Shapeoko: Umbau der Steuerplatine

Als ich nach einiger Pause neulich mal wieder meine Shapeoko in Betrieb genommen habe, ist mir auch gefallen, dass die x-Achse nicht angesteuert werden konnte. Wenn ich vom Laptop aus einen Befehl dazu gab, hörte ich zwar, dass der Motor einen “Impuls” bekam, sich aber dann nicht bewegt.

Die Lösung des Problems war dann eigentlich relativ einfach, denn ich stellte fest, dass einer der Stecke, der auf die Platine ging (und genau diese Achse ansteuerte), locker geworden ist und nach hinten gerutscht war. Dadurch hatte wohl einer der vier Pins keinen richtigen Kontakt mehr und die Ansteuerung des dazugehörigen Motors funktionierte nicht mehr richtig.

Wie gesagt, das Problem war schnell behoben, aber bei der Gelegenheit habe ich mir auch gleich überlegt, ob ich die Platine nicht um 180 Grad drehe.

Bild vom ursprünglichen Zusammenbau meiner Fräse. Februar 2017 😉

Auf dem Bild gut zu erkennen – wenn man weiß, wo man schauen muss:
Im unteren Bereich der Platine links, das silberne Gehäuse des USB Anschluss und daneben die vier Stecker zur Ansteuerung der Motoren.

Durch diese Bauweise konnte ich den USB Anschluss bislang nie verwenden, weil der Platz darunter nicht reichte, um einen USB Stecker anzustecken. Auch kommt man an die vier Stecker nur recht schwerlich hin – wie ich feststellen musste.

Darum habe ich jetzt die Platine um 180 Grad gedreht, so dass der USB-Anschluss jetzt “oben rechts” sich befindet und gut zu erreichen ist.
Ich musste dann nur kontrollieren, ob die Kabel von der Länge her noch reichen und ob nach dem Umbau der Schlitten mit dem Fräsmotor auch noch genügend Kabellänge hat, um über die komplette Breite sich zu bewegen, Dies war nämlich bei mir beim ersten Test nicht der Fall und “Schuld” war ein mit Kabelbinder fixiertes Kabel, welches um ca. 1,5 cm verhinderte, dass die Spindel die komplette Breite abfahren konnte. Aber auch dies war schnell gefixt, aber ich wollte hier nur den Hinweis dazu geben, nicht dass dann euer nächster Fräsjob in die Hose geht. 😉

Bau eines Voltigier-Holzpferd

Ein guter Bekannter von mir hat sich mal vor einiger Zeit bei mir gemeldet und gefragt, ob ich ihm bzw. seiner kleinen Tochter nicht ein Holzpferd (Voltigierpferd) bauen könnte, da er die, die er im Internet bestellen kann für zu teuer empfindet. (Preise so ab 400,00 EUR)

Ich hab dann mal selber erst im Internet etwas nach Bauanleitungen recherchiert und bin bei dieser hier hängen geblieben und hab diese als “Grundlage” und zur Orientierung verwendet. Ich habe mich nicht 100%ig daran gehalten, weil ich manches einfach anders machen wollte oder vielleicht auch das zur Verfügung stehende Material etwas anders war.

Nachfolgend möchte ich euch beschreiben, wie ich das Holzpferd (mit meinen Mitteln) gebaut und realisiert habe.

