Merlin für Mac – Projektmanagement-Software

icon_merlin_bigDa ich zur Zeit immer wieder Projekte habe, die über mehrere Wochen dauern und verschiedenste Personen und Arbeitsschritte beinhalten, habe ich mir gedacht, etwas mehr Planung wäre nicht schlecht.

Ich hatte bislang noch nichts mit Projektplanung am Hut und habe eine Software für den Mac gesucht, die einfach zu erlernen und zu bedienen ist. Nachdem ich einiges im Internet gesucht und gelesen hatte, bin ich auf die Software „Merlin“ von den „ProjectWizards“ gestossen.

Wie schon erwähnt, hatte ich bislang mit dieser Art von Software noch nichts zu tun, aber der Einstieg in Merlin wird einem wirklich leicht gemacht. Die Software erklärt sich bei den ersten Schritten wie von selbst und möchte man gleich etwas tiefer in die App einsteigen, so empfehle ich das Schnelleinstieg-PDF.
Dieses findet ihr unter folgender URL:
http://www.projectwizards.net/de/merlin/pdf/Merlin2Schnelleinstieg.pdf

merlinmaindeutsch600x341Mein erstes Projekt war eine Umbau-Maßnahme bei uns in der Firma und es ist schon nach den ersten Minuten bzw. nach den ersten erfolgten Einträgen erkennbar, wie viel mehr Übersicht in der Terminplanung solch eine Software einem bringt. War es bislang immer eine Sache von irgendwelchen Kalendereinträgen, die einem zeigten, wann was geplant ist, so hat man mit Merlin nun eine wunderbare Zeitachse, die alle Vorgänge aufzeigt.

Erwähnen möchte ich auch noch, dass es eine iPhone App von Merlin gibt, welche ich leider selber noch nicht ausprobieren konnte – wegen Zeitmangel und so. Ich werde aber versuchen, dies nachzuholen und euch dann hier wieder darüber zu berichten. Die iOS-App für das iPhone findet ihr aber unter folgender Adresse:
https://itunes.apple.com/app/merlin-project-management/id308324272?mt=8

iPadd

Zum Abschluss noch zu den Kosten:

  • die Merlin 2 „Grundlizenz“ für den Mac kostet 145,00 EUR zzgl. MwSt.
    (Mengenrabatte sind möglich!)
  • die Merlin 2 iPhone-Sharing-Option kostet 45,00 EUR zzgl. MwSt.
  • die Merlin 2 Web-Sharing-Option kostet 95,00 EUR zzgl. MwSt.
    (Merlin-Projekte im Browser bearbeiten.
    Zusatzlizenz zu Merlin 2 für max. 10 gleichzeitige Sessions im Browser.)
  • der Merlin-Server liegt bei 795,00 EUR zzgl. MwSt.

Abschliessend möchte ich sagen, dass diese Software mein Leben in Sachen Projektplanung deutlich einfacher gemacht und ich kann diese App jedem empfehlen, der hin und wieder Projekte oder sonstige Aufgaben zu planen, organisieren und zu überwachen hat. Und dabei sind es nicht nur die „großen Projekte“, die den Einsatz dieser Software begründen, auch schon kleinere Projekte, die vielleicht nur über einige wenige Wochen laufen und nur wenige Arbeitsschritte beinhalten, sind damit viel übersichtlicher und besser planbarer. 🙂

Bildschirmfoto 2014-04-04 um 10.50.21Und dann möchte ich mich noch beim Team von ProjectWizards bedanken, die mich wirklich toll unterstützt haben. Und es sei auch noch erwähnt, dass meine Mails an den Merlin-Support innerhalb von ca. 15 Minuten beantwortet wurden. Wo findet man noch so prompte Reaktionszeiten!
Nach eine persönliche Anmerkung: Ich hab’s schon immer gesagt – schaut das Programm-Icon einer Mac-App schon klasse aus, dann deutet dies auf ein gutes Stück Software hin. Und der Zauberhut ist mehr als gelungen!

Brodit iPad mini Halterung plus MoveClip

brodit_logo20kopie1Bereits seit vielen Jahren habe ich immer wieder für meine Autos Halterungen von der Firma Brodit und bin von deren Qualität und Passgenauigkeit mehr als Überzeugt.
Derzeit fahre ich einen FIAT Freemont mit dem verbauten Garmin-Navi und irgendwas wurde mit dieser Navigations-Software gemacht. So richtig anfreunden konnte ich mich mit dieser integrierten Lösung noch nicht. Um es deutlich zu machen: Das Navi bringt einen schon von Punkt A nach B. Aber wenn es zum „zusätzliche Infos“ auf der Strecke geht, fehlt mit da was.
Aus diesem Grund habe ich schon öfter nun die Navigations-Möglichkeiten meines iPhones genutzt, dort wiederum hat ich etwas „genervt“, dass die Anzeige so klein war.
Da ich noch ein iPad mini (1. Generation mit UMTS) habe, war ich auf der Suche nach eine Möglichkeit, wie ich dieses Teil in meinem Fahrzeug verbauen könnte. So eine billige Plastik-Halterung mit Saugnapf für die Windschutzscheibe kam nicht in Frage, weil sie zum einen direkt im Sichtfeld hängt und zum anderen meistens sehr billig produziert wurde.

Fündig wurde ich wieder einmal bei der Firma Brodit (http://brodit.de). 🙂
Dort gibt es zum einen eine iPad mini Halterung, die einen sehr massiven und stabilen Eindruck macht und das Gerät optimal aufnimmt und dann auch während der Fahrt hält.

Und dann bin ich noch über einen Brodit-Artikel gestossen, von dem ich bislang nicht wusste, dass es ihn überhaupt gibt. 😉
Die Rede ist vom Brodit MoveClip. Dieser ermöglicht, dass an verschiedene gerätespezifische Halterungen an einem Brodit ProClip befestigt bzw. schnell wechseln kann.
In meinen speziellen Fall habe ich zwei Geräte-Halterungen. Eine für mein iPhone und eine für iPad.
Der MoveClip wird einfach zwischen der fahrzeugspezifischen Halterung (ProClip) und der Gerätehalterung montiert.

