Schaumstoff / Schwammpinsel ausprobiert

Da ich immer wieder Sachen bei mir in der Werkstatt lackierte und aber keine Spühpistole oder -dose verwenden kann und möchte, mache ich eigentlich alles mit Pinsel.
Gerade bei den Potch-Sachen (Fotos auf Holz übertragen) habe ich doch einen gewissen Pinsel-Verschleiss, weil nach dem Aufbringen der Potch-Flüssigkeit und Lackieren die Pinsel meist nicht mehr so zu reinigen sind, dass ich sie ein weiteres Mal verwenden kann/möchte. Darum habe ich mal einige günstige Pinsel-Sets zugelegt, die ich für dieses Arbeiten bislang verwendet habe. Allerdings haben diese billigen Pinsel den großen Nachteil, dass sie gerne mal einzelne Borsten verlieren und die dann im noch flüssigen Lack landen. Von dort habe ich sie bislang (mehr oder weniger) erfolgreich wieder „rausgefischt“, aber nervig war die ganze Sache dann doch irgendwie.

Quelle: Amazon.de Produktbild

Ich hab jetzt mitbekommen, dass es auch sogenannte Schaumstoff-Pinsel aka Schwammpinsel gibt, die mir für diese Art von Arbeiten sehr praktikabel erscheinen. Ich hab mir zu Testzwecken mal welche bei Amazon bestellt und möchte euch dazu meine Erfahrungen hier mitteilen.

Trillycoler 20ST 1″ Schaum Schwammpinsel Pinsel Holzgriff Malerei Zeichnung Craft Werkzeug ***

Quelle: Amazon.de Produktbild

Für meinen ersten Test mit den Schaumstoffpinsel habe ich mir ein relativ günstiges Angebot rausgesucht. Und vor ein paar Tagen habe ich dann wieder einmal zwei Holzbilder gemacht und zum Lackieren dieser Bilder habe ich dann die neuen „Pinsel“ verwenden.
Also man merkt schon, dass das Set mit 20 Pinsel nur etwa 6,00 EUR gekostet hat. Die Pinsel wirken billig und extrem leicht. Hey, aber was solls, ist ja eh nur ein Test.
Am Anfang war es etwas ungewohnt für mich, dass der Schaumstoff gleich beim ersten Mal eintunken in den Lack (auf Wasserbasis) sich so vollsaugt – aber man kann ja was einem zu viel vorkommt wieder abstreichen. Der Lackauftrag aufs Holz geht dann wirklich gut von der Hand und der Pinsel macht eine sehr schön gleichmässige Oberfläche. Das hat mir wirklich gleich sehr gut gefallen – mit dem Bonus, dass ich mit keine Gedanken über ausgefallene, störende Pinselborsten machen musste. 

Also ich für meine Teil muss sagen, dass mit die Schaumstoffpinsel sehr gut zusagen, wobei ich mir vielleicht noch ein weiteres Set anschaffen sollte, in dem auch breitere Varianten dabei sind. Aber wenn man bedenkt, dass in meinem getesteten Set ein „Pinsel“ ca. 30 Cent kostet, so braucht man sich keine großen Gedanken machen, wenn das mit der Reinigung nicht so gut klappt. Also ich für meinen Teil werde in der nächsten Zukunft diese Pinsel bei allen anfallenden Lackierarbeiten bei mir verwenden.

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Shapeoko: Bauteile für 3D Drucker gefräst

Ein Bekannter von mir hat sich einen 3D Drucker zugelegt und ist gerade dabei, dass er diesen optimiert bzw. vergrößert. Dazu benötigte er aber zwei Bauteile, die ich ihm mit meiner Fräse machen sollte.
Die beiden Bauteile sind nicht furchtbar groß (ca. 25 x 25cm und 37 x 26cm) und sind damit optimal passend für meine Shapeoko. Die Pläne dafür fand mein Bekannter im Internet und hat mir diese DFX-Datei geschickt, die ich dann in SVG umgewandelt habe.
Als Material habe ich 5 bzw. 8mm dickes Buchen-Sperrholz verwendet, weil diese eines der stabilsten Varianten im Sperrholz-Bereich ist. Als Fräse habe ich einen 3 mm DownCut-Fräser verwendet.

Das Buchen-Sperrholz war zum fräsen unkritisch, ist aber doch deutlich stabiler als normales „Bastel-Sperrholz“. Und bei der Größe der Platten, dich brauchte, absolut bezahlbar.
Die Sperrholzplatten habe ich dann im Baumarkt etwas größer her schneiden lassen als die fertigen Bauteile. Dennoch wären sie etwas größer praktischer gewesen, weil ich dann mehr Platz zum Festspannen gehabt hätte. So konnte ich nur die Platten an den vier Ecken mit kleinen Nägeln an meiner Opferplatte befestigen. Hat aber auch gut funktioniert. 
Das ist der größere der beiden Bauteile für den 3D Drucker. Auch die Bohrungen habe ich gleich mit dem 3mm-Fräser gemacht. Es waren 4 und 5 mm Bohrungen zu machen – und das hat wirklich wunderprächtig funktioniert.  
So sehen die fertigen Bauteile dann aus und es hat sich wieder einmal gezeigt, dass die DownCut-Fräser ein viel besseres „Kanten-Ergebnis“ liefern.

Bierzeltgarnitur selber lackieren (fast wie das Original!)