Ich habe mir von einem Bekannten 3 Holzstücke aus “übrigen” Leimbindern machen lassen. 2 Stück 50×50 cm (für den Rumpf) und 1 Stück 50×80 cm (für den Kopf des Pferdes). Diese waren ca. 4,7 cm dick.
Bei den beiden kleineren, quadratischen Holzstücken habe ich mir den Mittelpunkt angerissen und dann einen Kreis mit ca. 48 cm Durchmesser aufgezeichnet. Kleiner Tipp: Markiert euch mit einem Kreuz die Mittellinien auf dem Holzstück, denn wenn es später im das Anreisen der Position für die Beine geht, helfen diese Linien euch.
Anschliessend hab ich mit meiner Bandsäge die beiden kreisrunden Holzscheiben aus den beiden quadratischen Holzstücken ausgeschnitten. Ging einigermassen gut, aber wie sich später dann noch heraus stellen sollte, wäre es wahrscheinlich mit der Sticksäge genauso gut, oder vielleicht so gar noch besser, gegangen.
So sahen die beiden runden Holzscheiben dann aus und ich “Rundung” war wirklich ok. Hab habe diese noch ein wenig mit dem Bandschleifer nach bearbeitet.
Danach habe ich mit einem Fräser mit Anlaufring noch auf beiden Seiten eine Fase angebracht.
Dann habe ich mir 3 Kanthölzer (ca. 55×55 mm Kantenlänge) mit ca. 90 cm Länge hergerichet und diese mit den Holzscheiben einfach verschraubt. Es ergibt sich aus der Kantholzlänge von 90 cm und den beiden Holzscheiben (2x ca. 4,5 cm) dann eine Gesamtlänge von ca. 98 cm. So können die Latten, die ich ca. 1 Meter lang gemacht habe, hinten von vorne ca. 1 cm überstehen.
Ich glaube, ich hab ausgerechnet, dass ich 18 Stück dieser Latten (ca. 45 x 22 mm) benötige und habe ein paar Stück mehr davon hergerichtet.
Anschliessend hab ich mir auf der Ständerbohrmaschine eine kleinen Lehre gebaut, mit dessen Hilfe ich schnell und reproduzierbar die Löscher für die Schrauben (Spax 4 x 60 mm Edelstahl) bohren konnte.
Die Brohrlöcher dann noch mit einem Senker und der Ständerbohrmaschine dann noch etwas versenkt. Zuvor, nach dem Ablängen der Holzlatten, habe ich die Kanten der Stirnholzseiten mit dem Bandschleiger gebrochen.
Dann habe ich mit dem Festschrauben der Latten begonnen. Angefangen habe ich mit einer Latte “oben mittig” – auch hierfür konnte ich das Bleistift-Kreuz wieder gut gebrauchen. 😉
So sah dann der Rumpf des Holzpferdes aus, nachdem ich schon eine stattliche Anzahl von Latten befestigt hatte. Auf jeder Seite habe ich mal noch 2 Latten weg gelassen, damit ich für die anschliessenden Montagearbeiten noch etwas mehr Platz zur Verfügung hatte.
In der oben erwähnten und verlinkten Beschreibung war auch eine Vorlage für den Kopf des Pferdes. Diese musste ich jetzt noch mit einer “Poster-Druckfunktion” (CorelDraw sei Dank) auf 7 DIN A4 Seiten in der Originalgröße von 50 x 80 cm ausdrucken.
Das Ausschneiden des Pferdekopfes mit einer Schere war dann kein Problem mehr.
Dann hab ich die Papiervorlage auf des größere Holzstück (50 x 80 cm, 4,7 mm dick) übertragen und mit Sticksäge ausgeschnitten. Dafür fand ich noch noch ein etwas längeres Sticksägeblatt, dass zum “groben Herschneiden” von Holz eigentlich dient. Zum Glück bestätigten sich nicht mehr Bedenken, dass das doch relativ grobe Sägeblatt das Holz recht ausreisen würde.
Anschliessen hab ich noch mit einer Oberfräse und einem Rundungsfräser mit Anlaufring die Kanten (weitestgehend) rund (und somit grifffreundlich) gefräst und die Stellen, an denen der Fräser nicht gut hinkam, mit dem Schleifpapier nachbearbeitet.
Als nächsten Arbeitsschritt habe ich den “fertigen Kopf” mit Spax an eine der runden Holzscheiben angeschraubt (3 Schrauben mit 5 x 120 mm)
Für die Beine des Pferdes hab ich Kanthölzer mit einem Maß von ca. 70 x 70 mm mir gekauft. Und da ich wusste, dass ich dafür auch noch ein paar Keile benötige, hab ich gleich mal ca. 1 Meter mehr davon besorgt. Die Abmessungen der Keile hab ich geschätzt, da ich die vorgeschlagenen 10 Grad nicht richtig anzeichnen konnte. “Meine” Keile waren ca. 20 cm lang und hatten auf der einen Seite noch ca. 2,5 cm. Diese habe ich dann mit der Bandsäge wieder ausgesägt. Mit wasserfesten Leim und einer Schraube habe ich die Keile dann mal fixiert. Die Schräge der Beine hab ich einfach auch geschätzt.
Das Holzpferd sollte, wenn es fertig ist, eine Rückenhöhe von ca. 93 cm haben. Mit der Schräge ergab sich bei mir ca. eine Länge der Beine von 90 cm. Die Beine habe ich dann mit 6 x 100 Spax ebenfalls nur (erstmal) aufgeschraubt.
So sah dann das fertige Holzpferd aus. 🙂

Erwähnen möchte ich noch, dass ich die vier Beine noch jeweils mit einer Schlosserschraube (8 x 140 mm) gesichert habe, da ich der Spax-Verschraubung nicht alleine trauen wollte.

Als ich so dann im Nachgang die Materialkosten zusammen gerechnet habe, ergaben sich kosten von ca. 120 EUR. Man muss aber bedenken, dass ich fast alles im Baumarkt gekauft habe und dort die Kanthölzer etwas teuerer sind. “Sparfüchse” bekommen das sich noch günstiger hin. 😉

Mir hat der Bau dieses Holzpferds richtig viel Spaß gemacht und meinem Bekannten konnte ich etwas beim Sparen helfen. Und die Tochter hat damit richtig viel Freude. Also eine klassische Win-Win-Win-Situation.