Der Vollständigkeithalber sollen hier noch die anderen Brodit-Artikel erwähnt werden:

Der Brodit MoveClip ist schon ziemlich cool. Die verschiedenen Platten gleiten wunderbar in einander und ermöglichen so einen Wechsel der Halterungen innerhalb weniger Sekunden. Dennoch ist die Verbindungen dann formschlüssig, dass während der Fahrt nichts klappert oder wackelt.

Eine Anmerkung von mir noch:
Sowohl beim MoveClip, als auch bei der iPad Halterung lagen sehr kleine Schräubchen bei, die direkt in den Kunststoff geschraubt werden sollen. Da bei meiner Vorgehensweise aber die Halterungen und der MoveClip direkt miteinander verbunden werden  und dort bereits Bohrungen vorhanden sind, habe ich zur Verbindung sehr kleine Maschinenschrauben verwenden.
Die bekommt man in jedem Baumarkt für ca. 4-5 EURO. Ich für meinen Teil habe M3 Schrauben (mit rundem Kopf und Kreuzschlitz) in der Länge 10mm verwenden. Die Länge ist dann so knapp, dass zwar keine Beilagscheiben mehr dazwischen passen, aber damit die Schraubverbindung sich nicht lockert, habe ich M3 Muttern mit Sicherung verwenden. Diese macht auf mich, nach den ersten Tagen, eine ebenfalls einen sehr guten Eindruck.

Abschliessend möchte ich mich noch beim Brodit-Team bedanken, die mich wirklich gut beraten und unterstützt  und mir den Tipp mit dem MoveClip gegeben haben. (Website: http://brodit.se/)

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Basteln: iMac Ständer mit USB Anschluss im Selbstbau

IMG_5010Vor Kurzem hab ich mir einen neuen iMac 21,5″ geleistet (https://ostermeier.net/wordpress/2014/02/nach-30-jahren-einen-neuen-mac/) und dabei haben mich zwei Sachen „etwas gestört“. Zum einen, dass für meinen Geschmack der iMac auf meinem Schreibtisch etwas zu tief/nieder stand und zum anderen, dass ich jedes Mal, wenn ich an die USB Anschlüsse musste, ich den Mac drehen musste.

Nun wusste ich, dass es relativ schicke iMac Ständer aus Holz oder Alu gibt, die zum Teil auch schon einen USB Hub eingebaut haben. Als ich mich jedoch noch sowas auf die Suche begab, musste ich ziemlich schnell feststellen, dass die Teil sehr teuer sind. Wir reden da von 50 bis 80 EUR. So viel wollte ich nicht ausgeben und kam mir der Gedanke, dass ich mir so ein Teil selber bauen könnte.

IMG_5007Meine Materialwahl fiel auf 27 mm dicke Birken-Multiplexplatten, weil mir die von der Optik her sehr zusagten.
Im ersten Schritt habe ich mit der Kreissäge zwei Platten in der ungefähren Größe des zukünftigen Ständers (25 x 20 cm) hergeschnitten. Im Anschluss hab ich mir dann die Konturen des iMac Fußes auf die Platten übertragen. Die geraden Schnitte habe ich dann wiederum (freihändig) an der Kreissäge durchgeführt. Die Rundungen im vorderen Bereich machte ich grob mit der Bandsäge.

Nun waren beide Holzteil in etwas auf Maß. Die Platte, die später den unteren Teil bilden sollte, versah ich mit vier Bohrungen und verschraubte beiden Platten (so genau wie möglich) mit 4 Stück 5×50 mm Spax.

Nun konnte ich mit dem Bandschleifer die Kanten und Rundungen bearbeiten, damit beide Multiplexplatten die gleiche Form erhielten. Dadurch, dass beide Platten miteinander verschraubt waren, konnte ich gleich die komplette Kantenhöhe von 54 mm schleifen und erhielt so eine schöne plane Kantenfläche.

IMG_5008Da ich aber auch einen USB Anschluss in meinen Holz-iMac-Ständer haben wollte, machte ich mit bei Amazon auf die Suche und fand eine (eigentlich wahrscheinlich für den KFZ Einbau vorgesehene) Einbau-USB-Buchse. (http://amzn.to/1hrhfG2)
Diese benötigte an der Frontpartie meines USB-Ständers eine Bohrung mit 20mm Durchmesser und ca. 30mm Tiefe. Im Anschluss bohrte ich mit einem langen 8mm Bohrer durch den Rest des Holzblocks, damit ich darin später das Kabel nach hinten führen konnte. (Ich sollte vielleicht hier nochmals erwähnen, dass die beiden Holzplatten nach wie vor miteinander verschraubt waren und ich die Bohrungen genau am Plattenstoß durchführte, damit später die Bohrlöcher jeweils zur Hälfte auf jeder Platte waren.)

Anschliessen schraubte ich die Platten auseinander und machte einen ersten Test, wie gut die USB Buchse passte. Dabei fiel mit auf, dass der Ferritkern, der am USB Kabel angebracht war, so nahe an der Buchse war, dass dieser noch in meinem Holzständer war.
Aber auch dies sollte kein größeres Problem darstellen, denn mit einem 30mm Forstner-Bohrer konnte man in beiden Platten die nötigen Vertiefungen herausbohren.
Somit passte schon mal die USB-Buchse und der Ferritkern sauber in den „Holzblock“. 🙂

IMG_5009Jetzt viel mir noch auf, dass die USB Buchs zwar gut in die 20 mm Bohrung passte, aber dort nicht fixiert war. Die eigentlich Buchs hatte aber zwei so kleine „Nasen“, die irgendwo einrasten könnten. Somit hab ich einfach mit einem Abstand von 6mm zwei kleine Kerben mit einem schmalen Stemmeisen in die beiden Holzplatten gestemmt, in denen die „Nasen“ einrasten konnten. So, eigentlich fertig.