Neulich hatte ich den Fall, dass zwei relativ neue Bierzeltgarnitur-Tische der Länge nach gebrochen waren. Warum dem so war, möchte ich hier nicht näher beschreiben, dass könnte den Beteiligten unter Umständen peinlich sein. 😉

Da die Garnituren / Tische noch sehr neu waren, wollte ich diese nicht einfach entsorgen, sondern hab versucht diese wieder zu reparieren. Im Grunde habe ich die gebrochenen / gespaltenen Teile wieder zusammen geleimt und für mehr Stabilität an der Unterseite Flacheisenleisten (100 mm x 3 mm) verschraubt. Das klappte bei einem der beiden Tische ganz wunderbar und nach dem Verleimen und Verschrauben war die Bruchstelle fast nicht mehr zu erkennen.

Der zweite Tisch machte mir aber dann Probleme und die Bruchstelle wollte sich partout nicht mehr bündig verleimen lassen – trotz den Flacheisen! Irgendwann habe ich dann aufgegeben (der wasserfeste Holzleim hat auch schon angefangen abzubinden) und ich habe die Tischplatte so zusammen gezwingt und dann dann eine ca. 3 mm hohe Stufe (Versatz) an der Bruchstelle.
Nach der Trocknungszeit des Leims habe ich die Zwingen entfernt und die Stabilität war durchaus vorhanden. Nur hatte ich diese unschöne Stufe in der Tischplatte. Dies wollte ich nicht so lassen und habe mich dazu entschlossen, diesen Versatz bündig zu schleifen.

Dies klappte auch ganz wunderbar, doch nun hatte ich einen sehr hellen Bereich in der Tischplatte, der mir auch nicht gefiel und somit habe ich mich entschieden, die komplette Tischplatte zu schleifen und so bis zum Holz zukommen. Leider habe ich von der komplett geschliffenen Platte kein Foto gemacht, aber das Ergebnis war eine sauber geschliffenen, jedoch sehr helle Platte.

Nun machte ich mich auf die Suche nach der passenden Oberflächenbehandlung. Mein erste Plan war, dass ich beim Hersteller der Bierzeltgarnitur mir einfach einen Liter seiner Farbe bestellte und den Tisch damit einlasse / lackiere. Doch ich musste zu meinem Bedauern rasch feststellen, dass so alle Herstelle, die ich angesurft habe, die Farbe nicht zum Bestellen anbieten.

Also muss ich mich selber auf die Suche machen, was man denn da verwenden könnte. Ein oranger Farblack schied aus, da mit diesem die Holzmaserung überdeckt und somit nicht mehr sichtbar wäre. 
Also kam mir die Idee, dass eine farbige Lasur die bessere Wahl wäre.
In Baumarkt meines Vertrauens (Hagebaumarkt in Kelheim), habe ich dann dort mit dem „Farbexperten“ gesprochen und er meinte, dass es diesen Orange-Farbton bei Lasuren nicht gäbe, sondern nur bei Lacke. Aber nachdem er etwas in seinem Computer / Farbmischprogramm zum gehackt hatte, meinte er schließlich, dass er es nun doch irgendwie hinbekommen habe, dass seine Maschine den Farbton auch bei einer Lasur mische.

Hier möchte ich kurz die Bezeichnung explizit erwähnen:
Basis ist eine Dauerschutzlasur, die dann im Farbton 02.003.03 gemischt wurde.

Damit habe ich den Tisch zweimal mit einem Pinsel gestrichen und das Ergebnis gefiel mir schon sehr, sehr gut.
Leider habe ich auch hier vergessen, diesen Arbeitsschritt mit einem Foto zu dokumentieren – ich Schussel auch!

Nachdem der Tisch (2x) lasiert wurde, habe ich mich dazu entschlossen ihm mit Bootslack zu lackieren, damit dieser auch „wetterfest“ bzw. gegenüber Flüssigkeiten beständiger ist.
Da der von mir verwendete Bootslack etwas zähflüssig war (vielleicht sind ja alle Bootslacke so?!!?? Weiß ich nicht.) hatte dies den netten Nebeneffekt, dass kleinere Unebenheite dadurch geschlossen wurden und die Oberfläche noch glatter wurde.

Nachdem ich den Tisch mit dem Bootslack und einer Schaumstoffrolle lackiert hatte, ließ ich diesen zwei Tage trocknen. Dann habe ich die Oberfläche mit 240er Schleifpapier geschliffen und erneut lackiert.
Bei zweiten Mal Lackieren hatte ich einige Luftbläschen in der Lackschicht und ich hatte schon Bedenken, dass diese mit „Eintrocknen“ würden. Doch nach ca. 1 Stunde waren diese verschwunden und ich hatte eine sehr, sehr schöne Lackoberfläche – die ich dann auch wieder für mindestens 24 Stunden trocknen ließ.

Anschliessend konnte ich das fertige Ergebnis betrachten und war mehr als zufrieden. Die nun fertig lackierte Tischoberfläche sah fast aus wie das Original und war sehr glatt.
Ich habe mal versucht, den fertigen Tisch zu fotografieren und hoffe, dass ihr einigermassen erkennt, was dabei rausgekommen ist. 😉

 

Schnellspann-Schiene für Shapeoko Fräse (für Namensschilder)

Wie neulich in einem Artikel bereits beschrieben (Bastelprojekt: Namensschilder fräsen), bin ich momentan schwer am Fräsen von solchen Namensschildern oder generell Schilder aus Holz. 
Dabei ist mir aufgefallen, dass das Ausrichten der Holzlisten und das Festspannen relativ viel Zeit (im Verhältnis zur Fräszeit) in Anspruch nimmt. Daher war ich am Überlegen, wie ich diese Arbeitsschritte optimieren könnte. Mir ist dann die Idee gekommen, dass ich eine Schiene mit "Schnellspannern" bauen könnte und hier möchte ich auch kurz schildern, wie ich dies gemacht habe.