Neues aus der Werkstatt: Gefräste Holzschilder und die Erfahrung mit verschiedenen Sprühlacken

Am vergangenen Wochenende hatte ich Zeit und habe mich als wieder etwas in meiner Werkstatt “rumtreiben” können. Dabei habe ich zwei Holzschilder mit meiner Shapeoko CNC-Fräse erstellt und die Schrift wollte ich dabei wieder farbig hervorheben.

Ich verwende dafür in letzter Zeit immer die “Belton Rost-Effekt”-Farbe * (in Sprühdosen), da mir zum einen der Farbton gut gefällt und weil die Farbe von der Konsistenz gut zu verarbeiten ist. Ausserdem trocknet die aufgetragene Farbe sehr schnell, so dass man die Werkstücke bereits nach kurzer Zeit (ca. 1-2 Stunden) getrost weiterverarbeiten kann.

Belton Rost-Effekt Farbe: Kauf ich zum Beispiel im lokalen Hagebaumarkt.

Nun ging mir aber leider nach dem ersten Holzschild die “Rost-Farbe” aus und ich hab mich kurzerhand dazu entschlossen, das zweite Holzschild mit einer “normalen schwarzen Sprühdose” zu lackieren.
Dabei musste ich feststellen, dass die schwarze Farbe glänzend war und dies wirkt immer etwas “speckig” und gefällt mir nicht so gut. Aber egal.
Mir ist aber auch aufgefallen, dass der normale Lack auch viel länger zum Trocknen braucht und ich konnte dieses Schild dann erst am nächsten Tag schleifen. Allerdings ist mir dabei aufgefallen, dass der schwarze Sprühlack scheinbar “flüssiger” zu sein scheint. Denn während des Schleifvorgangs ist mir bereits aufgefallen, dass dort die Farbe in die Holzporen gezogen wurde und ich dadurch keine “scharfen Kanten” bekam.

Schwarzer (normaler) Sprühdosen-Lack auf Fichten/Kieferleimholz. Farbe “verläuft” in die Holzporen.Ebenso sieht man hier den Glanzeffekt dieser Farbe, was etwas “speckig” wirken kann.
Im Vergleich dazu die Belton Rost-Farbe, die von der Konsistenz her etwas anders ist und eben nicht in die Holzporen eindringt. Dadurch erhält man nach dem Schleifvorgang (80er, 120er und 240er Körnung) wirklich sehr schön scharfe Kanten. Auch sieht man hier sehr schön, dass die Rostfarbe matt ist und ich finde dies passt sehr gut zu einem gefrästen Holzschild.

Auf jeden Fall habe ich wieder einmal etwas gelernt und werden bei der Belton Rost-Farbe erst einmal bleiben, Wobei das nicht heissen soll, dass man nicht auf mal was anderes ausprobieren kann. So habe ich zum Beispiel beim (Nach)Kauf der Rost-Farbe im “Lackregal” einen (neuen) PU-Wasserlack, ebenfalls von Belton, entdeckt und diesen werde ich bei nächster Gelegenheit einfach auch mal ausprobieren, weil es davon eine größere Farbauswahl gäbe. Ich in meinem Fall habe die “Testdose” in “schokobraun” genommen, da ich mir vorstellen könnte, dass dieser Farbton einen recht schönen Kontrast zum hellen Holz haben könnte. Und idealerweise gibt es den “Wasserlack” auch in matt. 😉

Belton PU-Wasserlack in schokobraun matt zum testen.

Nachtrag vom 31. Oktober 2019:
Ich wollte euch nicht die Ergebnisse meiner Tests vorenthalten und möchte diesem Post noch etwas hinzufügen.

Der “neue Lack” (PU Wasserlack in schokoladenbraun matt) ist am fertigen Produkt sehr schön. Auch trocknet dieser sehr schnell und verläuft auf dem Holz nicht. Allerdings hatte ich vielleicht bei meinem ersten Test eine “schlechte Sprühdose” erwischt, da der Lack dort nicht fein verstäubt, sondern teilweise mit “Glumpen” raus kam. Dies war jetzt für meinen Anwendungsfall nicht so tragisch, aber wenn man damit eine Fläche lackieren wollte, so hätte man dort dann doch immer wieder Stellen, wo erkennbare Tropfen sichtbar gewesen wäre. Also ein gleichmässiges Lackieren wäre damit nicht möglich gewesen.

Aber man sieht auf dem Foto recht gut, dass der PU Wasserlack nicht in die Holzporen eingelaufen ist und sich so schöne “scharfe Kanten” ergeben.