Ich hab dann zum Abschluss noch alle Kanten nochmals geschliffen und vier 5mm Bohrungen an der Unterseite des „Holzblocks“ vorgesehen, in denen dann später 4 kleine Gummifüße passten. Diese verleihen dem Ständer mehr Stabilität, weil er nicht einfach auf meinem Schreibtisch umher rutscht.
Bei der Oberflächenbehandlung habe ich mich für Bienenwachs entschieden, weil es einfach zu verarbeiten war und ich mir dachte, dass es gut zu der Optik des Multiplexplatten passt. Nach 24 Stunden war alles getrocknet, ich konnte das USB Kabel einbauen und einen ersten Test durchführen. Dieser verlief (erwartungsgemäß) zu meiner Zufriedenheit und so ziert seither ein Multiplex-Ständer mit USB Buchse meinen neuen iMac. 😉

Abschliessen noch schnell zu den ungefähren Kosten:
Die 27mm Birken-Multiplex-Platte in der Größe 50 x 20 cm hat mich ca. 5 Euro gekostet. Die USB-Einbaubuchse von Amazon lag ca. bei 15 EUR. Wodurch mit mein iMac-Holzständer ca. 25 EUR gekostet hat, was (so finde ich) absolut ok ist.

Nachtrag 20. Februar 2014:
Ich bin heute noch zufällig über eine günstiger USB-Einbaubuchse gestolpert. Das wäre vielleicht auch eine gute Alternative:
Baseline USB-Einbaubuchse USB-Einbaubuchse mit 200cm Kabel, http://amzn.to/1edtUnZ

Bastel-Post: Shapeoko 2 – die CNC Fräse für den Heimbedarf?

Bildschirmfoto 2013-12-10 um 16.26.11Vor einigen Tagen bin ich über diesen Artikel gestolpert (http://www.geeky-gadgets.com/shapeoko-2-desktop-cnc-mill-kit-available-to-pre-order-from-299-video-06-12-2013/) und der weckte in mir das „Bedürfnis“ so eine Machine haben zu wollten. In der Tat ist es so, dass ich mich auch schon in der Vergangenheit immer wieder mal nach solchen CNC Maschinen für den „Heimgebrauch“ umgesehen habe, doch dies scheiterte immer an der Investition, die dafür nötig war. Mit der Shapeoko 2 könnte sich das Blatt in diesen Bereich wenden. Denn man erhält für rund US$ 700.00 ein komplettes Maschinenpaket – ohne Software. Die aber, soweit ich das bislang verstanden habe, weitestgehend kostenlos zu haben ist. Folgendes Video ist schon ziemlich beeindruckend.

Weitere Details zu den verschiedenen Maschinen-Konfigs, die Preisliste und was es alles an Zubehör gibt, findet ihr unter folgender URL: https://www.inventables.com/technologies/desktop-cnc-mill-kit-shapeoko-2 Ich bin noch am grübeln, ob ich mir so ein Teil leisten möchte. Momentan hab ich diesbzgl. noch ein paar Fragezeichen im Kopf. Wie zum Beispiel:

  • Die CNC Fräse kommt wahrscheinlich demontiert. Kann ich sie selber zusammen bauen?
    Nachtrag 30. Januar 2018:
    Ja, sie kommt als Bausatz und der Zusammenbau ist machbar. Lediglich die Elektronik habe ich von einem Bekannten machen lassen.
  • Sie wird wahrscheinlich aus den Staaten verschickt. Was kommt da nach an Zoll drauf?
    Nachtrag 30. Januar 2018:
    Mittlerweile gibt es auch einen Händler in München „myhobby-cnc.de“ und dort habe ich meine Fräse bestellt. Hat alles wunderbar geklappt und es war mir einfach auch lieber das Teil in DE bestellen zu können. 
    Ausserdem bekommt man dort auch sämtliche Ersatzteile und das ist auch gut so.
  • Wie kompliziert ist es die Maschinensteuerung mittels der Software hinzubekommen?
    Nachtrag 30. Januar 2018:
    Ich verwende eigentlich nur die Easel-Software (Web-Anwendung) von Inventables und komme damit zurecht und konnte bislang alles erledigen, was mir so eingefallen ist.
  • Wie kompliziert ist es, wenn die Hardware dann mal tadellos läuft, CAD-Zeichnungen zu erstellen, nach denen dann die Maschine arbeiten kann?
    Nachtrag 30. Januar 2018:
    Nicht schwierig. Siehe oben. Die Easel-Software ist da der perfekte Einstieg und auch der ambitionierte Handwerker kommt damit sehr weit.

Nachtrag vom 03. Februar 2014: Interessant, es gibt jetzt auch einen deutschen Online-Shop, bei dem man die Fräse bestellen kann. http://shop.myhobby-cnc.de/bausaetze/fraesen/6/shapeoko2-kit?c=5  

Tauch-Jacket-Kleiderbügel im Selbstbau, Teil 2

b4b967fe449311e3b88822000a9f1947_8Nachdem ich gestern schon das Bild von meinem Tauch-Kleiderbügel für Tarierjackets gepostet habe, möchte ich jetzt noch ein paar weitere Infos dazu los werden.
Das eigentliche Problem ist ja, dass „normale“ Kleiderbügel für Jackets nicht passend sind, weil die Schulterriemen dort auseinander rutschen können und so das Jacket am Boden landet.
Es gibt schon Kunststoff-Jacket-Bügel, die für solche Anwendungsfälle optimal sind, aber u.U. preislich sehr teuer sind. Wenn man Glück hat, kostet so ein Bügel dann „nur“ 10 EUR, kann aber auch leicht mehr sein. Dies war für mich Anlass genug, mal selber über einen solchen „Kleiderbügel“ nachzudenken.
Mein erster Prototype ist aus 25mm starkem Buchen-Rundholz und die „Grundstange“ hat eine Länge von 42 cm. Links und rechts habe ich mit einem Abstand von 1,5 cm eine 10mm Buchen-Dübelstange mit ca. 5 cm angebracht. Diese Dübel sind ca. 1,5 cm eingebohrt, so dass noch ca. 3,5 cm hervor stehen und dort die Schultergurte des Jackets gehalten werden sollen.
In der Mitte des Bügels habe ich ebenfalls eine 10mm Dübelstange angebracht, welche eine Länge von ca. 7,0 cm hat. Auch diese ist ca. 1,5 cm in die Grundstange eingebohrt. Diese Stange habe ich länger gemacht, damit ich einfach mehr Abstand zur eigentlichen „Kleiderstange“ habe.
An der mittleren Dübelstange habe ich dann oben ein Loch mit ca. 6mm Druchmesser gebohr, welches dann den Aufhängehaken aufnehmen soll. Das gebohrte Loch ist in etwas so tief, wie das Gewinde am Haken ist. Da bei dieser Dübelstange ja dann nur noch ca. 2mm Holz rund im das Loch stehen bleiben und so die Gefahr relativ hoch ist, dass das Holz beim Eindrehen des Haken bricht, habe ich einfach ein ca. 3 cm Langes Alurohr (Innendurchmesser ca. 9,5 mm) darüber angebracht. So konnte ich den Haken einschrauben, ohne Splitergefahr und mit zusätzlicher Festigkeit.

