperrholz verwendet habe, ob das auch mit nur 4mm Stärke noch klappt.

Shapeoko: Video Vergleich von verschiedenen Fräsertypen

In diesem Video sehr ihr einen Vergleich von verschiedenen Fräsertypen und welche Ergebnisse sie bei Multiplex erzielen. Verglichen werden:

  1. Straight Cut Fräser
  2. UpCut Fräser
  3. DownCut Fräser
  4. Up/Down Cut Fräser

Letzterer ist mir persönlich komplett unbekannt. Ich bin bei Holz mittlerweile bei DownCut Fräsern gelandet, weil die Fräskante hier deutlich sauberer ist.
StraightCut verwende ich derzeit nur, wenn ich Kunststoff fräse.

Schaumstoff / Schwammpinsel ausprobiert

Da ich immer wieder Sachen bei mir in der Werkstatt lackierte und aber keine Spühpistole oder -dose verwenden kann und möchte, mache ich eigentlich alles mit Pinsel.
Gerade bei den Potch-Sachen (Fotos auf Holz übertragen) habe ich doch einen gewissen Pinsel-Verschleiss, weil nach dem Aufbringen der Potch-Flüssigkeit und Lackieren die Pinsel meist nicht mehr so zu reinigen sind, dass ich sie ein weiteres Mal verwenden kann/möchte. Darum habe ich mal einige günstige Pinsel-Sets zugelegt, die ich für dieses Arbeiten bislang verwendet habe. Allerdings haben diese billigen Pinsel den großen Nachteil, dass sie gerne mal einzelne Borsten verlieren und die dann im noch flüssigen Lack landen. Von dort habe ich sie bislang (mehr oder weniger) erfolgreich wieder „rausgefischt“, aber nervig war die ganze Sache dann doch irgendwie.

Quelle: Amazon.de Produktbild

Ich hab jetzt mitbekommen, dass es auch sogenannte Schaumstoff-Pinsel aka Schwammpinsel gibt, die mir für diese Art von Arbeiten sehr praktikabel erscheinen. Ich hab mir zu Testzwecken mal welche bei Amazon bestellt und möchte euch dazu meine Erfahrungen hier mitteilen.

Trillycoler 20ST 1″ Schaum Schwammpinsel Pinsel Holzgriff Malerei Zeichnung Craft Werkzeug ***

Quelle: Amazon.de Produktbild

Für meinen ersten Test mit den Schaumstoffpinsel habe ich mir ein relativ günstiges Angebot rausgesucht. Und vor ein paar Tagen habe ich dann wieder einmal zwei Holzbilder gemacht und zum Lackieren dieser Bilder habe ich dann die neuen „Pinsel“ verwenden.
Also man merkt schon, dass das Set mit 20 Pinsel nur etwa 6,00 EUR gekostet hat. Die Pinsel wirken billig und extrem leicht. Hey, aber was solls, ist ja eh nur ein Test.
Am Anfang war es etwas ungewohnt für mich, dass der Schaumstoff gleich beim ersten Mal eintunken in den Lack (auf Wasserbasis) sich so vollsaugt – aber man kann ja was einem zu viel vorkommt wieder abstreichen. Der Lackauftrag aufs Holz geht dann wirklich gut von der Hand und der Pinsel macht eine sehr schön gleichmässige Oberfläche. Das hat mir wirklich gleich sehr gut gefallen – mit dem Bonus, dass ich mit keine Gedanken über ausgefallene, störende Pinselborsten machen musste. 

Also ich für meine Teil muss sagen, dass mit die Schaumstoffpinsel sehr gut zusagen, wobei ich mir vielleicht noch ein weiteres Set anschaffen sollte, in dem auch breitere Varianten dabei sind. Aber wenn man bedenkt, dass in meinem getesteten Set ein „Pinsel“ ca. 30 Cent kostet, so braucht man sich keine großen Gedanken machen, wenn das mit der Reinigung nicht so gut klappt. Also ich für meinen Teil werde in der nächsten Zukunft diese Pinsel bei allen anfallenden Lackierarbeiten bei mir verwenden.