Ich habe mir beim Sauter-Shop ein paar dieser Waagrechtspanner / Schnellspanner für ca. 28 EUR bestellt, da ich der Meinung war, dass diese für meine Zwecke gut passen sollten und für den Preis auch noch völlig ok sind.
https://www.sautershop.de/set-sauter-waagrechtspanner-mit-waagrechter-grundplatte-set-2x-gh-201-b

Ich habe mir damals bei Aufbau der Fräse in die Grund- bzw. Opferplatten INCRA Schienen eingelassen, damit ich mir dort Sachen fest spannen kann. Und genau diese Schienen wollte ich jetzt auch für meine Schnellspann-Schiene verwenden.
(Shapeoko 2: Aufbau Arbeits- und Opferplatte)

Damit ich meine Schnellspann-Schiene in die INCRA-Schienen einschieben kann, habe ich mir aus zwei Leisten eine Art "T-Profil" gebaut, welches recht stramm in die Aluschienen eingeschoben werden kann. Ich hätte dieses T-Profil auch aus einem Stückholz fräsen können, doch das ist mir leider erst etwas später eingefallen. 😉
Auf das T-Profil (links im Bild) habe ich dann einen ca. 5 cm breiten Sperrholzstreifen (8mm) erst aufgeleimt und anschliessend aufgeschraubt.
So sieht dann die "fertige" Leiste, die eingeschoben werden kann, aus.
Wie ihr sehen könnt, passt diese selbstgebaute Holzleiste ausreichend gut und stramm. Achtet vielleicht beim Anbringen des Sperrholzes nur darauf, dass ihr dieses möglichst parallel zur Maschienenachse anbringt, da dort später die zu fräsenden Holzlisten angelegt werden. 
Dann habe ich ich mir angezeichnet, wo der Fräsbereich ist und ausserhalb davon die Waagrechtspanner mit Senkkopfschrauben (M4 x 15 mm) angebracht.
So sieht dann die fertige Leiste aus, wenn sie in meine Shapeoko Fräse eingeschoben ist. Rechts an der Leiste habe ich mir noch einen Anschlag hingebaut, damit die Leiste erstens nicht verrutscht und zweitens die Schnellspanner nicht aus Versehen in den Fräsbereich kommen können.
Dann noch die "Höhe" und die "Spannkraft" der Waagrechtspanner eingestellt und mit den von mir verwendeten Holzleisten getestet. Dabei musste ich dann aber leider feststellen, dass das Gewinde der Schnellspanner soweit noch oben geht (im geschlossenen, also festgespannten Zustand), dass ich meine Schnellspannleiste nicht mehr unter den Aluprofilen der Shapeoko rausziehen konnte. Zum Glück waren das neu 1-2 Gewindewendungen, die ich dann einfach mit einer Eisensäge entfernt haben und jetzt kann ich die Schiene problemlos ein- und ausschieben.

Mit dieser Schnellspann-Schiene erhoffe ich mir, dass das Positionieren und Festspannen der Holzleisten deutlich schneller geht. Der erste "große" Test steht aber noch aus, aber die ersten Eindrücke sind schon mal sehr viel versprechend. 🙂

Bastelprojekt: Namensschilder fräsen

Nachdem ich nun schon seit einiger Zeit meine Shapeoko 2 Fräse im Einsatz habe, war ich am überlegen welches Bastelprojekt ich damit relativ schnell und zügig machen könnte und welches nicht zu viel handwerkerische Arbeiten mit sich bringt.
Ich wollte etwas machen, dass ich als "Mitbringsel" verwenden konnte und bei dem die Fräsarbeiten im Vordergrund standen. 
Ich bin dann irgendwann auf die Idee gekommen, dass Namesschilder hier ganz passend wären. Und wenn wir für Freunde etwas brauchen, dass fräse ich die Namen der kompletten Familie und baue dann diese so zusammen, dass sie zum Schluss als Familienschild aufgehängt werden kann.

Wie schon erwähnt, sollten diese Namensschilder möglichst wenig Arbeit "aussenrum" verursachen, weshalb ich auch fertige Holzleisten aus dem Baumarkt als Grundlage verwende. Diese haben die Dimensionen 47 x 9 mm und sind ca. 220 cm lang. Aus einer solchen Leiste bekomme ich im Idealfall alle 3-4 Namen raus und so halten sich die Materialkosten mit ca. 5-6 EUR auch im eher niedrigen Bereich.

Als erstes müssen natürlich erst einmal die Namesschilder gefräst werden und wie ich dies mache, sehr ihr im nachstehenden Video.

Sind die Schilder gefräst, müssen diese auf gleiche Länge zugeschnitten werden und die mache ich mit meiner Tischkreissäge.

Damit alle Namesschilder verbunden werden können, fädle ich eine Lederband durch, welches wir dann auch so lang lassen, damit dieses auch später als "Aufhänger" fungiert.
Die Löcher bohre ich an meiner Standbohrmaschine und hier muss man etwas vorsichtig sein, dann in eine 9mm-Leiste ein 3,5 mm Loch gebohrt werden muss. Und wenn man keinen guten Anschlag hat bzw. mal nicht aufpasst, dann kann es schon vorkommen, dass man "hinten oder vorne" raus bohrt und da wäre nicht so gut.

Als Anschlag fürs Bohren habe ich mir einen ca. 45 cm langen Alu-Winkel hergerichtet, an den ich die Holzleisten sehr exakt anliegen lassen kann. Und so funktioniert das Bohren der Löcher sehr gut. Macht euch am besten noch einen Anschlag, damit die Lochabstände links und recht immer gleich sind und später das Lederband schön gerade durchgefädelt werden kann.

Ist die Bohrerei erledigt, habt ihr eigentlich den schwierigsten Teil des Projektes schon hinter euch. Alles, was jetzt noch kommt ist nicht mehr so tricky.

