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Shapeoko: Familien-Namensschilder zum Aufhängen (Mitbringsel & Geschenkidee)

Aus gegebenen Anlass, wollte ich euch nochmals kurz einen Tipp geben, wie ihr zum Beispiel bei Besuchen bei Bekannten Eindruck schinden könnt. Ich hab in den letzten Tagen wieder Familien-Namensschilder gemacht und die kommen durchweg gut bei den „Beschenkten“ an. Ich hab schon mal über solche Schilder einen Artikel geschrieben, doch hier nun die nicht so aufwendige Variante.

Im Vergleich zum ursprünglichen Post, verwende ich hier einfaches 18mm Leimholz (Fichte / Kiefer) aus dem Baumarkt und da dies Standardware ist, ist es leicht und günstig zu bekommen. Die dünnen Holzleisten vom letzten Mal, sehen zwar etwas filigraner aus, sind aber nicht immer zu haben und im Verhältnis auch teuer. Und ausserdem habe ich bei dieser Art der Namensschilder darauf verzichtet, dass ich sie lackiere, was zwar gut aussieht, aber doch etwas mehr Arbeit macht. Und auch die „Oberflächenbehandlung“ mit Bienenwachs habe ich mir hier einfach mal gespart.

Ich habe mit aus besagten Leimholzbrettern ca. 6 cm breite Streifen geschnitten (etwas weniger wäre vielleicht besser, weil ich bei dieser Breite ein Problem beim Bohren der Löcher bekommen habe – der Bohrer war einfach nicht lang genug) und damit die Namen eingefräst. Dauerte pro Namen keine 5 Minuten und geht wirklich flott. Dann habe ich die Brettchen auf eine passende Länge geschnitten: Ich hab in diesem Beispiel die vier Namen mittig ausgerichtet, so, dass es gut aussah. Dann habe ich mir überlegt, wie viel „Platz“ ich links und rechts neben dem längsten Namen haben möchte und dies mit einem Winkel auf die anderen Namensschilder übertragen. Anschliessen die Bretter mit der Tischkreissäge abgelängt und dafür einen Anschlag verwendet, damit alle Bretter auch exakt gleich lang werden.

Anschliessend hab ich die Kanten der Bretter (hinten und vorne) mit einem Fasen-Fräser an der Tischfräs-Maschine etwas angefast, dadurch wirken die Bretter wertiger, als wenn man mit dem Schleifpapier nur die Kanten bricht.
Dann habe ich mit der Ständerbohrmaschine mit einem ungefähren Abstand von 2,5 Zentimeter durch die Bretter mit einem ca. 3,5mm Bohrer gebohrt, wo später das Lederband durchgefädelt wird. Und hier hatte ich nicht bedacht, dass dieser Bohrer nicht lang genug ist, um auf einmal durch das 6cm breit Brett zu bohren – da wären 5,5cm besser gewesen. 😉

Wie dem auch sei, ich hab dann den Bohrer so knapp eingespannt, dass er zumindest eine „Druckstelle“ auf der anderen Seite des Bretts hinterlassen hat und dann von dieser Seite von Hand gebohrt. Und dann sind wir auch schon ziemlich fertig. Die Holzkugeln (mit Bohrung) und das Lederband hatte ich noch von vergangenen Projekten und musste somit nur noch Brettchen und Kügelchen auffädeln und verknoten. Das wars. 🙂

Nachfolgend noch ein paar Fotos, welche ich leider erst gemacht habe, als ich beim „Zusammenbau“ der Namensschilder war und somit nicht die „Herstellung“ zeigt. Aber ich denke, dass ihr euch schon vorstellen könnt, wie ich die Teile gemacht habe. Solltet ihr Fragen habe, dann einfach in die Kommentare damit. 😉

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Werkzeugliste #012: Makita Akku-Schlagschrauber DTD153Z

Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Relativ lang hab ich überlegt, ob ich einen „Schlagschrauber“ in meiner „Holzwerkstatt“ überhaupt brauche. Vielleicht sollte ich noch erwähnen, dass ich keinen „Schlagschrauber“ meine, der primär ein Akku-Schrauber ist und auch rudimentär auch die Funktion eine „Schlagbohrmaschine“ nachahmen kann. Diese Geräte „schlagen“ ja entlang oder in Richtung der Drehachse. Was mich mit „Schlagschrauber“ heute meine ist ein Gerät welche in die jeweilige Drehrichtung (also recht oder links rum) die Schlagfunktion nutzt. Das Prinzip ist den meisten als Druckluft-Schlagschrauber bekennt, welcher zum Beispiel zum Reifenwechsel am Auto eingesetzt wird.

Nun gibt es Geräte mit diese Funktionsweise auch als Akku-Modelle und ich war lange der Meinung, dass ich sowas nicht brauche, weil ich keinen Anwendungsfall dafür habe. Nun habe ich mich aber doch mal mit dieser Werkzeugklasse auseinander gesetzt und bin mittlerweile schlauer und hab mir sogar einen zugelegt. Einer der Hauptgründe war für mich, dass gerade beim Schrauben größerer Schrauben (Lange mehr als ca. 70 mm und Durchmesser größer 5 mm) dies schnell auf die Handgelenke gehen kann und die Arbeit nach längerer Zeit auch durchaus beschwerlich werden kann. Hin und wieder kommt es bei mir auch vor, dass sich ein „normaler Akku-Schrauber fängt“ und dann das Handgelenkt „mitdreht“, was auch schmerzhaft sein kann. Und ausserdem war ich neugierig, wie gut diese „Schlagschrauber“ mittlerweile sind und funktionieren.