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Shapeoko: Bauteile für 3D Drucker gefräst

Ein Bekannter von mir hat sich einen 3D Drucker zugelegt und ist gerade dabei, dass er diesen optimiert bzw. vergrößert. Dazu benötigte er aber zwei Bauteile, die ich ihm mit meiner Fräse machen sollte.
Die beiden Bauteile sind nicht furchtbar groß (ca. 25 x 25cm und 37 x 26cm) und sind damit optimal passend für meine Shapeoko. Die Pläne dafür fand mein Bekannter im Internet und hat mir diese DFX-Datei geschickt, die ich dann in SVG umgewandelt habe.
Als Material habe ich 5 bzw. 8mm dickes Buchen-Sperrholz verwendet, weil diese eines der stabilsten Varianten im Sperrholz-Bereich ist. Als Fräse habe ich einen 3 mm DownCut-Fräser verwendet.

Das Buchen-Sperrholz war zum fräsen unkritisch, ist aber doch deutlich stabiler als normales „Bastel-Sperrholz“. Und bei der Größe der Platten, dich brauchte, absolut bezahlbar.
Die Sperrholzplatten habe ich dann im Baumarkt etwas größer her schneiden lassen als die fertigen Bauteile. Dennoch wären sie etwas größer praktischer gewesen, weil ich dann mehr Platz zum Festspannen gehabt hätte. So konnte ich nur die Platten an den vier Ecken mit kleinen Nägeln an meiner Opferplatte befestigen. Hat aber auch gut funktioniert. 
Das ist der größere der beiden Bauteile für den 3D Drucker. Auch die Bohrungen habe ich gleich mit dem 3mm-Fräser gemacht. Es waren 4 und 5 mm Bohrungen zu machen – und das hat wirklich wunderprächtig funktioniert.  
So sehen die fertigen Bauteile dann aus und es hat sich wieder einmal gezeigt, dass die DownCut-Fräser ein viel besseres „Kanten-Ergebnis“ liefern.

Bierzeltgarnitur selber lackieren (fast wie das Original!)

Kleiner Hinweis in eigener Sache (26.7.2023):
Es gibt zu diesem Thema noch einen weiteren, neueren Artikel, der für dich evtl. auch interessant ist:
Bierzeltgarnitur selber lackieren → Version 2023

Neulich hatte ich den Fall, dass zwei relativ neue Bierzeltgarnitur-Tische der Länge nach gebrochen waren. Warum dem so war, möchte ich hier nicht näher beschreiben, dass könnte den Beteiligten unter Umständen peinlich sein. 😉

Da die Garnituren / Tische noch sehr neu waren, wollte ich diese nicht einfach entsorgen, sondern hab versucht diese wieder zu reparieren. Im Grunde habe ich die gebrochenen / gespaltenen Teile wieder zusammen geleimt und für mehr Stabilität an der Unterseite Flacheisenleisten (100 mm x 3 mm) verschraubt. Das klappte bei einem der beiden Tische ganz wunderbar und nach dem Verleimen und Verschrauben war die Bruchstelle fast nicht mehr zu erkennen.

Der zweite Tisch machte mir aber dann Probleme und die Bruchstelle wollte sich partout nicht mehr bündig verleimen lassen – trotz den Flacheisen! Irgendwann habe ich dann aufgegeben (der wasserfeste Holzleim hat auch schon angefangen abzubinden) und ich habe die Tischplatte so zusammen gezwingt und dann dann eine ca. 3 mm hohe Stufe (Versatz) an der Bruchstelle.
Nach der Trocknungszeit des Leims habe ich die Zwingen entfernt und die Stabilität war durchaus vorhanden. Nur hatte ich diese unschöne Stufe in der Tischplatte. Dies wollte ich nicht so lassen und habe mich dazu entschlossen, diesen Versatz bündig zu schleifen.