So ungefähr sollten eure Leisten aussehen, nachdem sie fertig gebohrt sind. Ich verwende für die Bohrlöcher meist einen seitlichen Abstand von der Seite von 2,5 bis 3 cm – je nachdem wie große (lang) die Holzleisten ausfallen. Und das hängt wiederum von den Namen ab.

Nach dem Bohren geht es ans "Kantenbrechen". Ich habe mir in der Vergangenheit angewöhnt, dass ich dies mit der Tischfräse mache, da es mit einem Fräser mit Anlaufring auch an den kurzen Seiten der Holzleisten sehr gut klappt und ich es schön finde, wenn die Fasen an allen vier Seite so schön gleichmässig sind. Solltet ihr keine Tischfräse oder Ähnliches zur Hand haben, dann erledigt diese Aufgabe einfach mit Schleifpapier.

So sieht meine "Vorrichtung" zum "Kantenbrechen" aus. In meiner Tischfräse ist ein Fasenfräser mit Anlaufring und damit fräse ich an alle Kanten (hinten und vorne) eine leichte Fase.
Das sieht dann in etwa so aus. Ich halte eine filigrane Fase für angebrachter und schöner, dass könnt ihr aber dann machen, wie ihr wollt.

Im Grunde ist jetzt der handwerkliche Teil erledigt und es geht ans zusammen bauen. Dafür verwende ich ein Lederband (Farbton natur), welches einen Durchmesser von 1,5 mm hat. Dieser gibt es zum Beispiel bei Amazon für ca. 5 EUR pro 5 lfd. Meter. 
Als "Abstandhalter" habe ich mir Holzkugeln mit einer 3mm Bohrung besorgt, welche einfach beim Zusammenbau mit aufgefädelt werden.

Und so in etwa sieht dann das fertig Produkt aus. "Damals" habe ich noch die Vertiefungen der Fräsung mit Farbe hervorgehoben, aber dass muss nicht mal unbedingt sein.

Vielleicht noch eine kleine Anmerkung:
Solltet ihr im Besitz einer solchen (oder ähnlichen Fräse) sein, dann probiert mal sogenannte "Downcut-Fräser" aus. Gerade bei Holz bekommt ihr so sehr scharfe und nicht ausgefranste Fräskanten.

Oben: Fräsung mit Downcut-Fräser
Darunter: Fräsung mit V-Cut-Fräser

Shapeoko: Downcut-Fräser getestet

Vor einiger Zeit habe ich eine Video von Inventabels gesehen, in dem die verschiedenen Arten von Fräsern für die Shapeoko vorgestellt und erklärt wurden.
Den Artikel mit dem Video und noch ein paar weiteren Infos findet ihr hier.

In diesem Video war auch die Reden von sogenannten "Downcut"-Fräsern, die sich von normalen (Upcut-Fräsern) dadurch unterscheiden, dass die Späne nicht nach oben (upcut), sondern nach unten (downcut) befördert werden. Es wurde auch der Hinweis gegeben, dass diese Downcut-Fräser besonders für Sperrholz geeignet wären. 

Ich habe mir dann ein paar dieser Downcut-Fräser bestellt (Durchmesser 1,5mm) und möchte euch hier nun ein Video zeigen, in dem ich diese Fräser getestet habe. 

Ich möchte aber gleich schon mal erwähnen, dass ich von der Qualität der Fräsung sehr positiv überrascht war. Bei den normalen Fräser, die ich bislang im Einsatz hatte, musste ich immer die Fräskante nach schleifen, damit ich die dortigen Holzflunsen entfernte. Bei den Downcut-Fräsern ergibt sich dieses Problem garnicht, da durch den Spänetransport nach unten, die Späne auch an der Kante "abgebrochen" werden.

Nachstehend noch ein Bild, in dem ihr das Ergebnis der Fräsung mit einem Downcut-Fräser seht. Ich habe dort nur die Späne mit einem Staubsauger entfernt und ansonsten die Fräskanten so belassen, wie so "aus der Fräse gekommen" sind. Und ich denke, dass man über dieses Ergebniss nicht klagen kann. 😉

Shapeoko 2: Spannfutter und Überwurfmutter – die Erleuchtung!

Nun beschäftige ich mich seid ziemlich genau einem Jahr mit meiner Shapeoko 2 CNC Fräse und bin auch schon sehr routiniert, wenn ich mit ihr arbeite.
Aber am vergangenen Wochenende hatte ich tatsächlich wieder einen dieser Aha-Effekte, verbunden mit einem "Warum-bin-ich-da-nicht-selber-draufgekommen"-Gedanken.

Aber alles der Reihe nach: Ich hatte in der letzten Woche eine sehr interessante Diskussion über die Kommentar-Funktion in diesem Blog mit einem User, der auch so eine Fräse hat und ein paar Fragen dazu hatte. 
Siehe dazu folgende beiden Artikel:

Ich möchte mich hier gleichmal bei meinem Gesprächspartner Martin bedanken, mit dem ich eine wirklich gute Konversation geführt habe und in deren Verlauf ich mein Leid geplagt habe, dass ich noch ein Problem beim Fräserwechsel hätte.
Dabei sind wir drauf gekommen, dass ich wahrscheinlich das Spannfutter immer nur "halbherzig" in die Überwurfmutter eingedrückt habe.
Mein Problem war nämlich immer, dass wenn ich die Überwurfmutter zum Fräserwechsel gelockert habe, dass dann das eigentlich Spannfutter sehr, sehr fest in der Maschinenaufnahme festsaß. Ich hatte dann immer meiner Probleme, dass ich dies aus der KRESS Spindel rausbekommen habe.