Meine Wahl fiel bei mir auf einen Makita DTD153Z. Zum einen, weil ich von diesem Hersteller bereits einige 18-Voltakkus hatte und zum anderen kam es mir so vor, dass diese Geräte recht gut sein sollten. Mein bisherigen Erfahrungen mit Makita-Werkzeugen war auch durchwegs positiv und so lag es sehr nahe bei dieser Marke zu bleiben. Soweit ich dies überblicken konnte, ist der DTD153Z tatsächlich eines der kleineren Modelle, aber ich war der Meinung, dass dieses für die Einsatzzwecke eines Schreiners völlig ausreichen sollte. Klar, gibt es auch größere Modelle, aber diese werden dann gleich klobiger, schwerer und auch teurer.

Ich habe das Gerät jetzt ca. 2 Wochen und hab schon einiges damit gearbeitet und kann euch nun folgendes darüber berichten. Der DTD153Z von Makita hat für mich mehr als ausreichten Leistung, ist aber dafür noch ein einer sehr angenehmen – weil kompakten – Bauform. Man merkt es gerade bei Schrauben mit größeren Dimensionen, dass fast keine (drehende) Belastung mehr auf dem Handgelenk ist – was ich mittlerweile als sehr angenehm empfinde. Habe ich anfangs noch die eingebaute LED als lustig abgestempelt, so hat sie mir mittlerweile doch schon den einen oder anderen guten Dienst erwiesen.

Man sollte vielleicht auch noch deutlich erwähnen, dass der DTD153Z kein gewöhnliches Bohrfutter hat, sondern fest eine 6-Kant-Aufnahme verbaut ist. Dieser ermöglicht nur das Verwenden von Bits oder Bohrer, die eben diesen „6-Kant“ haben. Bei mir ist dies kein Problem, weil ich noch zwei „normale Akku-Schrauber“ (auch von Makita) habe und somit immer ausweichen kann. Ich hab sogar festgestellt, es kann sehr nützlich sein, wenn man einen speziellen Schrauber nur zum Schrauben hat. Mit mit dem DTD153Z bin ich jetzt in der Lage, dass ich mit allen Akku-Schrauben zusammen bei Bauvorhaben mir auch Zeit erspare, weil in einem Gerät ist ein Bohrer eingespannt, im Zweiten ein Versenker und mit „Schlagschrauber“ dann der entsprechende Bit. 😉

So nach den ersten Wochen muss ich sagen, dass ich mittlerweile ganz froh bin, dass sich mit solch einen „Schlagschrauber“ zugelegt habe und eigentlich viel zu lange damit gewartet habe. Probiert mal so einen Schrauber aus und schaut, wie ihr damit zurecht kommt. Ich für meinen Teil empfinde es als sehr angenehm damit zu arbeiten und auch die viel geringere Belastung des Handgelenks kommt mir entgegen – man wird ja nicht jünger. 😉

Nachstehend noch ein paar Amazon-Links, wenn ihr euch auch für so einen Schrauber interessiert***:

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Werkzeugliste #011: Westfalia Metallbandsäge J1T-SN-120 – Umbau auf stationäres Gerät

Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Heute möchte ich euch mal ein Werkzeug vorstellen, von dem ich der Meinung war, dass sowas zwar „nice to have“ wäre, aber so den wirklichen Nutzen sah ich da eigentlich nicht. Es geht um eine kleine Metall-Bandsäge. Da ich der Meinung war, dass ich dieses Werkzeug nur für „Spezialfälle“ brauche, war ich auch nicht bereit hierfür viel Geld auszugeben und habe mir darum eines der günstigeren Modelle gekauft. Meine Wahl fiel damals auf das Modell J17-SN-120 von Westfalia. Soweit ich mich noch erinnern kann, müsste das Teil für um die 100 Euro hergegangen sein und in dessen Lieferzustand spricht man hier von einer handgeführten Bandsäge. Ich kannte sowas eher vom Zimmerer her, der mit einem ähnlichen Werkzeug zum Beispiel Balken zuschneiden kann.

Erster und damals einziger Anwendungsfall war bei mir, dass Kürzen von M-Schrauben oder Gewindestangen und es hat mich immer genervt, dass ich diese in den Schraubstock einspannen musste und dann mit der (Hand)Metallsäge diese ablängen musste. Das geht bei einer einzelnen Schraube vielleicht noch ganz gut, braucht man aber mehrere, dann kann dass schon eine schweißtreibende und nervende Angelegenheit werden.
Und weil ich diese Nerverei mir für die Zukunft ersparen wollte, kam die Anschaffung solch einer kleinen Metall-Bandsäge für mich in Betracht. Wie oben schon erwähnt, war mein damaliger Hauptanwendungsfall das kürzen Schrauben, Gewindestangen oder Aluprofilen – und bis auf die letzen genannten, sind diese schwierig in der Hand zuhalten und dann auch noch mit der anderen Hand das Werkzeug zu führen. Also kam relativ schnell in Betracht, dass ich die mobile Bandsäge in ein „stationäres Gerät“ umbauen möchte. Dies war auch überraschenderweise garnicht so schwer, weil die „Rückseite“ (da wo das Sägeblatt wieder „hoch“ läuft) aus einem Metallprofils war und daher sehr stabil. Dort konnte ich mir zwei Gewinde ein schneiden, welche die Hauptbefestigungspunkte für meine Halterung sein sollten.