Dies klappte auch ganz wunderbar, doch nun hatte ich einen sehr hellen Bereich in der Tischplatte, der mir auch nicht gefiel und somit habe ich mich entschieden, die komplette Tischplatte zu schleifen und so bis zum Holz zukommen. Leider habe ich von der komplett geschliffenen Platte kein Foto gemacht, aber das Ergebnis war eine sauber geschliffenen, jedoch sehr helle Platte.

Nun machte ich mich auf die Suche nach der passenden Oberflächenbehandlung. Mein erste Plan war, dass ich beim Hersteller der Bierzeltgarnitur mir einfach einen Liter seiner Farbe bestellte und den Tisch damit einlasse / lackiere. Doch ich musste zu meinem Bedauern rasch feststellen, dass so alle Herstelle, die ich angesurft habe, die Farbe nicht zum Bestellen anbieten.

Also muss ich mich selber auf die Suche machen, was man denn da verwenden könnte. Ein oranger Farblack schied aus, da mit diesem die Holzmaserung überdeckt und somit nicht mehr sichtbar wäre. 
Also kam mir die Idee, dass eine farbige Lasur die bessere Wahl wäre.
In Baumarkt meines Vertrauens (Hagebaumarkt in Kelheim), habe ich dann dort mit dem „Farbexperten“ gesprochen und er meinte, dass es diesen Orange-Farbton bei Lasuren nicht gäbe, sondern nur bei Lacke. Aber nachdem er etwas in seinem Computer / Farbmischprogramm zum gehackt hatte, meinte er schließlich, dass er es nun doch irgendwie hinbekommen habe, dass seine Maschine den Farbton auch bei einer Lasur mische.

Hier möchte ich kurz die Bezeichnung explizit erwähnen:
Basis ist eine Dauerschutzlasur, die dann im Farbton 02.003.03 gemischt wurde.

Damit habe ich den Tisch zweimal mit einem Pinsel gestrichen und das Ergebnis gefiel mir schon sehr, sehr gut.
Leider habe ich auch hier vergessen, diesen Arbeitsschritt mit einem Foto zu dokumentieren – ich Schussel auch!

Nachdem der Tisch (2x) lasiert wurde, habe ich mich dazu entschlossen ihm mit Bootslack zu lackieren, damit dieser auch „wetterfest“ bzw. gegenüber Flüssigkeiten beständiger ist.
Da der von mir verwendete Bootslack etwas zähflüssig war (vielleicht sind ja alle Bootslacke so?!!?? Weiß ich nicht.) hatte dies den netten Nebeneffekt, dass kleinere Unebenheite dadurch geschlossen wurden und die Oberfläche noch glatter wurde.

Nachdem ich den Tisch mit dem Bootslack und einer Schaumstoffrolle lackiert hatte, ließ ich diesen zwei Tage trocknen. Dann habe ich die Oberfläche mit 240er Schleifpapier geschliffen und erneut lackiert.
Bei zweiten Mal Lackieren hatte ich einige Luftbläschen in der Lackschicht und ich hatte schon Bedenken, dass diese mit „Eintrocknen“ würden. Doch nach ca. 1 Stunde waren diese verschwunden und ich hatte eine sehr, sehr schöne Lackoberfläche – die ich dann auch wieder für mindestens 24 Stunden trocknen ließ.