In der Anleitung der KRESS Maschine steht auch was zum Einsetzen des Spannfutters in die Überwurfmutter und dort wird es so beschrieben, dass man das Spannfutter leicht schräg in die Überwurfmutter einklipsen könnte. Also solle das so leicht gehen, dass man es mit den Händen machen kann. So hab ich das auch in der Vergangenheit gemacht und mich dann geärgert.

Während meiner Diskussion mit Martin sind wir dann zum Glück drauf gekommen, dass es auch bei ihm sehr schwer ging, dass er das Spannfutter richtig in die Überwurfmutter einbringen könnte.
Also habe ich mir das mal am vergangenen Samstag näher angeschaut und habe dabei feststellen müssen, dass ich scheinbar nie beides richtig zusammen geklipst hab. Ist stellte auch fest, dass dies mit den Händen allein auch garnicht möglich sei. Also habe ich mal den "großen Hammer" rausgeholt und habe das Spannfutter mit "etwas mehr Wucht" in die Überwurfmutter eingeschlagen. Und siehe da, dass Spannfutter schnappte noch etwas weiter und deutlich fester in der Überwurfmutter ein und machte plötzlich viel mehr Sinn.

Und als ich dann wieder einen Fräserwechsel machen wollte, habe ich die Überwurfmutter gelockert, stellte dann nach ca. 1/2 bis 1 ganzen Umdrehung einen erneuten Widerstand fest und als ich diesen "überdreht" hatte, merkte ich, wie auch das Spannfutter sich aus der Maschine löste. Nur durch das Lockerdrehen der Überwurfmutter.
Ich denke mal, so war dies von Anfang an gedacht und ich habe mich nur nicht getraut die beiden Bauteile mit genügend "Schmackes" zusammen zu klopfen. Aber so macht das jetzt deutlich mehr Sinn und auch viel mehr Spaß. 😉 

Shapeoko: Feuerwehr-Holzschild gefräst

Neulich habe ich ein Holzschild für die Feuerwehr gemacht und ich wollte dies erwähnen, da ich von der Dauer des Fräsvorgangs doch ziemlich überrascht war.

Man könnte meinen, dass der Inhalt dieses Taferls ja garnicht so weltbewegend ist. Aber es war auch für mich das erste Mal, dass ich die Figur des Hl. Florians in Holz gefräst habe. 
Dazu vielleicht noch ein paar Eckdaten zu den Fräseinstellungen:

  • verwendet wurde ein V-Cut 60 Grad Fräse
  • die Frästiefe ist überall auf ca. 1,2 mm eingestellt
  • als Software habe ich Easel Pro eingesetzt und dort einen der vier freien „Pro-Tage“ verwendet, die dann das 3D-Fräsen freischalten
  • die Spindel selbst habe ich mit ca. 16k Umdrehungen laufen lassen

Bereits beim Simulieren im Easel Pro wurde mir angezeigt, dass ich mit einer Fräszeit von ca. 56 Minuten rechnen müsse. In der Praxis dauerte das aber bei mir tatsächlich noch ein wenig länger, so dass ich eher von 75 bis 90 Minuten ausgehen würde. (Leider hab ich nicht ganz genau auf die Uhr geschaut.)

Rein zeitlich war dies bislang das aufwendigste Projekt, welches ich auf meiner Shapeoko laufen hab lassen. Mittlerweile bin ich aber auch soweit, dass ich die Fräse auch gewisse Zeitspannen alleine laufen lasse – ohne dass ich mir Gedanken machen musste, dass etwas „schiefgehen“ könnte. 

Schön ist auch, dass bei solchen filigranen Projekten nicht viel Frässpäne anfallen und man eigentlich die Absaugung vernachlässigen kann. Ich glaube, dass ich während des kompletten Fräsvorgangs vielleicht zweimal die Späne „mal schnell“ mit dem Staubsauger entfernt habe – und dass hätte vielleicht auch nicht unbedingt sein müssen.

Was ich aber eigentlich damit sagen sollte, ist, dass ihr bei solchen Projekten andere Zeiten ansetzen solltet und somit nicht so überrascht seit wie ich, wenn da mal die Maschine 1,5 Stunden dafür braucht. 😉

Anmerkung:
Wie schon fast üblich, habe ich nach dem Fräsen das Holzbrett noch mit einer Spraydose lackiert (Rosteffekt) und im Anschluss dieses durch meine JET Zylinderschleifmaschine gelassen. Hat fürs erste Mal recht gut funktioniert. 

Jet 10-20 Plus: Adapter für Absaugung gebaut

Wie in den letzten Wochen hier zu lesen war, habe ich mir eine JET Zylinderschleifmaschine zu gelegt und bin jetzt dabei, dass ich Erfahrungen damit sammle.
Wer es noch nicht mitbekommen hat, dem möchte ich diese beiden, vorausgegangenen Artikel ans Herz legen:

Bevor ich sie Schleifmaschine aber so richtig einsetzen konnte, musste/wollte ich diese erstmal an meine Absauganlage hängen, damit der Schleifstaub dort erstmal auch abgesaugt wird.
Allerdings stellte sich sehr schnell heraus, dass meine bestehenden 100mm Absaugschläuche so verlegt sind, dass es nicht funktioniert, dass ich die Zylinderschleifmaschine damit anschliesse. Da müsste ich Ersatzteile und Verlängerungen basteln bzw. bestellen und das war mir im ersten Schritt dann doch etwas zu aufwendig.

Ich hab aber in meinem Fundus noch einen HT-Adapter von 100mm auf ca. 70mm gefunden und dachte mir, dass ich für die ersten Einsätze und zum Testen erstmal daraus war baue.
Nachfolgend ein paar Fotos von diesem Adapter, mit dem ich dann meinen Kärcher-Staubsauger an die Schleifmaschine anschliessen kann.