Und ich konnte dann sehr schnell feststellen, dass so ein Standgerät deutlich besser zu mir und in meine Werkstatt passt, als die handgeführte Variante. So weit, so gut. Aber beim Ablängen von M-Schrauben musste ich dann feststellen, dass ich die Schrauben – bedingt durch den Schraubenkopf – nur immer schief abschneiden konnte. Also habe ich mir noch eine Metallplatte und einen Metallstreifen montiert, an welchem ich die Schrauben aufliegen lassen kann und trotzdem der Schraubenkopf in der Luft ist und somit „nicht im Weg“ umgeht. Das lässt sich nun etwas schwer in reiner Textform erklären, und ich denke, dass sieht man auf den Fotos dann besser.

Ich musste aber im Laufe der Zeit dann feststellen, dass ich diese Stand-Metall-Bandsäge noch sehr viele andere – zuvor nicht angedachte – Arbeiten im Einsatz habe. So lässt ich damit „mal schnell“ eine Alu- oder Kunststoffplatte aus- oder zuschneiden. Durch das Metallsägeblatt (mit der feineren Zahnaufteilung) kann man halt schnell mal Sachen schneiden, bei denen die normale Holz-Bandsäge „zu grob“ ist und man vielleicht nicht in der Kreissäge ein anderes Sägeblatt einlegen möchte.

Ich hab bei meiner Recherche zu diesem Artikel festgestellt, dass es mein Modell neu nicht mehr zu kaufen gibt – aber gebraucht sind sie durchaus noch zu finden. Ich hab aber auch festgestellt, dass es mittlerweile diesen Werkzeugtyp auch schon „fertig“ gibt. Musste ich mir damals noch mein „Handwerkzeug“ in eine stationäre Variante umbauen, so gibt des dies mittlerweile auch schon „out of the box“. Daher werde ich euch mal einen Link zu so einem Modell in diesem Artikel einbauen, weil für mich ein „Standgerät“ einfach die sinnvollere Variante ist, weil ich so auch beide Hände für das Werkstück zur Verfügung habe. 😉

Ergänzung:
Ich musste nun feststellen, dass die meisten „Stationären Bandsägen“ wie eine „Kappsäge“ gebaut sind und sich wo wahrscheinlich gut zum Ablängen irgendwelcher Stangen oder Profile eignen. Ich schätze aber wiederum an meinem „Umbau“, dass ich so mehr „Platz rund ums Sägeblatt“ habe und dadurch auch mal „Plattenmaterial“ schneiden kann. Da müsste ihr vielleicht einfach mal selber für euch entscheiden, welcher Maschinentyp für euch der passendere ist.

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Shapeoko2 jetzt per USB angeschlossen

Wie ich vielleicht hier oder da schon mal erwähnt hatte, hat ein Bekannter von mir, der mir damals die Platine für die Shapeoko 2 zusammen gelötet hat, gleich auch noch einen Bluetooth-Baustein drauf gebaut. Das hat in weiten Teilen auch wirklich wunderbar funktioniert und war die Verbindungsart meiner Wahl über viele Jahre hinweg.

Hin und wieder hatte ich Probleme mit dieser BT Verbindung und dies äusserte sich so, dass Windows zwar anzeigte, dass der PC mit der Fräse verbunden sei, aber in EASEL ich keine Verbindung zur Maschine herstellen konnte. Es hat mich dann immer etwas Zeit gekostet, bis es wieder ging und danach wusste ich auch meist garnicht, was die Lösung des Problems war – es ging dann einfach irgendwann mal wieder.

Nun hat mich neulich diese Verbindung wieder geärgert und darum habe ich mich entschlossen, dass ich die Fräse per USB Kabel anschliessen wollte. Doch mein Window10 PC wollte nach dem Einstecken der Fräse immer irgendwelche Treiber, welche ich ihm nicht unterjubeln konnte. Alles seltsam. Da ich zu dieser Zeit einen recht alten Laptop für die Fräse verwendet habe, der schon recht langsam war und das Display war auch nicht mehr besonders, kam in mir der Gedanke auf, dass ich mit einen neuen Fräs-PC zulegen könnte.
Meine Wahl fiel dann auf einen gebrauchten Mini-PC von Fujitsu, welchen ich für 140 Euro in Ebay ergatterte. i5, 8GB RAM und 128 GB SSD sind davon die Eckdaten. Und eben klein. Circa 20 x 20 x 6 cm und VESA-mountbar. Ich hatte noch einen alten 17″ Flachbildschirm und dort habe ich den PC (mittels VESA) hinten „draufgeschnallt“. Dann noch einen USB-Hub angesteckt und diesen an die Unterseite des Monitors befestigt, damit ich Maus, Tastatur und Fräse leicht anstecken kann.

Als ich dann die Fräse dort das erste Mal in Betrieb per USB nehmen wollte, hat dieser PC auch nicht mehr nach Treiber gefragt, sondern die Shapeoko einfach erkannt und installiert. Die Tage darauf hatte ich aber doch wieder leicht Probleme mit der Verbindung bzw. dessen Aufbau und darum habe ich überlegt, was ich da noch machen könnte. Irgendwann ist mir eingefallen, dass das Bluetooth-Bauteil ja noch auf der Platine war und darum habe ich dieses entfernt (war nur gesteckt).