Ich werde jetzt mal den Prototypen einige Zeit teste und dann wieder berichten, wie ich damit zufrieden bin.
Vielleicht noch kurz zu den Kosten.

  • 25mm Buchen-Rundholz / „Dübelstange“: 1Meter lang kostet ca. 3,50 EUR (reicht aber dann für 2 „Kleiderbügel“- also rechnen wir mal mit 1,75 EUR)
  • 10mm Buchen-Dübelstande: 1 Meter kostet ca. 2 EUR. Wir benötigen ca. 20 cm, so dass wir hier ca. 40 Cent rechnen müssen.
  • größerer Schraubhaken: kostete ca. 1,80 EUR (vielleicht wenn man im Internet sucht, bekommt man diese auch noch günstiger, war aber jetzt mal für meinen Prototypen egal.)
  • so dass wir in Summe ca. 3,95 EUR hätten, was nur ca. die Hälfte von dem ist, was der günstigste Bügel war, den ich bislang gesehen habe.
  • Die Arbeitszeit ist nicht wirklich schlimm. Ich glaube für die Herstellung des ersten Bügels habe ich ca. 20 Minuten gebraucht. Sollte ich dann mal eine „Serie“ davon machen, geht das alles natürlich etwas schneller. 😉

Basteln: Gläser-Deckel aus Holz

IMG_3079Ich hab mir mal wieder eine komplett sinnfreie Beschäftigung in meiner Werkstatt gesucht und dort angefangen Gläser-Deckel aus Buchenholz zu fertigen. Diese sind recht praktisch, wenn man im Sommer draussen sitzt und lästige Insekten dauernd versuchen in das Getränke zu krabbeln.
Die Deckel habe ich nach einer Vorlage gebaut, die allmählich „aus dem Leim“ geht und als Ersatz dafür gedacht sind. Das Holz ist normale Baumarktware und auch die Stärke von 18mm konnte ich gleich so lassen.  Die Holz-Scheiben haben einen Aussendurchmesser von 96mm, der innere (untere) Versatz ist dann ca. 30mm kleiner. An der oberen Kante kommt dann noch für die Optik eine Hohlkehle.

Leider habe ich natürlich vergessen, die einzelnen Produktionsschritte zu fotografieren und das erste Bild  entstand, als bereits alle Fräsarbeiten mit der Oberfräse beendet waren. Hmm, deppert.
Aber im Grunde habe ich mit einen Stab an der Oberfräse montiert, den ich als Mittelpunkt meiner Scheiben verwendet habe. Die Deckel selbst haben in der Mitte eine 5mm Bohrung, in der dieser Mittelpunkt-Stab passt.
Als ich die erste Kreisfräsung (ca. 2 mm Tiefe) bei allen Scheiben gemacht hatte, habe ich (damit ich nicht soviel wegfräsen musste) mit der Bandsäge grob die Deckel zugeschnitten. Anschliessen den Deckel umgedreht und die Fräsung auf der anderen Seite durchgeführt.
Danach habe ich mich in 2mm-Schritten „hochgearbeitet“, bis ich schliesslich kreisrunde Scheiben hatte. Ein ähnliches Vorgehen habe ich angewandt, um den Versatz an der Unterseite zu produzieren.
Zum Abschluss der Fräsarbeiten habe ich noch eine Hohlkehle an der Oberseite angebracht. Sieht einfach schöner aus.

Es bleibt ja noch das Loch in der Mitte der Scheiben übrig, welches wir zum Fräsen benötigt haben. Da habe ich mir 15mm Buchen-Holzkugeln gekauft (50 Stück ca. 6 EUR bei Amazon), die ebenfalls eine Bohrung in der Mitte haben. Diese Kugeln werde ich dann mit einem Buchen-Dübel bei den Scheiben anbringen. Ich glaube, dass sollte dann recht gut ausschauen und vermittelt so den Touch, dass es so gehört. 😉
Ich werde die Deckel, nach dem die Holzkugeln angebracht und alles geschliffen ist, mit Lack einlassen, da ich glaube, dass Lack hier die beste Wahl ist. Aber da müss ich noch etwas

Vorstellung: Holz-Spielekiste

unbenanntIch hab nun schon einige Mal eine Holz-Spielekiste in Form eine Bank gebaut und alle, die so eine Kiste erhalten haben, haben sich tierisch darüber gefreut. 🙂
Wenn ich mal die nächste Kiste baue, dann möchte ich dran denken und eine Anleitung mit Fotos dafür machen, denn es könnte ja sein, das einer von euch sowas nachbauen möchte.
Heute jedoch möchte ich zum einen anmerken, dass ich was an der Konstruktion geändert habe und andererseits wollte ich das 3D-Modell der Spiele-Kiste hier einbauen.

Aber alles der Reihe nach:
Das 3D-Bild von der Kiste habe ich als Muster-Projekt in SketchUp gezeichnet. Für mich war das der Einstieg in die 3D Welt und war erfreulich überrascht, wie einfach bei diesem Programm einem der Einstieg gemacht wird. Klar, es handelt sich nicht um ein professionelles Programm für 3D Modelling, aber ich konnte auf sowas schon mal einen Blick werfen und hatte erst mal überhaupt keine Ahnung, wie man anfangen sollte.
Das ist zum Glück bei SketchUP deutlich besser gemacht und wenn man sich einige Schulungsvideos ansieht und etwas Zeit mit „rumspielen“ verwendet, bekommt man schon nach kurzer Zeit „brauchbare Ergebnisse“.