Kernstück des Ganzen ist eine 28mm Leimholzplatte, die ich sehr genau in das kleinere Loch des HT-Adapers eingepasst habe. Die Gummidichtung des HT-Adapters habe ich drinnen gelassen, weil dadurch die runde Holzscheibe richtig schön stramm dort sitzt und rundum gut abdichtet.

Die andere Seite des HT-Adapters hat ca. 100mm im Durchmesser und war etwas zu groß für den Absaugstuzen des Jet-Schleifmaschine. Dort habe ich mir mit einigen Lagen Panzertape beholfen, die ich um den Absaugstuzen gewickelt habe und nun passt der HT-Teil sehr schön fest dort drauf und muss auch garnicht andersweitig dort befestigt werden.
Auf die runde Holzscheibe, die im HT-Adapter steckt, habe ich dann auf dem gleichen Material (Leimholz 28mm) noch ein viereckiges Stück geschraubt, welches eine Kantenlänge von ca. 65mm hat. In die runde Holzscheibe habe ich mittig ein 30mm Loch gebohrt. Die aufgeschraubte Scheibe hat eine 35mm Bohrung, in die das Endstück des Staubsaugerschlauchs wunderbar passt. Obwohl die runde Holzscheibe im HT-Adapter sehr fest sitzt, habe ich zur Sicherheit noch vier Schrauben durch das Plastik ins Holz eingeschraubt.
Und so sieht das Ganze dann fertig aus. Und bei meinen ersten Schleiftest habe ich festgestellt, dass scheinbar die Leistung des Staubsaugers ausreicht, da ich keinen Staub sah, der aus der Maschine austrat. Also fürs erste bin ich mit der Lösung sehr zufrieden. 😉

Inventabels Easel (Pro) wird „kostenpflichtig“

Inventables (https://www.inventables.com/)hat ja vor einiger Zeit (vor ca. 3 Monaten) ihre Pro-Version zur Easel-Web-Anwendung vorgestellt. Wer diese „Erweiterung“ (noch) nicht kennt, der kann sich ein Video über die Zusatzfeatures auf folgender Webseite anschauen.
Auszug aus der Webseite:
What is it? Easel is a web-based software platform that allows you to design and carve from a single, simple program.
– Who is it for? Everyone. Easel is incredibly easy-to-use, and makers of all skill levels utilize it every day.
What does it cost? Nothing. Easel is completely free. *

Kurze Zeit später wurde dann auch bekannt, dass die Pro-Version etwas kosten soll, aber zum damaligen Zeitpunkt war noch nicht ganz klar, wieviel sie wirklich verlangen wollen. Dies hat sich mittlerweile alles geändert und es herrscht Klarheit.
In einem anderem, neueren Artikel hab ich mal gegenüber gestellt, war die Unterschiede der „normalen“ Version und der „Pro“ sind:

Was jetzt allerdings (mir) neu ist, ist dass der Testzeitraum der „Pro-Version“ ausgelaufen ist und man nun für die Pro-Features bezahlen muss/kann.
Was mich schon mal freut, ist, dass ich in dem letzten Artikel es richtig verstanden habe, dass eine gewisse Menge an „Frei-Frästagen“ enthalten sind – vier an der Zahl.

Mir ist heute das Ausrufezeichen beim „Carve-Button“ aufgefallen und so wurde ich darauf aufmerksam, dass die Pro-Version die kostenlose Beta-Phase verlassen hat.

Folgendes Fenster bekommt man angezeigt, wenn man mit dem Fräsen beginnen / weiter machen möchte.

Darin sieht man recht schön, dass „Maschinen-Eigentümer“ vier Tage zur freien Verfügung haben – was für mich wahrscheinlich in den allermeisten Fällen reichen dürfte. Ich möchte hier auch nochmal erwähnen, dass das nichts mit der Planung der Fräs-Projekte zu tun hat, sondern sich wirklich nur auf die eigentlich Steuerung der Fräse bezieht. Man kann also in aller Ruhe seine Projekte am PC / Mac entwerfen und dann an einem Tag alle auf einmal fräsen.

Natürlich gibt es dann im weiteren Verlauf auch noch die Möglichkeit einzelne oder mehrere Tage zu kaufen bzw. ein Abo für ein Monate bzw. ein Jahr abzuschliessen. Aber darauf gehe ich jetzt mal nicht weiter ein, da ich denke, dass diese Optionen für die „wenigsten von uns“ in Frage kommen werden.

 

* Naja, die normale Version ist kostenlos. Die Pro-Version nicht.

JET 10-20 Plus Zylinderschleifmaschine: Erster Eindruck

So, nun war es endlich soweit. Meine neue Zylinderschleifmaschine von JET ist bei mir eingetroffen. Vor einiger Zeit habe ich hier ja schon den Hinweis gegeben, dass ich mir eine solche Maschine zulegen möchte.
Ich weiß, dass ist eine ziemlich spezielle Art von Maschinentyp und nicht jeder Heimwerker wird sowas brauchen. Aber bei meiner Internet-Recherche ist mir aufgefallen, dass es relativ wenige Informationen (vor allem in Deutsch) über diese Maschine gibt und ich möchte hier mit meinen Berichten und Videos dies ein klein wenig ändern. 

Und am vergangenen Wochenende hatte ich jetzt mal kurz Zeit, dass ich die Maschine auspacke und in Betrieb nehme. Auch konnte ich schon mal einen ersten Schleiftest damit machen. 
Doch alles der Reihe nach, denn ich habe ein paar Fotos geschossen, die ich euch nicht vorenthalten möchte und ein paar Kommentare dazu geben kann.