Und seither klappt der USB-Verbindungsaufbau jedes Mal! Es kann vorkommen, dass wenn ich nicht den gleichen USB-Anschluss am USB-Hub verwende, dass sich die Shapeoko einen anderen COM-Port schnappt, aber dieser ist in EASEL dann auch gleich umgestellt.
Ich kann mir das nur so erklären, dass der Bluetooth-Chip und der USB-Port sich hin und wieder um die COM-Ports gestritten haben und das dieser „Konflikt“ die Ursache für meine Verbindungsprobleme war. Seit ich die kleine Bluetooth-Platine entfernt habe, läuft eigentlich alles sehr, sehr problemfrei und stabil. 😉

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Werkzeugliste #010: BOSCH PBH 180 RE Bohrhammer (aka Boschhammer)

Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Wenn ich mir so meine letzten Werkzeuglisten-Artikel so anschaue, dann könnte der Verdacht aufkommen, dass ich ein BOSCH-Fanboy bin. Das stimmt aber nicht, sondern ist tatsächlich eher ein Zufallen, dass die letzten hier vorgestellten Maschinen alle von diesem Hersteller waren. 😉

Heute möchte ich euch mal aus gegebenen Grund meinen Bohrhammer vorstellen. Dieser ist von Bosch und hört auf die Modellbezeichnung PBH 180 RE und auch diese Maschine dürfte ich schon so um die 10 Jahre im Einsatz haben. Ich weiß ja nicht, wie das bei euch ist, aber angefangen hab ich in meiner Werkstatt mit einer „Bohrmaschine, die auch Schlagen konnte“. Aber das waren dann damals eher so Geräte, welche eine ganz passabel (normale) Bohrmaschine waren, aber die Schlagfunktion wurde über eine sehr einfache Zahnradmechanik realisiert, was bei der Verwendung nicht wirklich Spaß machte. Vielleicht sollte ich diese Aussage noch etwas relativieren: Wenn ihr einmal im Jahr ein Loch damit in eine Ziegelmauer bohrt (wo der Bohrdurchmesser vielleicht 6-8 Millimeter nicht übersteigt), dann kann so eine Kombi-Maschine ganz fein für euch sein – noch dazu, weil diese Geräte auch recht günstig ist.
Wenn ihr aber mehrmals im Jahr für so einen Bohrhammer Verwendung habt, dann sollte ihr euch nach was Vernünftigerem umschauen. Ich bin damals bei dieser BOSCH-Maschine gelandet und bin damit wirklich happy. Sie reicht für meine Zwecke vollkommen aus und ich hatte noch nie wirklich den Eindruck, dass ich sie „überfordern“ würde. Man merkt recht schnell, dass hier die Schlagfunktion anders (nämlich pneumatisch) umgesetzt ist und deutlich effektiver arbeitet. Man merkte den Unterschied sehr schnell, wenn man in Beton Löcher bohrt. „Frühers“ habe ich hin und wieder noch Holzdecken gemacht und da wurde die Unterkonstruktion oft in Betondecken gebohrt und dies war damals auch für mich der ausschlaggebende Punkt mir einen „gescheiten Bohrhammer“ zuzulegen.

Wenn ich mich noch richtig erinnern kann, dann müsste dieser Bosch-Bohrhammer damals so um die 100 Euro gekosten haben und da war eine sehr lohnende Investition. Zu schätzen lerne auch die sogenannte SDS-Aufnahme. Dafür braucht ihr dann zwar separate Bohrer, aber mit deren spezieller Ausformung wird das oben beschriebene effektive Schlagbohren erst möglich. Netter Nebeneffekt ist der schnellere Werkzeugwechsel, aber dieser ist für mich nicht wirklich ausschlaggebend, weil ich meist für ein Projekt eine Bohrergröße verwenden kann.
Meine Hauptanwendung dieser Maschine sind Löcher im Durchmesser 6 oder 8 Millimeter in Ziegel oder Beton. In seltener Fällen hab ich damit auch Bohrer mit dem Durchmesser 10 bzw. 12 mm verwendet. Das geht schon mal, sollte aber vielleicht auch nicht der Hauptanwendungsfall sein.

Noch ein Hinweis: Ich glaube an meinem Bosch Bohrhammer ist das Stromkabel ca. 4 Meter lang. Das empfinde ich im Gebraucht als sehr praktisch, weil ich im Haus somit meist ohne zusätzliches Verlängerungskabel auskommen kann. Es gibt ja auch Maschinen, da ist die Gerätezuleitung vielleicht nur 2 Meter lang und das wäre mir bei diesem Maschinentype eindeutig zu kurz und würde die Arbeit irgendwie schon einschränken.

Ich denke, dass man so einen Bohrhammer in jeder Werkstatt haben sollte und man muss sich halt darüber bewusst werden, welche „Leistungsklasse“ man braucht. Ich für meinen Teil komme mit der 100-Euro-Klasse recht gut zurecht und wüsste nicht, warum ich mir eine größere oder teurere Maschine zulegen sollte. Und im Zweifel kann man sich so eine dann auch immer noch ausleihen.