Anschliessend konnte ich das fertige Ergebnis betrachten und war mehr als zufrieden. Die nun fertig lackierte Tischoberfläche sah fast aus wie das Original und war sehr glatt.
Ich habe mal versucht, den fertigen Tisch zu fotografieren und hoffe, dass ihr einigermassen erkennt, was dabei rausgekommen ist. 😉

 

Nachtrag vom 20. März 2022:
Nachdem ich nun vor rund 4 Jahren diesen Betrag verfasst habe, gehen meine Lasur-Vorräte nun schön langsam zur Neige, da ich in den letzten Tagen wieder ein mal unsere Tische und Bänke neu mit der orangen Lasur und Bootslack eingelassen habe. Da ich aber in absehbarer Zeit nicht zu oben erwähnten Baumarkt in Kelheim komme, ist mir die Idee gekommen, ich könnte doch mal schauen, ob es nicht einen Online-Shop gibt, welcher auch Lasuren nach Wunsch mischt und dann versenden.
Da habe ich aber nicht wirklich gleich was gefunden und ich habe mal geschaut, ob es nicht vielleicht eine fertige orange Lasur gibt. Und in der Tat bin ich da fündig geworden! Ich möchte euch schon mal vorab auf diese Lasur aufmerksam machen, muss aber auch dazu sagen, dass ich sie noch nicht ausprobiert habe und somit nichts dazu sagen kann. Aber ich werde sie mir mal bestellen und bei nächster Gelegenheit diese testen.

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Schnellspann-Schiene für Shapeoko Fräse (für Namensschilder)

Wie neulich in einem Artikel bereits beschrieben (Bastelprojekt: Namensschilder fräsen), bin ich momentan schwer am Fräsen von solchen Namensschildern oder generell Schilder aus Holz. 
Dabei ist mir aufgefallen, dass das Ausrichten der Holzlisten und das Festspannen relativ viel Zeit (im Verhältnis zur Fräszeit) in Anspruch nimmt. Daher war ich am Überlegen, wie ich diese Arbeitsschritte optimieren könnte. Mir ist dann die Idee gekommen, dass ich eine Schiene mit "Schnellspannern" bauen könnte und hier möchte ich auch kurz schildern, wie ich dies gemacht habe.

Ich habe mir beim Sauter-Shop ein paar dieser Waagrechtspanner / Schnellspanner für ca. 28 EUR bestellt, da ich der Meinung war, dass diese für meine Zwecke gut passen sollten und für den Preis auch noch völlig ok sind.
https://www.sautershop.de/set-sauter-waagrechtspanner-mit-waagrechter-grundplatte-set-2x-gh-201-b

Ich habe mir damals bei Aufbau der Fräse in die Grund- bzw. Opferplatten INCRA Schienen eingelassen, damit ich mir dort Sachen fest spannen kann. Und genau diese Schienen wollte ich jetzt auch für meine Schnellspann-Schiene verwenden.
(Shapeoko 2: Aufbau Arbeits- und Opferplatte)

Damit ich meine Schnellspann-Schiene in die INCRA-Schienen einschieben kann, habe ich mir aus zwei Leisten eine Art "T-Profil" gebaut, welches recht stramm in die Aluschienen eingeschoben werden kann. Ich hätte dieses T-Profil auch aus einem Stückholz fräsen können, doch das ist mir leider erst etwas später eingefallen. 😉
Auf das T-Profil (links im Bild) habe ich dann einen ca. 5 cm breiten Sperrholzstreifen (8mm) erst aufgeleimt und anschliessend aufgeschraubt.
So sieht dann die "fertige" Leiste, die eingeschoben werden kann, aus.
Wie ihr sehen könnt, passt diese selbstgebaute Holzleiste ausreichend gut und stramm. Achtet vielleicht beim Anbringen des Sperrholzes nur darauf, dass ihr dieses möglichst parallel zur Maschienenachse anbringt, da dort später die zu fräsenden Holzlisten angelegt werden. 
Dann habe ich ich mir angezeichnet, wo der Fräsbereich ist und ausserhalb davon die Waagrechtspanner mit Senkkopfschrauben (M4 x 15 mm) angebracht.
So sieht dann die fertige Leiste aus, wenn sie in meine Shapeoko Fräse eingeschoben ist. Rechts an der Leiste habe ich mir noch einen Anschlag hingebaut, damit die Leiste erstens nicht verrutscht und zweitens die Schnellspanner nicht aus Versehen in den Fräsbereich kommen können.
Dann noch die "Höhe" und die "Spannkraft" der Waagrechtspanner eingestellt und mit den von mir verwendeten Holzleisten getestet. Dabei musste ich dann aber leider feststellen, dass das Gewinde der Schnellspanner soweit noch oben geht (im geschlossenen, also festgespannten Zustand), dass ich meine Schnellspannleiste nicht mehr unter den Aluprofilen der Shapeoko rausziehen konnte. Zum Glück waren das neu 1-2 Gewindewendungen, die ich dann einfach mit einer Eisensäge entfernt haben und jetzt kann ich die Schiene problemlos ein- und ausschieben.