Und bei dem anderen Holzschild, welches ich mit dem normalen schwarzen (glänzenden) Sprühlack gemacht habe, hab ich mir kurzerhand damit beholfen, dass ich das Fichten Leimholz mit einer “Eiche dunkel Rustikalbeize” eingelassen habe. Meine Hoffnung war, dass man dann die “Verläufe” nicht mehr so stark sehen würde und das ist sich auch so ausgegangen. 😉

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Shapeoko: Holzschild farblich hinterlegen mit Hilfsmittel-Test

Ok, die Artikelüberschrift ist nicht ganz glücklich gewählt, aber es ist auch schwierig nachfolgendes Thema mit nur ein paar Worten zu beschreiben. Es geht aber grundsätzlich darum, dass ich mit meiner Shapeoko immer wieder Holzschilder anfertige und diese hin und wieder auch farblich hinterlege – also die ausgefrästen Bereiche.

Bislang habe ich es so gemacht, dass ich einfach nach dem Fräsen das Holz mit einer Sprühdose lackiert und dann die Farbe auf der Fläche wieder abgeschliffen habe. In den Vertiefungen blieb die Farbe erhalten und schon konnte man z.B. die Schrift besser erkennen.
Je nach Farbe und Farbauftrag kann aber das Abschleifen schon eine gewisse Zeit in Anspruch nehmen und genau hier wollte ich mal testen, aber es nicht dazu eine Erleichterung gibt. Nachfolgend möchte ich meine Tests mit einer Plotterfolie und “Drawing Gum” (flüssiger Gummi oder auf Rubbel-Krep) * erläutern.

Diesen “Drawing Gum” hab ich mit bei Amazon zum Testen bestellt. 250ml liegen bei ca. 15 EUR.

Nach dem ersten Auftragen kam mit die Schicht viel zu dünn vor (das Holz hat viel der Flüssigkeit gleich mal aufgezogen) und so hab ich eine zweite Schickt aufgetragen.

Nach der Trocknung (ca. 1,5 Stunden) war ich doch überrascht, wie gut sich “Gummi-Schicht” wieder abziehen lief.
Man kann vielleicht erkennen, dass das Holz unter der “Gummi-Schicht” etwas dunkler ist. Aber das sehr problemlose Abziehen der Gummischicht liess bei mir die Hoffnung keimen, dass dieses Mittel sich gut für die Herstellung der Holzschilder eignen und ich mir so einiges an Zeit beim Schleifen sparen würde.

Wie oben schon erwähnt, habe ich aber Zeit gleich noch einen weiteren Test gemacht und zwar habe ich dafür sogenannte Plotterfolie mir besorgt und aufs Holz aufgeklebt.
Bereits vor ca. 2 Jahren habe ich diese Plotterfolie mir schon zugelegt und habe damals diesen Artikel (als Merkhilfe für mich) verfasst.

Ich bin damals auf die Folie durch ein YouTube-Video aufmerksam geworden, weil auch dort die Plotterfolie für so ein Schild verwendet wurde.

Ich hab mit “damals” nun eine kleiner Menge (siehe Rolle) bestellt und davon hab ich jetzt einfach mal ein paar Streifen abgeschnitten, die ich auf das Musterholz einfach aufgeklebt habe.

Hier hab ich noch für euch die konkrete Produktbezeichnung, falls ihr euch auf welche besorgen möchtet.
(Oracal Exhibition Cal 631 0,080mm)
Und meine Bestellung habe ich damals bei “Europlot” getätigt.

Hier kann man erkennten, wie ich die Folie aufgeklebt habe.

Hier mein Frästest (1,5mm DownCut Fräser) mit dem Holz, dass mit der Plotterfolie beklebt ist.
Das Ergebnis mit der Plotterfolie sieht schon mehr sehr viel versprechend aus.

Detailaufnahme. Und ja, hier ist die Folie noch aufgeklebt. 😉
So sieht mein Frästest “komplett” aus. Bei dem “k” von “makes” kann man noch den Stoß erkennen, wo die beiden Folienstücke etwas überlappen.

Dann habe ich mich dran gemacht und hab eine Test-Fräsung mit den “Drawing Gum” (aka “Flüssiger Gummi”, aka “Rubbel Krep”) gemacht. Gleich Vorschubgeschindigkeit, kleiner Fräser.

Wie man hier schon erkennen kann, löst sich teilweise die Gummi-Schicht vom Holz (und “wickelt” sich um den Fräser herum.)

Das Ergebnis war eher ernüchternd und kann ich für mein Vorhaben leider nicht gebrauchen. Schade eigentlich. Hatte da mehr Hoffnung gehabt.
Detailaufnahme: Teilweise löste sich um die Buchstaben herum schon viel von der “Gummischicht” ab.

Vor dem Lackieren habe ich dann meinen “Gummitest” bereits von der Gummischicht befreit und hab dann beide Test-Holzstücke lackiert.
Hier sieht man, wie ich versucht die Plotterfolie (nach dem Lackieren) vom Holz zu ziehen und ich war positiv überrascht, wie gut das ging und die ok das Ergebnis war.
(Anmerkung: Nur zur Vollständigkeit möchte ich erwähnen, dass ich mein Test-Holz mit der nun nicht mehr vorhandenen Gummischicht natürlich schon wieder Schleifen musste.)
Aber wie hier sehen könnt, ist aus meinem Test schon was geworden. 😉

Das obere Holzstück wurde mit der Plotterfolie, das Untere mit dem “Flüssig Gummi” hergestellt. Hab bei diesem Test gelernt, dass sich das “Drawing Gum” dafür nicht, dafür aber die Plotterfolie umso besser für meinen Anwendungsfall eignet.