Nachstehend noch eine Maschine bei Amazon, welche ich als aktuelles Vergleichsmodell empfinden würde:

Ach ja und noch was ist mir gerade noch so eingefallen, als ich den Amazon-Link rausgesucht habe. Schaut vielleicht auch, dass ihr ein Modell bekommt, bei der gleich schon ein passender Werkzeugkoffer mit dabei ist. Darin könnt ihr dann auch gleich die passenden Bohrer aufbewahren und habt alles zusammen und griffbereit. 😉

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Werkzeugliste #009: BOSCH GWS 7-125 Winkelschleifer (aka Flex)

Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Heute möchte euch heute mal meinen Winkelschleifer – umgangssprachlich auch „Flex“ genannt – vorstellen. Und wir sprechen hier nicht von einer „großen Flex“, sondern von einem Modell für die „kleinen Scheiben“, also die mit 125 Millimeter Durchmesser. Ich habe aktuell eine (blaue) BOSCH im Einsatz und die hört auf die Modellbezeichnung GWS 7-125 (*). Ich hab „aktuell“ geschrieben, weil ich mit dieses Gerät erst vor kurzem (April 2020) gekauft habe, als Ersatz für mein altes Modell von Einhell. Das war ein günstiger Winkelschleifer (hat vielleicht so um die 35-40 Euro gekostet)und wäre eigentlich für mich vollkommen ausreichend gewesen – doch ich hab ihn „verlegt“ und nicht mehr gefunden. Aber so ganz ohne kleiner Flex geht es auch in der Werkstatt eines „Holzwerkers“ nicht.

Wenn ich meinen Winkelschleifer brauche, dann sind das so die klassischen Anwendungen. Mal ein Stück Eisen durchtrennen oder abschleifen, oder auch mal Holz grob damit schleifen. Ihr seht ja auf den Fotos, dass aktuell noch eine „Schleifscheibe“ (also mit Schleifpapier-Stücken) eingespannt ist und diese stammt noch vom letzten Einsatz – hier habe ich für ein „Gartenprojekt“ bei Kanthölzer die Stirnholzkanten abgeschrägt.

Man kommt bei so einem vielseitigen Werkzeug nicht drum herum, dass man sich eine gewisse Auswahl an Schleif- bzw. Trennscheiben zulegt. All dies zusammen, mit einer Schutzbrille, habe ich in einem (günstigen) Werkzeugkoffer verstaut, damit ich alles bei Bedarf griffbereit habe.

Dieses BOSCH-Modell kostet normalerweise ca. 75-80 Euro. Aktuell habe ich gesehen, dass es die GWS 7-125 bei Amazon.de reduziert gibt und derzeit bei ca.50 Euro liegt. Ich finde, dass dieses Maschine ihren Preis wert ist (auch wenn man 80 Euro dafür bezahlt hat), weil sie wirklich einen soliden Eindruck macht und sehr ruhig bzw. „rund“ läuft.
Ich habe mir damals (April 2020) noch einen „Schnellverschluss“ für diese Maschine dazu gekauft, einfach auch aus dem Grund, weil ich sowas mal probieren wollte. Und es hat sich heraus gestellt, dass dies eine sehr praktische Erweiterung für diese Maschinenart ist, weil mal so schnell und einfach (und vor allem ohne Werkzeug) die Scheiben tauschen kann. Erst hatte ich noch Bedenken, ob sich vielleicht dieser Schnellverschluss von selber beim Arbeiten lockert, doch dies war bei mir bislang noch nicht der Fall.

Auch wenn ich diese Maschine nicht regelmässig im Einsatz habe, so möchte ich sie nicht in meiner (Holz)Werkstatt missen, weil sie manche Arbeiten einfach besser kann, als eine andere Maschine, oder man diese sonst mit der Hand ausführen müsste, was unter Umständen anstrengend und/oder zeitaufwendig sein kann.

Nachstehend noch eine kleine Einkaufsliste, für den Fall, dass ihr euch für so eine Maschine interessiert. 😉

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Werkzeugliste #008: BOSCH PEX 125 AE (250 Watt)

Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Heute möchte ich euch meinen „großen“ Exzenterschleifer von BOSCH vorstellen. Dies ist meine zweitwichtigste Schleifmaschine in meiner Werkstatt nach dem kleineren (Einhand) Modell BOSCH PEX 220A. Nutze ich das kleinere Modell für die so täglich anfallenden Arbeiten, so ist der PEX 125 eher fürs „Große und Grobe“. Trotzdem hat das große Exzenterschleifer auch seine Einsatzfälle bei mir und gerade die „Mehrleistung“ und der zweite Haltegriff ist bei größeren Schleifarbeiten schon sehr angenehm.

Ich glaube, den PEX125 habe ich auch schon seit mehr als 10 Jahren bei mir in der Werkstatt und kommt nicht so häufig zum Einsatz. Trotzdem habe ich bei ihm (und auch beim PEX 220) jetzt mal die Schleifteiler gewechselt, weil der Klett durch war und die Schleifpapiere nicht mehr richtig gehalten hat. Und es ist dann schon sehr nervig, wenn einem diese beim Arbeiten immer davon fliegen.

Erst neulich kam ich wieder in die „Verlegenheit“, dass ich sägeraue Bretter etwas glatt schleifen wollte (hobeln war nicht möglich) und da hat mir der BOSCH PEX125 wieder sehr gute Dienste geleistet, weil es in Summe doch 4-5 Quadratmeter waren, die ich schleifen musste.

Ich hab bei der Recherche für diesen Beitrag heraus gefunden, dass es mein Modell nicht mehr gibt und scheinbar der BOSCH PEX 400 AE (*) der Nachfolger ist. Dieser hat dann auch etwas mehr Leistung (370 Watt), was sicher nicht schadet.