Ich führ meinen Teil habe die kostenlose Version des Programms im Einsatz und bin mit den Funktionen (zumindest bis jetzt) vollkommen zufrieden. Ob man die Pro-Version (die man dann auch kaufen muss) braucht und wenn ja, für was, kann ich derzeit nicht sagen. Das kann jeder für sich selbst herausfinden.

holzkiste-frueherUnd jetzt noch kurz zu meinen Konstruktionsänderungen:
War es bislang so, dass ich den Korpus auf Gehrung mit innenliegenden Leisten zur Stabilisierung ausgeführt habe, habe ich nun von dieser Bauweise Abstand genommen.
Grund: Ich habe das Holz und auch die Leisten im Baumarkt gekauft und bei den letzten Kisten hatte ich ziemliche Probleme mit der Rechtwinklichkeit des Korpus. Ich bin dann drauf gekommen, dass die verwendeten 30×30 mm Leisten nicht genau rechtwinkelig gehobelt waren und als ich die Seitenwände dann von Innen mit den Schrauben befestigte, haben diese sich natürlich an den „falschen Winkel“ angepasst.

Bei der Spielekiste, die ich gerade baue, werden nach wie vor die Seitenwände auf Gehrung ausgeführt, aber dann schneide ich wiederum im 45 Grad Winkel die Ecken ein und leime Holzleisten rein. Ist jetzt ohne Bild ziemlich schwer zu beschreiben und vorzustellen, aber ich versuche die Bauanleitung baldigst nach zu reichen.
Meine Erfahrung mit dieser neuen Bauweise ist ziemlich gut und von der Stabilität her denke ich, dass es ausreichend sein sollte. Es ist zwar in der Produktion etwas mehr Aufwand, aber ich bin der Meinung, dass die nun passende Rechtwinkligkeit, und das Wegfallen der Leisten innen, diesen durchaus rechtfertigt.

Auf der Seite https://ostermeier.net/bastelecke/ ganz unten seht ihr die Spiele Kiste als Foto. Wenn ihr genau hinschaut, dann seht ihr auf einen Foto auch die alte Bauweise mit den innenliegenden Leisten, mit denen die Korpuswände verschraubt würden.

holzkiste-neu

Hier mal das „Modell 2018“ 😉 Auch mit den oben beschriebenen Eckverbindungen, aber jetzt neu mit gefrästem Namen von meiner Shapeoko 2 Fräse.
Beispiel 1 für einen gefrästen Namen.
Beispiel 2 für einen gefrästen Namen. Dieses Namensschild ist auf dem Bild der kompletten Spielekiste zusehen.
Zum Vergleich: So haben die Namenszüge ausgesehen, die ich bislang eingefräst habe.

Der Bütten-Drucker

Ich möchte euch heute mal auf ein besonderes Produkt hinweisen. Und zwar auf Druckprodukte
auf Bütten(-Papier). Wer es nicht kenn, bei Bütten handelt es sich um handgeschöpfte Papiere,die
aus dem Faserbrei von Hadern oder Zellstoff mittels einen Sieb hergestellt werden. Büttenpapier
sind sehr hochwertig und daher exklusiv. 

Auf der Internetseite www.der-buetten-drucker.de findet ihr zahlreiche Produkte,
die auf Bütten hergestellt werden. Dort findet man auch einen Online-Shop, in dem man die gewünschten
Artikel schnell und unkompliziert kaufen kann. So zum Beispiel:

  • Bütten-Karten
  • Bütten-Briefpapier
  • Bütten-Briefhüllen
  • Bütten-Visitenkarten

Ein separater Teil der Webseite beschäftig sich mit sogenannten Zunftwappen oder auch Handwerks-Stände. Gemeint sind hier Zeichnungen und Texte des sog. Ständebuchs von Jost Amman (1539 bis 1591) und Hans Sachs (1494 bis 1576), welche  aufwändig reproduziert und auf hochwertigem Büttenkarton in den Formaten DIN A 4 (21 x 29,7 cm), DIN A5 (14,8 x 21 cm) und als Postkarten im Format DIN A 6 (10,5 x 14,8 cm) gedruckt werden. Ich finde, dass ist die ideale Geschenkidee für alle, die Handwerke im Freundeskreis haben.

Flache Steckerleiste

Wer kennt nicht das Problem, dass hinter einem Schrank oder Kästchen sich eine Steckdose befindet, welche man gerne nutzen möchte oder sogar muss. War es bislang so, dass ein „normaler“ Schuko-Stecker zu viel aufgetragen hat und somit das Möbelstück nicht mehr ganz an die Wand geschoben werden konnte, macht es jetzt die „Evoline“ von Schulte etwas intelligenter. Zu finden sind die Produkte zum Beispiel bei Amazon. Preislich sind die flachen Steckerleisten nicht ganz günstig und kosten ca. 20,00 EUR per Stück. Aber wenn jemand dafür einen Anwendungsfall hat, wird er vielleicht sehr froh drüber sein, dass man nicht mehr ein so großen Abstand zur Mauer einhalten muss. 
Das Produkt heisst zum Beispiel: Schulte 151000156300 Evoline Plug Schukostecker weiß
Die Hersteller-Webseiten findet man unter: http://www.schulte.com/ 

(Basteln) Holz-Feuerwehrauto „TSF“

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Auch für dieses Jahr hatte ich den wilden Gedanken, ich könnte meinen Kindern was selbst gebasteltes aus Holz schenken und meine Wahl viel auf ein Holz-Feuerwehrauto nach dem Vorbild unseres Obereulenbacher TSF.