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Bondex Lacklasur: Das Beste aus zwei Welten?

Neulich hatte ich das Problem, dass ich eine sehr alte und verwitterte Haustüre wieder herrichten sollte. Leider wusste ich nicht, was in den letzten 20 bis 30 Jahren alles auf die Tür gestrichen wurde – nur soviel war mir klar, dass sie die letzten 10 Jahre wahrscheinlich keinen Anstrich mehr erfahren hat.
Die Ausgangslage war nicht unbedingt berauschend: Der vorhandene Lack bzw. Lasur (man weiß es nicht genau) war durch das Sonnenlicht (UV Strahlung) komplett spröde geworden und blätterte teilweise schon ab.
Das Grobe konnte mich mit einer Kupferbrüste von Hand entfernen. Anschliessend habe ich die komplette Haustür angeschliffen. Erst mit einer 120er, danach mit einer 180er Körnung. Teile des alten Anstrichs flogen im wahrsten Sinne des Wortes davon, andere Teile (gerne im oberen Bereich, wo die Tür etwas mehr vor der Witterung geschützt war) hielt noch sehr gut. Ein komplettes Entfernen des Anstrichs war somit nicht möglich.

Bondex Lacklasur im Farbton “Kiefer”, gekauft beim Hagebaumarkt.

Als die Tür geschliffen war, stellte sich mir die Frage, welchen neuen Anstrich sie bekommen sollte. Mein erster Gedanke war “Bootslack”, weil dieser wasserfest wäre und eine sehr geschlossene Oberfläche aufwiese, die dann evtl. Regen sehr gut standhalten würde. Da aber Bootslack “farblos” ist, hatte ich da meine Bedanken, da mal danach die Stellen, wo der alte Anstrich noch vorhanden war, sehr deutlich sehen würde. Also kam ich auf den Gedanken doch eine farbige Lasur zu verwenden, umso einen etwas einheitlichen Farbton zu erhalten.

Also ich dann so im Baumarkt das Farbregal durch schmökerte, stoß ich plötzlich auf die Bondex Lacklasur. Es war mir bislang nicht bekannt, dass es sowas gab. Also hab ich mit dazu entschlossen, die Haustür mit dieser Lacklasur zu behandeln. Und ich entschied mich für einen relativ hellen Farbton (Kiefer), da ich nicht wollte dass die Tür zu dunkel wird – oder anders rum: dunkler kann ich bei Bedarf immer noch werden. 😉

Ich glaube, mein (kleines) Gebinde fasste so ca. 200 bis 250 ml und diese Menge reicht bei mir aus, um die komplette Haustür zweimal auf einer Seite (aussen) zu streichen. (Angabe auf der Dose: reicht für ca. 4 Quadratmeter) Die Verarbeitung der Lacklasur ist sehr einfach und angenehm. Da ich die Tür ausgehängt hatte und im liegenden Zustand (Die Tür, nicht ich!) strich, hatte ich auch kein Problem mit evtl. Läufern.
Was mich sehr freute, war dass die Lacklasur sehr flott trocknet. Ich beschäftigte mich nach dem ersten Anstrich noch mit was anderem und ich glaube, dass ich bereits nach ca. 1,5 Stunden den zweiten Anstrich auftragen konnte.

Ich kann die “Werbeaussage” auf der Dose nur bestätigen:

2in1 Lack und Lasur: Färbt wie eine Lasur und versiegelt die Holzoberfläche wie ein Lack. Schnelltrocknend und geruchsarm.

Quelle: Bondex

Was mir in diesem speziellen Fall sehr gut gefiel, war die farbliche Deckung des Anstrichs und dass die Lacklasur die Oberfläche etwas “zu machte”, was ich ja wollte und eigentlich mit dem Bootslack erreichen wollte.

Alles in Allem möchte ich erwähnen, dass diese Lacklasur für das Herrichten der alten Haustür wirklich eine gute Wahl war und ich mit dem Ergebnis sehr zufrieden bin. Sollte ich im kommenden Jahr evtl. die Tür nochmal streichen, dann würde ich vielleicht einen Farbton dunkler gehen, umso noch mehr “Unregelmässigkeiten” vom alten Anstrich zu überdecken. Ich glaube, die 200ml Dose kostet ca. 8 bis 9 Euro und dafür bekommt man einen Anstrich, der sehr einfach zu verarbeiten ist und doch eine prima Oberfläche liefert. Ich werden bei den kommenden Projekten diese Lacklasur im Hinterkopf behalten und gerne wieder mal einsetzen.