Wie oben schon kurz erwähnt, musste ich sowohl bei dieser Maschine, als auch beim dem kleineren Modell die Schleifteiler austauschen, weil diese verschlissen waren. Dies war aber zum Glück nicht das große Problem, weil man von BOSCH immer noch gut die Ersatzteile dafür bekommt. Auch der Wechsel des Schleiftellers war schnell erledigt, weil dieser bei der einen Maschine (PEX125) mit einer Imbus-Schraube, und bei der anderen Maschine (PEX220) mit vier Torx-Schrauben befestigt war.

Und folgenden Schleifteller hab ich als Ersatz mir gekauft:
Bosch Professional Schleifteller (Ø 125 mm, mittelhart, Zubehör Exzenterschleifer), Schwarz, Weiß (Preis ca. 18 Euro)

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Leatherman Multi-Tool Hoster mini / XS aufgewertet

Bereits seit vielen, vielen Jahren zählt der Leatherman micra Multitool zu meinem täglichen Begleiter. Und da der Platz in meiner Hosentasche immer weniger wurde, hab ich mich dazu entschlossen, mit ein Etui bzw. ein Holster dafür zu kaufen. Meine Wahl fiel auf das Original-Hoster von Leatherman und hier in der XS-Ausführung (*).
Als das Holster dann bei mir eintraf, musste ich leider feststellen, dass es keine Schlaufe für einen Gürtel hatte. 🙁
Darum hab ich mir diese selbst in das Holster geschnitten, was mit einen frischen, scharfen Cuttermesser wirklich sehr gut ging und ich war erstmal happy.

Nach einigen Wochen in der Benutzung drängte sich mir die Befürchtung auf, dass vielleicht die „Lederschlaufe“, durch die mein Gürtel gefädelt wird, ausleiert und im weiteren Verlauf vielleicht sogar durchreissen könnte. Darum habe ich überlegt, was ich da zur Verstärkung anbringen könnte und meine Wahl fiel auf ein Stück übrigen Rollogurt (*), welchen ich noch hatte. Diesen habe ich auf die passende Länge abgeschnitten und dessen Ende mit dem Feuerzeug verklebt, damit sich diese nicht weiter (auf)lösen.

Dieses Stück hab ich dann hinten auf das Holster vollflächig mit Sekundenkleber angebracht und trocknen lassen. Danach hab ich sogar teilweise den Gurt noch mit dem Kleber „getränkt“, damit dieser noch stabiler und „fester“ wird. Und ich muss sagen, ich bin mit dem Ergebnis mehr als zufrieden, die Gürtelschlaufe ist jetzt deutlich stabiler und machten nun einen sehr soliden Eindruck. Mittlerweile hab ich auch diese Variante schon wieder einige Wochen in Benutzung und ich muss mir keine Gedanken mehr über dessen Stabilität machen. 🙂

Nachstehend noch eine kleine Materialliste, für den Fall, dass ich dies nachbauen wollt. Sind (soweit möglich) alles Amazon-Links, damit die Beschaffung relativ einfach bleibt. (*)

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Shapeoko 2: Tricksen bei der Fräsergröße

Ich hab vor einigen Wochen ein Star Trek Schild gefräst, welches wirklich hübsch geworden ist, doch als ich damit fertig war, ist mir aufgefallen, dass bei der Schrift ein paar Auslasser waren bzw. die „i“ garnicht gefräst wurden. Obwohl ich nur mit einem 1mm-Downcut-Fräser gearbeitet habe, waren manche Buchstaben (oder Teile davon) noch feiner und wurden vom EASEL ausgelassen.
Nun wollte ich aber das gleiche Schild nochmals fräsen, hatte aber keinen kleineren Fräser zur Hand, weshalb ich im Easel eingestellt habe, dass ich mit einem 0.9mm-Fräser arbeiten würde. Diese kleine Trickserei hat gereicht, dass die Schriften vollständig gefräst wurden und das zweite Schild nun sehr gut aussieht. Vielleicht hilft heute dieser Tipp und dieser kleiner Beschniss ja mal. 😉

Abschliessend noch kurz ein Fotos vom ersten Holzschild, bei dem die Auslasser beim der Schift noch vorhanden sind, aber ich wollte euch ein komplettes Foto des Logos nicht vorenthalten. 😉

Das ist das erste Star-Trek-Logo, welches noch die fehlenden „i“ hat bzw. Auslasser bei zum Beispiel den „s“.
Bei der Version 2 des Logos schaut die Schrift schon deutlich besser aus und ist vor allem vollständig.
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Shapeoko 2: Herstellen „komplexer“ Formen / Werkzeugwechsel aber wie?