 

 

 

 

 

 

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Aber alles der Reihe nach…fangen wir mal mit den Reifen/Rädern an. Diese, dass weiß ich mittlerweile schon von anderen Sachen, die ich gebastelt habe, machen gleich zu beginn und auch überhaupt relativ viel Arbeit. Nachdem ich vor hatte, dass ich vier Stück von den Feuerwehrautos bauen wollte, brauchte ich schon mal mindestens 16 Räder. Wenn man dann noch ein paar zum Einstellen der Maschinen und auf Reserve dazu tut, dann ist man schnell mal bei 20 Reifen, die man herrichten darf.

Ich hab mir für den Holzlastwagen eine Lochsäge mit einem „passenden“ Durchmesser gekauft (ca. 55 mm) und hab die Größe, sprich den Maßstab, des Feuerwehrhautos an diese Rädervorgabe angepasst. Als erstes hab ich aus einer 18mm Fichten/Kiefer-Holzplatte vom Baumarkt die Räder ausgesägt. Am besten macht man dies von zwei Seiten, weil dann die Gefahr relativ gering ist, dass eine Seite ausreist. Man hat zwar dann in der „Mitte“ der Reifen einen kleinen Grad, aber der lässt sich mit einem normalen Bandschleifer leicht entfernen.

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Kantenbrechen mit dem gleichen Werkzeug

Als nächstes kommt die V-Nut, die quasi „Felge und Reifen“ andeuten soll. Diese Fräsung macht man am besten mit einer Oberfräse und einem kleinen Radius-Fräs-Hilfsmittel, dass ich mir selbst gebaut habe und nun schon einige Male zum Einsatz kam. Dabei handelt es sich im eine Metallplatte, in der ich (ziemlich am Rand) ein Gewinde geschnitten habe, in der eine Gewindestange (Schraube) mit den ungefähren Durchmessers des Bohrers der Lochfräse(ca. 6 mm) eingeschraubt wird. Dieses „Tool“ kann man dann am Oberfräsentisch befestigen (einfach mit Schraubzwingen) und so den Abstand zum Fräser einstellen. Das funktioniert in der Praxis erstaunlich gut. 😉
Nach der Nut auf einer Seite der Reifen, kann man mit der selben Tool und dem gleichen Prinzip die Fräse so einstellen, dass man die Kanten der Reifen beidseitig mit dem V-Fräser nimmt. Dann wären eigentlich die Räder eigentlich schon fertig, man muss dann nur noch etwas Zeit in das Schleifen investierten.

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…die fertig ausgeschnittenen Seitenteile.

Karosserie:
So, nun geht es an die Karosserie des Feuerwehrautos. Auch hier diente als Basis das gute 18mm Leimholz aus dem Baumarkt, welche ich dann auch ca. 11-12mm runter gehobelt habe, damit das ganze Fahrzeug nicht so wuchtig wirkt und auch nicht so schwer ist.
Die Kontur hab ich von einem Foto, welches ich irgendwann mal geschossen habe. Der Maßstab ergibt sich hauptsächlich aus der Größe der Reifen bzw. dem Durchmesser der vorhandenen Lochsäge. Ich hab den Umriss von Papier auf das Holz übertragen und dann das erste Muster mit der Bandsäge ausgeschnitten. Anschliessend hab ich von diesem Muster die anderen Seitenteile der Karosse übertragen. Erst im zweiten Schritt hab ich die „Radkästen“ ausgesägt, da ich zur Kontrolle die Reifen hinhalten wollte, damit ich die Ausschnitte nicht zu groß mache.

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Seitenteil sowie aufgezeichnet auf der Grundplatte.

Die fertig ausgesägten Karosserieteile mussten an den Kanten noch geschliffen werden, da sie dort noch sägerauh waren. Da ich doch acht so Seitenteile hatte, wollte ich mir die Arbeit vereinfachen und wollte meine Bandsäge als Bandschleifmaschine umbauen. Dazu hab ich mir ein 2cm breites Schleifpapier in der Länge des Bandsägeblattes hergerichtet und in die Maschine eingespannt. Das Ganze hätte prinzipiell sehr gut funktioniert, doch die Klebestelle des Schleifpapiers hielt nicht richtig, so dass die Schleifpapier-Schlaufe immer auseinander ging. Hab da leider bislang noch keine gute Lösung gefunden, so dass ich die Kanten größtenteils mir der Hand schleifen musste.

 

 

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Ausschnitt für die Räder.

Grund- bzw. Bodenplatte:
Die Bodenplatte hab ich jetzt mal aus 18mm Leimholz gelassen, weil dort die Seitenteile und die Achshalterung befestig werden. Und da schadet es nicht, wenn man hier etwas mehr „Dicke“ zur Verfügung hat. 🙂 Bei dieser Holzplatte hab ich dann nur 4 Ausschnitte für die Räder gemacht, damit diese nicht soweit über die Seitenteile der Karosserie hervorschauen. Die Räder sind aus 18 mm und die Seitenteile aus ca. 12 mm Holz, so dass ich den Ausschnitt ca. 5-6mm tief gemacht habe. Das funktionierte bei mir mit der Tischkreissäge recht gut.

 

 

 

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Seitenteil und Grundplatte mit Klammern und Leim verbunden.

Zusammenbau:
Anschliessend geht es schon langsam an das Zusammenbauen der einzelnen Teile. Angefangen hab ich mit den Achsen und Rädern. Die dafür benötigen Dübelstanden hab ich mir schon mal auf die ungefähre Länge hergeschnitten. Aus jahrelanger Erfahrung hat sich bewährt, dass man bei den Achsen gleich zwei dünne Beilagscheiben einfügt. Somit kann nicht Holz auf Holz reiben und es wird ein gewisser Abstand zwischen Reifen und Bodenplatte garantiert. Während die Reifen/Achsen trocknen kann man die Seitenteile an die Grundplatte befestigen. Aber etwas Auspassen, da die Radausschnitte der Bodenplatte hinten und vorn gleich sind, Die Seitenteile hab ich mit einem Druckluftnagler und 25mm Klammern an der Grundplatte befestigt. Natürlich auch noch Leim dazu gegeben. Die „Schussöcher“ der Klammern hab ich einfach mit Holzkit zugespachtelt und gschliffen. Wenn die beiden Seitenteile befestigt sind, kann man sich die „Motorhaube“ rausmessen, herschneiden und ebenfalls mit Klammern befestigen. Anschliessend kommt noch das Dach, welches ebenfalls geleimt und geklammtert wird.