Shapeoko: mein erstes Fräs-Projekt mit MDF

Ich hatte schon seid längerem ein Fräsprojekt im Hinterkopf, welches ich gerne als Geschenk anfertigen wollte. Bislang hatte ich aber entweder keine Zeit, oder keinen richtigen Grund dafür. Beides war nun gestern gegeben und so krempelte ich die Ärmel hoch und hab mich dran gemacht.

Ich Grunde ist es ein selbst gestaltetes, rundes Schild, welches ich einem Bekannten als Geschenk zukommen lassen möchte. Und als ich neulich in der Restekiste des Baumarkts ein Stück MDF (ca. 40 x 40 cm) sah, habe ich dieses kurzerhand mitgenommen (Kostenpunkt 1 EUR) und hatte damals schon den Gedanken, das dieses sich für besagtes Schild anbieten würde.

MDF-Platte zwei Mal mit Lack eingelassen, verfestigt die Oberfläche und ergibt “scharfe” Fräskanten.

Inventables EASEL berechnete bei Sperrholz als Material ca. 2,75 Stunden Fräszeit für dieses Schild (bei einem 1,5 mm Fräser) und das war auch so ein Punkt, der mich bislang dieses Projekt noch verschieben ließ. Als ich gestern aber dann im EASEL das Material umgestellt habe – da ich mich noch erinnerte, dass es auch MDF speziell in der Materialliste gab – war ich dann doch sehr erstaunt, dass die benötigte Zeit auch ca. 1,25 Stunden sank. Das ist weniger als die Hälfte!
Als ich mit dann die Einstellungen für MDF etwas näher anschaute, fand ich sehr schnell heraus, dass sowohl die Vorschubgeschwindigkeit, als als auch die “Schrittweite” der Tief sich deutlich erhöht hatte, was bei dem “weichen Material” für sehr zügigen Fortschritt sorgt.

Als Vorbereitung habe ich die MDF Platte auf einer Seite zwei Mal mit Acryl-Lack (auf Wasserbasis) eingelassen, damit so die Oberfläche “stabiler” wird und vielleicht nicht so ausfranst. Und bereits nach den ersten paar Minuten des Fräsens konnte ich feststellen, dass die Fräskanten sehr sauber und “scharf” waren.

Nachdem der Fräsvorgang vollendet war, konnte ich sehr zufrieden feststellen, dass das Ergebnis wirklich toll war. Für meinen ersten Versuch mit MDF war ich mehr als zufrieden und habe mir vorgenommen, dieses Material öfter einzusetzen. Ich muss mich in der Zukunft vielleicht noch etwas spielen, was man mit evtl. Lackierungen alles machten kann und wieder dann zum Weiterverarbeiten (Schleifen usw.) geeignet ist.

Info: der äußere Ring ist ca. 6 mm tief gefräst und in meiner Theorie möchte ich an dieser Kante den Kreis auf der Oberfräse mittels eines Bündigfräsers ausarbeiten.

Nachtrag vom 19. Juli 2019:
Einige Tage später habe ich nun das MDF Holzschild fertig gemacht. Zuerst habe ich das meiste übrige Material mit der Kreissäge entfernt und als die Platte dann eine handlichere Größe hatte, habe ich in der äusseren (6 mm tiefen) Nut mit der Bandsäge die Kontur schon ziemlich genau ausgesägt. Man könnte sagen “Am äusseren Rand dieser Nut.”.
Anschliessend hab ich die dann noch vorhandenen Überstände mit einem Bündigfräser auf der Tischfräse entfernt. Hier habe ich noch zum Abschluss auch noch eine Fase auf der Rück- und Vorderseite angebracht.
Schussendlich habe ich die Kanten und Ränder noch zwei Mal mit oben erwähnten Lack eingelassen, damit diese dann auch wieder farblich zum restlichen Schild passen.

Shapeoko 2: Z-Achsen Problem gelöst :-)

Ich habe hier schon des öfteren über ein Z-Achsen-Problem geschrieben, welches mich eigentlich seid Anbeginn verfolgt.
Und zwar hatte ich das Problem, dass zum Beispiel 4 mm Tiefeneinstellung in der Easel-Software nicht auch 4 mm bei der Shapeoko waren. Wenn ich nachgemessen habe, wann wurde nur ca. 2,7 mm tief gefräst.

Ich habe hier schon in verschiedenen Posts über dieses Problem geschrieben und auch so eine Art “Workaround” gefunden. Dabei habe ich auf dem GRBL Board den Wert $102 “verdoppelt”. Was zwar die Situation verbesserte aber das Problem nicht zu Gänze löste.