Mit dieser Schnellspann-Schiene erhoffe ich mir, dass das Positionieren und Festspannen der Holzleisten deutlich schneller geht. Der erste "große" Test steht aber noch aus, aber die ersten Eindrücke sind schon mal sehr viel versprechend. 🙂

Bastelprojekt: Namensschilder fräsen

Nachdem ich nun schon seit einiger Zeit meine Shapeoko 2 Fräse im Einsatz habe, war ich am überlegen welches Bastelprojekt ich damit relativ schnell und zügig machen könnte und welches nicht zu viel handwerkerische Arbeiten mit sich bringt.
Ich wollte etwas machen, dass ich als "Mitbringsel" verwenden konnte und bei dem die Fräsarbeiten im Vordergrund standen. 
Ich bin dann irgendwann auf die Idee gekommen, dass Namesschilder hier ganz passend wären. Und wenn wir für Freunde etwas brauchen, dass fräse ich die Namen der kompletten Familie und baue dann diese so zusammen, dass sie zum Schluss als Familienschild aufgehängt werden kann.

Wie schon erwähnt, sollten diese Namensschilder möglichst wenig Arbeit "aussenrum" verursachen, weshalb ich auch fertige Holzleisten aus dem Baumarkt als Grundlage verwende. Diese haben die Dimensionen 47 x 9 mm und sind ca. 220 cm lang. Aus einer solchen Leiste bekomme ich im Idealfall alle 3-4 Namen raus und so halten sich die Materialkosten mit ca. 5-6 EUR auch im eher niedrigen Bereich.

Als erstes müssen natürlich erst einmal die Namesschilder gefräst werden und wie ich dies mache, sehr ihr im nachstehenden Video.

Sind die Schilder gefräst, müssen diese auf gleiche Länge zugeschnitten werden und die mache ich mit meiner Tischkreissäge.

Damit alle Namesschilder verbunden werden können, fädle ich eine Lederband durch, welches wir dann auch so lang lassen, damit dieses auch später als "Aufhänger" fungiert.
Die Löcher bohre ich an meiner Standbohrmaschine und hier muss man etwas vorsichtig sein, dann in eine 9mm-Leiste ein 3,5 mm Loch gebohrt werden muss. Und wenn man keinen guten Anschlag hat bzw. mal nicht aufpasst, dann kann es schon vorkommen, dass man "hinten oder vorne" raus bohrt und da wäre nicht so gut.

Als Anschlag fürs Bohren habe ich mir einen ca. 45 cm langen Alu-Winkel hergerichtet, an den ich die Holzleisten sehr exakt anliegen lassen kann. Und so funktioniert das Bohren der Löcher sehr gut. Macht euch am besten noch einen Anschlag, damit die Lochabstände links und recht immer gleich sind und später das Lederband schön gerade durchgefädelt werden kann.

Ist die Bohrerei erledigt, habt ihr eigentlich den schwierigsten Teil des Projektes schon hinter euch. Alles, was jetzt noch kommt ist nicht mehr so tricky.