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Heckklappe mit zwei Schrauben als Drehpunkt.

Wenn dann die Karosse dann soweit getrocknet und gespachtelt ist, kann man dazu übergehen, dass man alles schleift. Ist dies geschehen, so hab ich als nächstes die Hackklappe vorbereitet und einfach mit zwei Schrauben durch die Seitenteile beweglich gemacht. Als Anschlag hab ich eine kleine Holzleiste im inneren hinteren Bereich des Fahrzeugs einfach angeleimt. Dort schlägt die Hackklappe einfach an und kann somit nicht weiter nach Innen sich bewegen.

Jetzt geht es an die „Anbauten“ des Fahrzeugs. Das „Blaulicht“ ist noch recht einfach. Einfach aus einer 12mm Dübelstange ein Stück abschneiden und mit dem Bandschleifer ein Ende „abrunden“. Dann dieses einfach an der passenden Stelle auf dem Dach in ein vorgebohrtes Loch einleimen.

 

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Vorbereitungen für die Leiter.

Die Leiter fürs Dach ist etwas aufwendiger. Erste ein paar Leisten herrichten,  in den Abmessungen, wie man die Leiter haben möchte. Ich glaube, ich habe meine ca. 12x7mm gehobelt. Dann die Löcher für die Leitersprossen bohren. Meine Leiter ist ca. 20 cm lang und ich hab bemerkt, dass fünf Leitersprossen durchaus ausreichend sind. Mehr würde wahrscheinlich nach „zu viel“ aussehen und auch mehr Arbeit machen. Für die Leitersprossen hab ich ca. 6mm Buchen-Dübelstangen verwendet. Wenn die Löcher gebohrt sind und die Leitersprossen hergeschnitten, dann kann die eigentliche Leiter auch schon zusammen geleimt werden. Zur Befestigung der Leiter am Dach hab ich einfach aus Abschnitten der Leiter-Seitenteile Stücke hergeschnitten, die ca. 2-3 mm kürzer sind, als die Leiter breit. Diese „Abstandshalter“ und die Leiter selbst hab ich dann einfach stumpf auf das Dach geleimt.

Bekleben:
Dann ist das Holz-Feuerwehrauto im Grund auch schon fertig und „einsatzbereit“. Ich für meinen Teil habe mir dann noch Aufkleber vom Mainburger Farbenhaus aus Folie ausschneiden lassen, damit das Ganze noch einen etwas realischtischeren Touch hat. An dieser Stelle möchte ich mich dafür (auch im Namen meiner Kinder) bei Adolf „Ade“ Holzmair und Angelika Ecker recht sakrisch bedanken. 🙂

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Scheppach Kreissäge

scheppach_ts2010Ich überlege ja schon seit längerem, ob ich meine ca. 20 Jahre alte Tischkreissäge gegen eine Neue austauschen soll, doch nun war es endlich soweit. Bislang hatte ich eine Scheppach Kreissäge, die ich vor ca. 14 Jahren gebraucht von einem Bekannten gekauft habe und war mit dieser mehr als zufrieden. Also warum groß suchen, bleiben wir doch einfach bei Scheppach. 😉

Da meine Werkstatt relativ klein ist, wollte ich eine platzsparende Maschine, die aber von der Präzision her doch auf dem Stand der Dinge ist. Meine Wahl fiel auf die Scheppach TS2010 weil diese meines Erachten von der Größe her sehr gut passt und weil es für diesen Maschinentype auch das „nötige“ Zubehör gab. Meine bisherige Maschine sieht so ähnlich auch wie die aktuelle TKU4000 -also etwas größer. Leider hat die TS2010 ein kleineres Sägeblatt und somit ein geringere Schnitthöhe, aber ich habe für mich beschlossen, dass diese für meine Zwecke im Normalfall ausreichen sollte.
Zur Vollständigkeit: meine alte Tischkreissäge hatte ein Sägeblatt mit dem Durchmesser 25cm, die neue Maschine hat nur noch 20cm.

Doch nun zu dem bereits oben angesprochenen Zubehör. Für mich war wichtig, dass ich wieder einen guten Queranschlag habe und diesen gibt es für die TS2010 in Form des „Präzisions-Schiebeschlitten“ . Ich habe diesen jetzt auch schon montiert und er macht wirklich einen sehr robusten und formstabilen Eindruck. In der Praxis muss sich dann noch zeigen, ob ich diesen korrekt eingestellt bzw. justiert habe. Aber dies geschieht in den nächsten Tagen.

Zusammenfassen hier noch mal eine Liste mit dem Zubehör, welches ich mir „gegönnt“ habe:

  • Schiebeschlitten für die TS2010, Artikelnummer: 5320 0701
  • Untergestell für die TS2010, Artikelnummer: 5322 0704
  • Tischverbreitung, klappbar, Artikelnummer: 5322 0703
  • Tischverlängerung, Artikelnummer: 5322 0702
  • HW-Kreissägeblatt mit 48 Zähnen, Artikelnummer: 5320 6509

Was mich doch verwundert hat, war die Zeit, die ich für den Zusammenbau und die Einstellung der Maschine gebraucht habe. Ich habe die letzten Tage immer wieder Abends etwas Zeit investiert, aber ich glaube in Summe darf man mit dem Zubehör schon 4-5 Stunden rechnen.

Das Bild, dass ich oben eingebaut habe, zeigt nicht meine Maschine, aber zufälligerweise den gleichen Maschinentype mit einem Zubehöranbauten 🙂 Hab hab diese dann nur noch wegen der besseren Übersicht noch beschriftet.