Nun bin ich wieder über einen alten Support-Post (15. März 2017) gestolpert, den ich damals als “Newbie” nicht 100%ig verstand und somit zu der Zeit auch nicht umsetzen konnte.
Nun, ca. 2 Jahre später, kenne ich mich mit der Fräse deutlich besser aus und dieser Support-Post machte jetzt bei nochmaligem Lesen rundum Sinn und hat mein Problem mit der Z-Achse gelöst.

Der endscheidende Hinweise war die Wert-Angabe für den $102 Parameter des GRBL Board. Dort stand nämlich, dass man diesen auf 320 setzen soll. Bislang war es bei mir immer so, dass ich den default Wert (188) circa verdoppelt habe (370) und damit schon eine deutliche Verbesserung erzielen konnte.
Leider hatte ich bis jetzt nie die Zeit und die Muse, dass ich rum probiert hätte, welcher Wert dort noch genauer passen würde. Nun aber las ich den alten Post, dass man die 320 eintragen solle und somit die Fräse eine korrekte Tiefeneinstellung habe.

Und in der Tat hab ich dies gestern dann vorgenommen und was soll ich sagen? Die Fräse fräst nun auch die Tiefe sehr, sehr genau.

Ich möchte mich nun an dieser Stelle nochmals bei Ronald von myhobby-cnc.de bedanken, der meine Probleme eigentlich schon vor zwei Jahren gelöst hat, ich ihm damals nur nicht folgend konnte.

Mir stellt sich jetzt nur noch die Frage wie und warum das GRBL-Board diesen Wert hin und wieder vergisst? Alle anderen Werte bleiben konstant erhalten, nur eben diesen $102er Wert, der für die Schritte der Z-Achse zuständig ist, fällt immer wieder auf seinen Standard-Wert (188) zurück.

Shapeoko: Fräse mit größerem Fräser betrieben

Nun hab ich doch schon mehr als zwei Jahre meine Shapeoko 2 und mach damit nicht gerade wenig. Doch bislang hatte ich immer die “kleinen Fräser” (0,5-3,0 mm), die noch in das kleine Spannfutter (3,175 mm = 1/8″) passten.
Damit bin ich bislang sehr gut zurecht gekommen und der 1,5mm Fräser war eigentlich mein Hauptwerkzeug.

Nun hatte ich aber ein Projekt, oder es war eigentlich mehr eine Anfrage von einem interessieren Nutzer, der Hartholz (Buche) in etwas größerer Dicke mit der CNC Fräse bearbeiten wollte. Die kleine Fräser haben den Nachteil, dass die Schneider nicht lang genug ist, um dickes Material gut zu bearbeiten.
(Ich hab mal mit einem 1,5 mm Fräser 8 mm dickes Sperrholz (durch) gefräst und das war schon die Obergrenze. )

Der Fräsvorgang verlief sehr unspektakulär, man sollte bei dieser Fräsergröße aber schon mit einer Absaugung arbeiten, da doch recht viel Material entfernt wird.

Nun hatte ich noch ein 18 mm dickes Buchen-Leimholzbrett in der Werkstatt und dachte mir, dass wäre doch gleich mal der ultimative Test. Nun hab ich mich noch daran erinnert, dass neben dem 3,175 mm Spannfutter ich damals die Kress-Spindel im Set gekauft hatte und da war noch ein 6 mm und ein 8 mm Spannfutter mit dabei.
Die 8 mm Variante war mir dann doch gleich etwas zu “wuchtig” und ich habe mit dafür entschlossen, erstmal die 6 mm-Fräser zu testen.

Es stellte sich (wieder einmal) heraus, dass meine Z-Achse irgendwelche falschen Werte hat (darüber hab ich hier schon öfter mal geschrieben) und so musste ich damit ich 18 mm tief fräsen konnte in der Easel-App 32 mm als Materialstärke einstellen.
Aber das möchte ich mir bei nächster Gelegenheit nochmal in Ruhe anschauen und ich werde dann darüber hier wieder berichten.

Mit vier Haltepunkten habe ich das Werkstück fixiert und konnte es so nach dem Fräsen problemlos aus dem Brett heraus lösen.

Das Werkstück war von der Form her sehr einfach gehalten und so hatte ich im Easel eine Fräszeit von ca. 26 Minuten als Vorhersage. Das war mir dann doch etwas lange und so habe ich die Schritttiefe von dem Standardwert 0,7 mm auf 1,4 mm verdoppelt und somit die Fräszeit halbiert.
Ausgrund des sehr robusten Fräsers kam ich nämlich zu dem Entschluss, dass dieser diese Tiefenschritte durchaus aushalten müsste. Denn wenn ich damit mit einer handgeführten Oberfräse arbeite, dann nehme ich dort auch gleich mehr Material weg.
Um es vorweg zu nehmen, diese Tiefen-Einstellungen haben wir recht gut gefallen und ich könnte mir vielleicht sogar vorstellen, dass man diese bei Bedarf auch noch erhöhen könnte – vielleicht so auf 2 mm.

Das Ergebnis läßt sich durchaus sehen und ich bin sehr damit zufrieden.