So sieht die JET 10-20 Plus Zylinderschleifmaschine in „voller Pracht“ aus. Sie macht einen sehr robusten Eindruck und alleine schon das Gewicht (mit ca. 45 kg) unterstreicht das nochmal sehr eindrucksvoll.
Hier auf dem Foto sieht man mal im Detail den Hauptschalter, sie wie den Drehregler, mit dem sich das Vorschubband einschalten und von der Geschwindigkeit regeln lässt. Neben dem Hauptschalter ist dann auch noch die (Überlast)Sicherung.
Detailfotos vom Typenschild des Motors, der die Schleifwalze antreibt. 0,75 KW sind da schon ganz ordentlich. Und was mit bei meinem ersten Testlauf noch aufgefallen ist: Die Maschine läuft sehr, sehr ruhig. Es scheint wirklich das Fall zu sein, dass der Schleifzylinder sehr rund und gut ausgewuchtet ist.
Hier sieht man oben noch die Spindel, auf der das Handrad für die Höhenverstellung noch montiert werden muss. Daneben ein das Handrad, mit dem man die „Neigung“ der Schleifwalze etwas verändern bzw. korrigieren kann, sollte diese nicht ganz parallel zum Vorschubband sein. Ich glaube hier ist ein Bereich von 0,4 Grad möglich.
Das ist das Typenschild, welches am Antriebsmotor für das Vorschubband angebracht ist. Nett: 0,04 KW 😉
Seitenansicht. Was man hier vielleicht erkennen kann ist, dass die eigentliche Schleifwalze nur an der Motorenseite befestigt ist und auf der gegenüberliegenden (die wir hier sehen) „frei schwebend“ ist. Dadurch kann man auch breitere Werkstücke durch die Maschine lassen. Und daraus ergibt sich ja auch der eigentliche Produktname „10-20“ und damit ist die Anzahl der Zoll gemeint, die die Maschine verarbeiten kann. 10 Zoll (ca. 25 cm) Schleifbreite, aber mann kann ja dann das Werkstück drehen und nochmal durch die Maschine lassen und erhält so eine max. Schleifbreite von 20 Zoll, was ca. 50 cm entspricht.
Ansicht der Rückseite. Hier kommen dann die geschliffenen Werkstücke raus und hier ist auch der Anschluss für die Absaugung. Wobei ich mir hierbei noch nicht ganz im Klaren, wie ich das bewerkstellige. Aber das pressiert zum Glück ja auch noch nicht.
Und hier zum Abschluss noch ein kurzer Blick auf das eigentliche Maschinen-Typenschild. Nett auch (wobei ich bezweifle, dass das in der Praxis wirklich funktioniert), die Angabe der minimalen (0,8 mm) und der maximalen (75 mm) Durchlass- bzw. Werkstückhöhe.

Ein paar Daten und Fakten zu „Easel Pro“ von Inventabels

Inventabels hat vor kurzem die Beta-Phase von Easel Pro gestartet und mittlerweile gibt es auch schon ein paar Datails dazu auf deren Webseite (https://inventables.desk.com/customer/en/portal/articles/2892848-easel-pro-faq-and-overview?utm_source=All+subscribers&utm_campaign=b44dd82276-Easel+Live+Tomorrow_2017_10_09&utm_medium=email&utm_term=0_f89ffd2bc3-b44dd82276-213189373), auf die ich nun etwas eingehen möchte.

  1. Was ist Easel Pro?
    Easel Pro ist eine kostenpflichtige Erweiterung für das „normale Easel“. Hauptsächliche (würde ich sagen) unterscheiden sich die beiden Version durch „V-Carving“ (3D Fräsen) und die Möglichkeit viel mehr Schriften zu verwenden.
  2. Für wen ist Easel Pro?
    Tja, dass kann ich garnicht so leicht beantworten. Inventabels schreibt selbst, dass die Pro-Version für Leute ist, die vom Verkauf von „gefrästen Produkten“ leben. Sie schreiben weiter, dass es dieses Personen mit der Pro-Version möglich wäre „mehr Produkt pro Tag“ zu erzeugen. Eigentlich alles Gründe, die nicht für dein privaten Benutzer relevant wären. Wäre da nicht das V-Carving. Dieses Feature ist auch für den ambitionierten Heimwerker interessant, weil es das Fräsen von zum Beispiel serifen Schriften erlaubt – was durch die gleichzeitige Steuerung aller drei Achsen ermöglicht wird. 
    Wenn ich jetzt mal von mir ausgehe, dass wäre die Pro-Version schon was für mich. 😉
  3. Was sind die Vorteile der Pro-Version?
    Wie oben schon mal erwähnt, soll es mit der Pro-Version flotter gehen und man könnte damit mehr Produkte pro Tag aus seiner Fräse bekommen. Auch schreibt Inventabels, dass die Produkte, die mit der Pro-Version gemacht wurden detaillierter wären (greater Level of detail). Dann ist natürlich auch noch die Anzahl der Schriften in der Pro-Version deutlich höher.
    Die Pro-Version soll die Anschaffung einer komplexen und teueren Software ersparen.
    (Avoid investing in complex and expensive software) … nun ja, dass kann man so und so sehen.
    2D und 3D Fräsen durch den Einsatz von V-Carving und V-Fräsern – der für mich spannendste Punkt und das eigentliche Killerargument für die Pro-Version!
  4. Was kostet die Pro-Version von Easel?
    Es gibt ein paar Preisstufen. Entweder monatlich $19.99. Oder man schliesst gleich an ganzes Jahr ab, dann bezahlt man $155.88, was dann einen monatlichen Betrag von $12.99 ausmacht.
    Soweit ich das aber verstanden habe, dann sind vier Frästage frei. Im Monat? Das ist mir nicht ganz klar. Denn wenn dem so wäre, dann könnte ich damit fast auskommen. Denn meistens habe ich eh nur an Samstagen Zeit um mit meiner Shapeoko zu arbeiten.
    (If you’re not ready to commit to an Easel Pro membership after using your four carve days, …)
    Sollten die vier Tage jemanden nicht reichen, so kann man „Tagestickets“ kaufen. Diese sollen dann $2.99 pro Tag kosten und eine Flatrate für 24 Stunden sein. Man erhält dafür alle Easel Pro Features, AUSSER den Zugang zum geschlossenen Easel Pro-Forum.
    Also gerade dieser Punkt mit den Kosten und den kostenlosen „Freitagen“ ist mir noch nicht 100%ig klar und man wird sehen müssen, wie dies dann in der Praxis sich verhält. Sobald ich dazu mehr weiß, werde ich hier in diesem Blog wieder darüber berichten.
  5. Kann man Easel Pro testen?
    Ja – eigentlich schon, aber mit Einschränkungen. Ist die Beta-Phase vorbei, dann kann „jeder“ Easel Pro testen und mit arbeiten, sich die Vorschau anschauen und den Fräsjob simulieren. Die Steuerung der Fräse scheint aber damit nicht zu funktionieren.
  6. Was sind die Unterschiede zwischen Easel (kostenlos) und Easel Pro?
    Wie oben schon erwähnt, sind es „eigentlich nur“ die Anzahl der zur Verfügung stehenden Schriftarten und das V-Carving („3D Fräsen“). Das sieht man aber eigentlich auf sehr schön und deutlich auf der nachstehenden Übersicht.