Was vielleicht auch noch interessant sein könnte, für jemanden, der überlegt, dass er sich die gleiche Maschine zulegt, ist, dass ich in der Anleitung nichts gefunden habe, wie der Sägeblattwechsel funktioniert. Ich habs dann mal selber ausprobiert, aber es wollte irgendwie nicht so recht klappen, weil ich nicht fand, wie man die Motor blockieren kann. Half nichts, ich hab bei der Scheppach-Hotline angerufen und die kannten das Problem bereits, weil irgendwie was beim Druck der Bedienungsanleitungen schief gegangen ist. Jedenfalls befindet sich oben am Tisch eine ca. 10 mm Bohrung, in der man z.B. einen Schraubenzieher stecken kann, dreht man dann per Hand am Sägeblatt, so rastet der Schraubenzieher ein und der Motor ist arretiert. Nun kann man mit einem 17mm Gabelschlüssel die Mutter der Sägeblatthalterung lösen – aber wie bei Kreissägen üblich: Links rum festziehen, Rechts ist Lösen. 😉

Nachtrag August 2013:
Nachdem ich die Scheppach Kreissäge nun fast 3 Jahr bei mir im Einsatz habe, möchte ich vielleicht ein paar Pro´s und Contra´s erwähnen:
+ Die Kreissäge verrichtet ihren Dienst ohne zu Murren und läuft tadellos.
– Hin und wieder ist mir die Schnitttiefe/höhe doch zu wenig. Mein Vorgängermodell schaffte 10 cm und da ist die TS2010 schon weit davon entfernt.
– Den Spaltkeil musste ich mal umbauen, damit ich ihn auch nutzen konnte, wenn ich verdeckte Schnitte mache. Scheppach hätte ihn aber auch gleich so konzipieren könnten, dass das von haus aus geht.
+ Ich habe nach wie vor das erste Kreissägeblatt drinnen. Über die Standzeit läßt sich somit nicht meckern.
+ Der Präzisions-Längsanschlag erwies sich als sehr gute Investition. Der Schlitten lässt sich dort schnell und unkompliziert montieren.

Hakenblei zum Selberbauen

Die Taucherei ist ja ein schönes Hobby, doch immer wieder stößt man equipmentmässig ein gewisse Grenzen. So ist es mir das letzte Mal passiert, dass ich bei einem meiner Tauchkameraden ein sogenanntes Hakenblei in gummierter Kugelform gesehen habe und ich mir dachte, das wäre doch eine gute Lösung, um Tarierungsprobleme relativ elegant zu lösen. Nachdem ich aber das Internet befragt hatte, musste ich feststellen, dass der hauptsächliche Versand aus Österreich geschieht oder die einzige mir auf findbare Lösung in „good old Germany“ wäre über das DCP in München gewesen, doch da hat mir der Preis von rund 20-25 EUR pro Kilo abgeschreckt.

Mit etwas Hirnschmalz hab ich jetzt mal aus HT-Rohren, etwas Bleigranulat und Kunstharz selbst mein Hakenblei gebastelt. Der erste Versuch ist etwas zu gering ausgefallen, da ich nur HT-Rohre im Durchmesser von 40mm und einer Länge von rund 120mm verwendet habe. Diese Gewichte kommen leider nur auf ein Gewicht von ca. 600-700 Gramm. Das ist zwar schon mal nicht schlecht, aber fürs praktikable Nachtarieren etwas zu wenig. Der nächste Versuch wird mit Muffen mit einem Durchmesser von 50mm gemacht und da sollte ich dann in etwas auf ein Gewicht von ca. 1kg pro Gewicht kommen. Das wäre dann so mein erklärtes Ziel, dann wenn man links und rechts am Jacket dann ein 1 kg mit einem Karabiner befestigen kann,  dann sollte dies auf alle Fälle reichen, um den Tauchgang zu starten. Fehlt eh mehr Gewicht, dann muss man sowieso mehr Blei irgendwo verstauten.

Zwei solcher Gewichte liegen preislich bei „Baumarktkosten“ von ca. 10 EUR. Dazu käme noch das Bleigranulat und das Kunstharz. Von den letzten beiden Sachen hab ich noch keine Preise, so dass ich nicht sagen kann, was der Gesamtpreis ist. Aber auf alle Fälle günstiger als 20 EUR pro Kilo. Ok, die selbst gebauten Hakengewichte sind nicht so hübsch, erfüllen aber durchaus ihren Verwendungszweck. 😉

(Pick) Leatherman C33

imagesHier mal wieder ein Pick bzw. eine Kaufanweisung von mir. Nach dem ich schon seit Jahren ein Fan des Leatherman Micra Messer/Tools bin und dieses auch schon seit ebenso langer Zeit in meiner Hosentasche mein ständiger Begleiter ist, hab ich mir vor kurzem mal angeschaut, was es da denn sonst noch gibt. Nach dem das Micra mein „Werkzeugkasten“ für unterwegs ist, hab ich noch etwas gesucht, was mehr dem eigentlichen Messer am nächsten kommt.
Fündig geworden bin ich beim C33. Dabei handelt es sich um ein Einhand-Messer mit Karabinerhaken. Es gibt das C33 auch in anderen, größeren Ausbaustufen, aber ich habe mich für das „Kleinste“ entschieden, weil der Hosentaschen-Faktor doch eine gewisse Rolle spielte und ich nicht etwas wollte, was zu klobig ist. Das Messer hat an der Seite einen Clip, welchen man perfekt dafür verwenden kann, es in seiner Lage in der Hosentasche zu fixieren. Passt. Das Messer selber ist ca. 9 cm groß bzw. lang und ist somit für mich die optimale Größe. Die Einhand-Bedienung funktioniert nach einigem üben auch recht gut, so dass das Öffnen und Schliessen mit einer Hand in der Praxis sehr gut machbar ist. Eine Verwendung für den Karabinerhaken hab ich ehrlich gesagt noch nicht gefunden. Ich habe irgendwie noch die Hoffnung, dass er sich auch als Flaschenöffner bewährt, was ich aber noch nicht getestet habe. Das C33 macht von der Verarbeitung her einen sehr soliden Eindruck und dürfte in täglichen Einsatz keine großen Schwächen haben.
Drum auch die Kaufempfehlung von meiner Seite für dieses Tool. Ich habe es mir bei „Engelbert Strauß“ bestellt, es gibt das Teil aber auch bei Amazon oder anderen Online-Versendern.