Was ich mit dem Test eigentlich sehen sollte, ist wie gut man mit dickem und hartem Material wie Buchenholz und einem größerem Fräser-Durchmesser bei der Shapeoko zurecht kommt.
Alles in Allem bin ich recht begeistert, das es keine Probleme gab und die Qualität echt gut ist. Ich hatte etwas Bedenken, dass vielleicht gerade die Stirnholz-Seiten evtl. Brandspuren aufweisen könnten, doch dem war nicht so.

Ich werde mich mit diesem Theme bei Gelegenheit wieder weiter beschäftigen und meine Erkenntnisse hier wieder berichten. 😉

Shapeoko 2: Fotos vom Januar 2019

Ich habe meine Shapeoko 2 Fräse nun ziemlich genau 2 Jahre und in dieser Zeit habe ich ein paar Modifikationen daran vorgenommen. Ich hab mal am vergangenen Samstag ein paar Fotos gemacht, damit man vielleicht ein wenig nachvollziehen kann, was ich alles umgebaut habe. Und ausserdem kann ich selber die Fotos ganz gut gebrauchen, da ich immer wieder was erklären soll und da tut man sich mit einem passenden Foto einfach leichter. 😉

Shapeoko: Artikel-Sammlung zum Kress Fräsmotor

Bei einer eigenen Recherche bin ich drüber gestolpert, dass ich schon einige Artikel zum Thema “Neue Frässpindel” für meine Shapeoko-Fräse verfasst habe. Mir ist die Idee gekommen, dass es für jemanden, der sich mit einer Shapeoko und einem passenden Fräsemotor dafür beschäftigt, recht hilfreichen sein könnte, wenn diese “an einer Stelle” zusammen gefasst und zu finden wäre.

Diese probiere ich jetzt mal mit folgender Artikel-Liste:

Shapeoko: Fräsmotor automatisch ein- und ausschalten

Nun habe ich meine Shapeoko-Fräse schon fast 2 Jahre und es gibt immer wieder Punkte an denen man “rumoptimieren” kann. Je mehr und besser man sich mit der Fräse auskennt, desto umfangreichen (und somit länger) werden dann unter Umständen auch die Fräsjobs.
So hat es mich in der letzten Zeit doch immer wieder gestört, dass die Kress Spindel einfach weiterläuft, auch wenn der eigentlich Fräsjob bereits schon festig und erledigt ist. Ich hab deswegen mal mit einem Bekannten gesprochen und er meinte er könnte mir da was basteln, da das GRBL-Controller-Board ja einen extra Anschluss hat (12 oder 24 Volt), der eigentlich dafür vorgesehen ist, dass man dort eine Spindel mit der entsprechenden Spannung anschliesst. Diese würde dann über die Software und das Board angesteuert.

Nun ist es bei mir so, dass ich ja mit der kleinen Spindel angefangen habe, die beim Bausatz mit dabei war. Die geht aber eher in die Richtung von einem schwachbrüstigen Dremel und war mir recht schnell zu schwach und auch nicht robust genug. Daher die Anschaffung des KRESS Fräsmotors. Da dieser mit 230 VOlt läuft und 800 Watt hat, kann dieser nicht mehr (direkt) über das BRGL-Board gesteuert werden.
Mein Bekannter nutzt aber nun die Spannung, die vom Board kommt, und steuert damit eine “schaltbare Steckdose”, an der wiederum die Kress-Spindel angesteckt ist.

Ich musste dann nur noch alles “verkabeln” und in der EASEL Software (im Maschinen-Setup) umstellen, dass diese meint ich hätte eine 12/24Volt Spindel “direkt” angeschlossen.

Nachfolgend noch ein paar Fotos, auf denen ihr sehen könnt, wie das nun bei mir aussieht:

Anschluss (des grauen Kabels) am GRBL-Board mittels zwei Adern.

Hier sieht man so grob, wie ich das “graue Kabel” an der Maschine verlegt habe und zum Ende hin nimmt es den gleichen Weg, wie die 230Volt-Leitung des Fräsmotors.
Das “graue Kabel” (Steuerleitung) endet dann in einer schaltbaren 230Volt-Steckdose von Brennenstuhl und dort wieder der Kress Fräsmotor angesteckt.

In der Inventable´s Easel App ändert sich dann, nach der Umstellung des Fräsmotors, der Vorgang eines Fräsjobs ein klein wenig und man muss einmal mehr bestätigen, dass die Fräse läuft. Aber dafür wird der Fräsmotor jetzt automatisch ein- und auch wieder ausgeschaltet.

Bei meinen ersten Tests hat das wunderbar funktioniert und es ist recht angenehm, dass ich erst wieder in die Werkstatt gehe, wenn das Motorengeräusch des Fräsmotors verstummt ist. Dann weiß ich, dass der Fräsjob abgeschlossen ist. 😉