So ungefähr sollten eure Leisten aussehen, nachdem sie fertig gebohrt sind. Ich verwende für die Bohrlöcher meist einen seitlichen Abstand von der Seite von 2,5 bis 3 cm – je nachdem wie große (lang) die Holzleisten ausfallen. Und das hängt wiederum von den Namen ab.

Nach dem Bohren geht es ans "Kantenbrechen". Ich habe mir in der Vergangenheit angewöhnt, dass ich dies mit der Tischfräse mache, da es mit einem Fräser mit Anlaufring auch an den kurzen Seiten der Holzleisten sehr gut klappt und ich es schön finde, wenn die Fasen an allen vier Seite so schön gleichmässig sind. Solltet ihr keine Tischfräse oder Ähnliches zur Hand haben, dann erledigt diese Aufgabe einfach mit Schleifpapier.

So sieht meine "Vorrichtung" zum "Kantenbrechen" aus. In meiner Tischfräse ist ein Fasenfräser mit Anlaufring und damit fräse ich an alle Kanten (hinten und vorne) eine leichte Fase.
Das sieht dann in etwa so aus. Ich halte eine filigrane Fase für angebrachter und schöner, dass könnt ihr aber dann machen, wie ihr wollt.

Im Grunde ist jetzt der handwerkliche Teil erledigt und es geht ans zusammen bauen. Dafür verwende ich ein Lederband (Farbton natur), welches einen Durchmesser von 1,5 mm hat. Dieser gibt es zum Beispiel bei Amazon für ca. 5 EUR pro 5 lfd. Meter. 
Als "Abstandhalter" habe ich mir Holzkugeln mit einer 3mm Bohrung besorgt, welche einfach beim Zusammenbau mit aufgefädelt werden.

Und so in etwa sieht dann das fertig Produkt aus. "Damals" habe ich noch die Vertiefungen der Fräsung mit Farbe hervorgehoben, aber dass muss nicht mal unbedingt sein.

Vielleicht noch eine kleine Anmerkung:
Solltet ihr im Besitz einer solchen (oder ähnlichen Fräse) sein, dann probiert mal sogenannte "Downcut-Fräser" aus. Gerade bei Holz bekommt ihr so sehr scharfe und nicht ausgefranste Fräskanten.

Oben: Fräsung mit Downcut-Fräser
Darunter: Fräsung mit V-Cut-Fräser

Shapeoko: Downcut-Fräser getestet

Vor einiger Zeit habe ich eine Video von Inventabels gesehen, in dem die verschiedenen Arten von Fräsern für die Shapeoko vorgestellt und erklärt wurden.
Den Artikel mit dem Video und noch ein paar weiteren Infos findet ihr hier.

In diesem Video war auch die Reden von sogenannten "Downcut"-Fräsern, die sich von normalen (Upcut-Fräsern) dadurch unterscheiden, dass die Späne nicht nach oben (upcut), sondern nach unten (downcut) befördert werden. Es wurde auch der Hinweis gegeben, dass diese Downcut-Fräser besonders für Sperrholz geeignet wären. 

Ich habe mir dann ein paar dieser Downcut-Fräser bestellt (Durchmesser 1,5mm) und möchte euch hier nun ein Video zeigen, in dem ich diese Fräser getestet habe. 

Ich möchte aber gleich schon mal erwähnen, dass ich von der Qualität der Fräsung sehr positiv überrascht war. Bei den normalen Fräser, die ich bislang im Einsatz hatte, musste ich immer die Fräskante nach schleifen, damit ich die dortigen Holzflunsen entfernte. Bei den Downcut-Fräsern ergibt sich dieses Problem garnicht, da durch den Spänetransport nach unten, die Späne auch an der Kante "abgebrochen" werden.

Nachstehend noch ein Bild, in dem ihr das Ergebnis der Fräsung mit einem Downcut-Fräser seht. Ich habe dort nur die Späne mit einem Staubsauger entfernt und ansonsten die Fräskanten so belassen, wie so "aus der Fräse gekommen" sind. Und ich denke, dass man über dieses Ergebniss nicht klagen kann. 😉

Shapeoko 2: Spannfutter und Überwurfmutter – die Erleuchtung!