Ich hoffe mal, dass ich euch mit dieser Übersicht bzw. der Übersetzung der englischen Seite etwas helfen konnte. Ich hab versucht mit ein paar persönlichen Anmerkungen etwas Klarheit und „Entscheidungshilfe“ zu leisten. Ich muss aber selber erst noch testen, wie ich mit oder ohne der Pro-Version zurecht komme. Stellt sich heraus, dass ich ein Kandidat für die Pro-Version wäre, dann muss ich weiter schauen, ob es „Frei-Tage“ für mich gibt oder wie ich dass mit dem „Abo“ mache… so im erstem Ansatz würde ich dazu tendieren, dass ich mit die Tagestickes (Day-Pass) nach Bedarf kaufen. Aber das muss sich erst noch im Laufe der kommenden Wochen herausstellen. 😉

Vorankündigung: Zylinderschleifmaschine JET 10-20 Plus bestellt

Schon seit einiger Zeit spiele ich mit dem Gedanken mir eine Zylinderschleifmaschine zuzulegen. Hatte ich erst ein Modell von „HolzStar“ im Auge, so ist meine Wahl jetzt auch die Maschine von JET gefallen – genauer auf die kleinste Zylinderschleifmaschine, die 10-20 Plus. Wobei die Zahlen im Modellnamen besagen, welche Breite man damit schleifen kann. 10 Zoll ist die Schleifbreite, die man max. benutzen kann. Aber nachdem diese Maschine auf einer Seite offen ist, kann man das Werkstück umdrehen und nochmals durch lassen und so erzielt man dann die doppelte Schleifbreite, also 20 Zoll. Wofür dann noch das „Plus“ steht, kann ich nicht sagen. 😉

Ich hab dann etwas im Internet gestöbert und bin auf einen Händler in der Nähe (Regensburg) aufmerksam geworden, der die Maschine im Set mit einigen Schleifpapieren anbietet und bei ihm habe ich die Schleifmaschine nun auch bestellt.
Den Link zu der JET 10-20 Plus bei „meinem“ Händler ist folgender:

Die Original-Hesteller Produktseite findet ihr unter:

Scheinbar ist die Maschine im deutschsprachigen Raum noch nicht so verbreitet, aber meine Wahl ist auf die Jet-Maschine gefallen, weil sie über eine relativ kleine Bauform verfügt und für meine Anforderungen locker reichen sollte. Da ich keine große Werkstatt habe und eigentlich eh nie wirklich Platz dort habe, war für mich wichtig, dass die Maschine einigermassen kompakt ist.

Ich muss jetzt mal noch ein paar Tage warten, bis sie geliefert wird, werde aber dann berichten, wie meine Erfahrungen damit ist.

Shapeoko 2: Routine bei Holzschilder kehrt allmählich ein

Am vergangenen Wochenende habe ich „noch schnell“ mal zwei Holzschilder angefertigt. Und die Betonung liegt hier ganz bewusst auch „mal schnell“. Allmählich stellt sich bei mir eine gewisse Routine bei der Anfertigung solcher Schilder ein und es geht mehr relativ fix von der Hand. 😉 
Nachfolgende die Fotos von den Holztaferl, die ich dieses mal mit einem kleinen Holzrahmen versehen habe.

Was ich nochmal ausprobieren möchte:
Derzeit verwende ich zum Fräse der Schriften einen 60 Grad V-Fräser. Ich hab mir aber bei meiner letzten Bestellung auch ein Modell mit 90 Grad mit bestellt. Ich müsste nun mal testen, ob der 90-Grad-Fräse nicht vielleicht die bessere Wahl wäre, da die V-Nut im Verhältnis (bei gleicher Tiefe) weiter auf macht und man sie eine etwas breitere Nut erhält. Diese könnte vielleicht beim Lackieren von Vorteil sein, weil man so dort besser die Farbe reinbekommt. Wie gesagt, muss ich mal testen.

 

Anmerkung:
Im Vergleich zu einem der letzten Holzschilder (https://ostermeier.net/wordpress/2017/09/shapeoko-2-weiteres-holzschild-gefraest/) wirken die aktuellen Holztaferl schon deutlich filigraner und „edler“. Tja, man lernt einfach immer wieder dazu. 😉