Ich mache immer wieder Holzschilder mit meiner Shapeoko 2 CNS Fräse und bin in den letzten Monaten dazu übergegangen, die äussere Kontur etwas aufwendiger auszuformen. „Früher“ habe ich so ein Schild einfach mit der Kreissäge viereckig ausgesägt und gut wars. Mittlerweile nutze ich eine Funktion in EASEL (nennt sich „Offsetter“), welche eine Kontur um das eigentliche Logo legt und welche ich dann „ausfräse“.
Allerdings hab ich da einen „Schmerz“, welchen ich euch jetzt mal mitteilen wollte und vielleicht hab ihr ja einen Lösung für mich. Da die Logos meist recht filigran sind, nutze ich mittlerweile einen 1mm-Fräser um die allermeisten Details fräsen zu können. Ich hab eine Endstellungsschalter an meiner Fräse, so dass ich keinen Werkzeugwechsel (ohne das sich der Nullpunkt verändert) vornehmen kann.
Also bleibt mit derzeit nur die Möglichkeit, dass die die Kontur auch mit dem 1mm-Fräse durchführe, aber diese hat leider nur eine Schneidenlänge von ca. 5 mm – das heisst ich kann diesen Pfad / Nut nur maximal 5mm tief ausführen. Tiefer geht leider mit diesen Fräsen nicht, weil er dann konisch breiter wird. Und ich könnte mir evtl. auch vorstellen, dass eine längere Schneide in der Praxis problematisch sein könnte, weil diese dann zu leicht abbricht.

Wenn das Holzschild (mit der Kontur) fertig gefräst ist, dann schneide ich meist mit der Bandsäge in dieser Nut die Aussenkante „grob“ aus und fräse danach mit einem „Bündigfräser“ die endgültige Kontur an meiner Tischfräse aus – wo ich dann auch im weiteren Verlauf meist auch noch eine Fase mit einem Fräser mit Anlaufring anbringe.
Dies funktioniert solange alles ganz prima, solange die Kontur keine zu kleinen Rundungen besitzt und ich mit dem Bündigfräser noch „überall hinkomme“. Hat die Kontur kleinere Radien, dann wirds schon schwieriger. Klar, kann man sich da schon irgendwie behelfen, aber ich würde schon gerne den Ablauf weitestgehend maschinell durchführen und „automatisieren“. Wenn man schon in der Hobby-Werkstatt arbeitet und dafür ist die Zeit eh meist zu wenig, dann sollte man sich dort das Leben so leicht wie irgendwie möglich machen, damit der Spaß nicht auf der Strecke bleibt und man nicht irgendwelche nervigen, langweiligen Arbeiten über sich ergehen lasen muss. Daher wäre mein Ziel, dass ich auch so komplexe Konturen möglichst mit der Shapeoko herstelle.

Vor einiger Zeit (April 2019) schon etwas mit „richtigen Fräsern für die Oberfräse“ experimentiert und damit könnte man schon komplizierte Formen aus Leimholz (bis ca. 20 mm) rausfräsen (Millenium Falke Brotzeitbrett gefräst). Doch hab ich hier das Problem mit dem Werkzeugwechsel und der Nullpunkt.

Darum wären jetzt mal meiner Fragen / Ansätze:

  • Gibt es längere 1mm Fräser?
  • Wie könnte ich einen Werkzeug-/Fräser-Wechsel durchführen, ohne dass sich mein Nullpunkt verschiebt?
  • Gibt es vielleicht noch einen ganz anderen Ansatz, wie ich so eine Kontur herstellen könnte?

Schlussendlich konnte ich dann schon das obige Ravenclaw-Logo zufriedenstellend aussägen, aber so 100 Prozent glücklich bin ich leider noch nicht. Am liebsten wäre es mir vermutlich, wenn ich so ein Logo in zwei Schritten fräsen könnte. Das Logo selbst mit einem kleinen Fräse und die Kontur dann mit was „Gröberen“. Das Ganze ist ja auch in EASEL softwaretechnisch vorgesehen, aber das mit dem Werkzeugwechsel weiß ich noch nicht ganz, wie ich dies am praktikabelsten anstelle. Ich habe schon mal geschaut und es gibt so „Messklötze“, an die man den Fräser ranfahren lassen kann und so automatisch der Nullpunkt wieder ermittelt wird, aber ich weiß nicht genau, ob dies mit meiner Shapeoko 2 (GRBL Board 0.9) möglich ist.
Wenn ihr da für mich vielleicht Tipps oder Erfahrungswerte habe, so wäre ich dankbar, wenn ihr mir diese zukommen lasst.

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Werkzeugliste #006: Ulmia Hand-Hobel in meiner Werkstatt

ch hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Heute habe ich mal kein Elektro-Werkzeug für euch rausgesucht, welches ich euch vorstellen möchte, sondern so richtige Oldschool ein Werkzeug bzw. ein Set, welches man noch mit der Hand bedient.