Nun beschäftige ich mich seid ziemlich genau einem Jahr mit meiner Shapeoko 2 CNC Fräse und bin auch schon sehr routiniert, wenn ich mit ihr arbeite.
Aber am vergangenen Wochenende hatte ich tatsächlich wieder einen dieser Aha-Effekte, verbunden mit einem "Warum-bin-ich-da-nicht-selber-draufgekommen"-Gedanken.

Aber alles der Reihe nach: Ich hatte in der letzten Woche eine sehr interessante Diskussion über die Kommentar-Funktion in diesem Blog mit einem User, der auch so eine Fräse hat und ein paar Fragen dazu hatte. 
Siehe dazu folgende beiden Artikel:

Ich möchte mich hier gleichmal bei meinem Gesprächspartner Martin bedanken, mit dem ich eine wirklich gute Konversation geführt habe und in deren Verlauf ich mein Leid geplagt habe, dass ich noch ein Problem beim Fräserwechsel hätte.
Dabei sind wir drauf gekommen, dass ich wahrscheinlich das Spannfutter immer nur "halbherzig" in die Überwurfmutter eingedrückt habe.
Mein Problem war nämlich immer, dass wenn ich die Überwurfmutter zum Fräserwechsel gelockert habe, dass dann das eigentlich Spannfutter sehr, sehr fest in der Maschinenaufnahme festsaß. Ich hatte dann immer meiner Probleme, dass ich dies aus der KRESS Spindel rausbekommen habe.

In der Anleitung der KRESS Maschine steht auch was zum Einsetzen des Spannfutters in die Überwurfmutter und dort wird es so beschrieben, dass man das Spannfutter leicht schräg in die Überwurfmutter einklipsen könnte. Also solle das so leicht gehen, dass man es mit den Händen machen kann. So hab ich das auch in der Vergangenheit gemacht und mich dann geärgert.

Während meiner Diskussion mit Martin sind wir dann zum Glück drauf gekommen, dass es auch bei ihm sehr schwer ging, dass er das Spannfutter richtig in die Überwurfmutter einbringen könnte.
Also habe ich mir das mal am vergangenen Samstag näher angeschaut und habe dabei feststellen müssen, dass ich scheinbar nie beides richtig zusammen geklipst hab. Ist stellte auch fest, dass dies mit den Händen allein auch garnicht möglich sei. Also habe ich mal den "großen Hammer" rausgeholt und habe das Spannfutter mit "etwas mehr Wucht" in die Überwurfmutter eingeschlagen. Und siehe da, dass Spannfutter schnappte noch etwas weiter und deutlich fester in der Überwurfmutter ein und machte plötzlich viel mehr Sinn.

Und als ich dann wieder einen Fräserwechsel machen wollte, habe ich die Überwurfmutter gelockert, stellte dann nach ca. 1/2 bis 1 ganzen Umdrehung einen erneuten Widerstand fest und als ich diesen "überdreht" hatte, merkte ich, wie auch das Spannfutter sich aus der Maschine löste. Nur durch das Lockerdrehen der Überwurfmutter.
Ich denke mal, so war dies von Anfang an gedacht und ich habe mich nur nicht getraut die beiden Bauteile mit genügend "Schmackes" zusammen zu klopfen. Aber so macht das jetzt deutlich mehr Sinn und auch viel mehr Spaß. 😉 

Easel Live: Carving Bits 101 / Fräser-Erklärung (Shapeoko)

Nachfolgend auch noch ein paar Screenshots, die ich dem obigen Video entnommen habe, an denen man recht schön erkennen kann, welche Fräse für welches Material am besten geeignet sein.
Stichwort: Upcut, Downcut oder Straight-Cut 😉