Heute habe ich mal einer der „Klassiker im Schreinerbereich“ für euch. Es geht um Hand-Hobel. Ich muss gestehen, dass ich meine Handhobel wirklich nur noch selten verwende, aber in diesen Fällen möchte ich sie auch nicht missen. „Früher“ (während meiner Schreiner-Ausbildung vor 30 Jahren), waren solche Handhobel in verschiedensten Varianten im täglichen Einsatz. Wenn ihr euch mal genauer mit der Geschichte der Hobel befasst, dann werdet ihr überrascht sein, wie viele verschiedene Modelle des damals gab bzw. auch heute teilweise noch gibt. In der Berufsschule lernen wir noch das Abrichten von Hand mit einem Raubankhobel. Wenn dann die Holzkante zum Beispiel dann gerade war, dann wurde sie mit einem Schlicht- bzw. Putzhobel weiter bearbeitet bzw. endbearbeitet. Dies macht man heute nur noch in sehr seltenen Fällen. Auch bei mir in der Hobby-Werkstatt haben Hobel- und Schleifmaschinen Einzug gehalten und nehmen mir hierbei viel (anstrengende) Arbeit ab. So ist zum Beispiel bei mir in meiner Tischfräse (fast immer) ein 45-Grad-Fräser (mit Anlaufring) eingespannt, mit dem ich bei meinen Werkstücken eine Fase anbringen kann. Dies ist für mich sehr praktisch, weil bei dieser Maschine die Holzmaserung fast keine Rolle spielt und ich so am Längs- und Hirnholz eine gleichmässige Fase hinbekomme. Durch die Vorbereitung dieser Maschine geht es bei mir in der Werkstatt sehr schnell, dass ich so diese in Betrieb nehme und damit fräse. Es gab auch noch Zeiten, da war dieser Fräser nicht eingespannt und dann machte es dann bei einzelnen Werkstücken durchaus Sinn, diese mit den Handhobel zu bearbeiten. Ich habe noch zwei Handhobel aktiv bei mir in der Werkstatt. Einen „Schlichthobel“, bei dem es sich auch um ein „NoName-Produkt“ handelt und diesen verwende ich „fürs Grobe“. Und dann habe ich noch einen Putzhobel von ULMIA, den ich dann für die „feineren Sachen“ verwende. Ich merke dann auch immer wieder, wenn ich mit diesen Werkzeugen arbeitet (und es nicht zu viel ist), dass mit das Benutzen dieser Hobel auch viel Spaß bereitet und man dort sehr schön sieht, was man mit seinen Händen gemacht hat. Es gibt auch Fälle, gerade bei größeren Massivholz-Werkstücken, bei denen ich alleine mit der Tischfräse zum Beispiel nicht zurecht kommt und diese spanne ich dann in meiner „Hobelbank“ ein und kann dort dann mit der Hand z.B. die Kanten brechen.
Interessant ist auch in diesem Zusammenhang, dass die Werkbank (zumindest bei uns in der Gegend) auch Hobelbank genannt wird und das kommt wohl auch nicht von ungefähr. Früher war eine Schreiner-Hobelbank mit einer Seiten- und Vorder-Zange (Spannelement für Werkstücke) ausgestattet und so hatte man dort die Möglichkeit sowohl an der langen, als auch auf einer der Stirn-Seiten der Werkbank sein Werkstück einzuspannen und zu bearbeiten. Gerade an der langen Seite war das Hobeln oft angesagt. Klar kann man mit einer solchen Werkbank noch viel mehr machen, aber scheinbar war das Hobeln doch so dominant, dass es den Namen geprägt hat.

Wenn ich euch noch einen Tipp geben darf: Wenn ihr überlegt, dass ihr euch einen Handhobel zulegt, dann schaut auch an, welche Modell es auf dem Markt gibt und für welchen Anwendungszweck diese eingesetzt werden. Diese unterscheiden sich durch die Größe, dem Winkel, wie das Hobelmesser zum Werkstück steht, ob es noch am Hobelmesser ein Eisenelement hat, welches den Hobelspan dann noch bricht und bestimmt noch viele andere Dinge. Wie oben schon erwähnt, gibt es NoName- oder „China-„Produkt, oder eben auch „Qualität aus Deutschland“ (oder der EU) und wenn ihr länger was davon haben wollte, dann würde ich immer dazu raten etwas „Gescheites“ zu kaufen. Oder geht in einen Werkzeughandel (eueres Vertrauens – und damit meine ich keinen Baumarkt!) und lasst euch beraten.

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Werkzeugliste #005: Schraubenzieher-Set mit Holzgriffen

Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Heute habe ich mal kein Elektro-Werkzeug für euch rausgesucht, welches ich euch vorstellen möchte, sondern so richtige Oldschool ein Werkzeug bzw. ein Set, welches man noch mit der Hand bedient.

Soweit ich mich noch erinnern kann, habe ich mir dieses Schraubenzieher-Set vor ca. 18 Jahren beim Engelbert Strauss bestellt, weil ich dort eh verschiedene Sache brauchte. Und ich wollte unbedingt Schraubenzieher mit Holzgriff, weil mir damals die Modelle mit Kunststoffgriff überhaupt nicht zusagten. Ich finde, dass Griffe aus Holz bei solchen Handwerkzeugen einfach angenehmer in der Hand liegen und sich auch irgendwie besser anfühlen. Das Set, welches ich gekauft habe, hat auch einen „durchgehenden Metallkern“ (das nennt man eigentlich nicht so) und man könnte damit auch mit dem Hammer draufschlagen, was ich aber (soweit ich mich entsinnen kann) noch nie getan habe, weil wir in der Ausbildung gelernt haben, dass ein Schraubenzieher kein Meißel ist. Das Set umfasst jeweils drei Kreuzschlitz-, sowie drei Schlitz-Schraubenzieher, was eine recht praktische Kombination ist. Klar benutze ich die Kreuzschlitz-Modelle öfter, aber auch die anderen „Schraubendreher“ (Schlitz) finden immer wieder ihre Anwendung.

Und auch wenn ich verschiedenste Akkuschrauber-Modelle in meiner Werkstatt habe, so gibt es doch immer wieder Anwendungsfälle, bei denen man mit einen Schraubenzieher besser zurecht kommt. Sei es nun, weil man eine Schraube mit „viel Gefühl“ anziehen muss oder weil ein elektrischer Schrauben dafür nicht das richtige Werkzeug ist.

Hin und wieder kommt es auch vor, dass ich bei sichtbaren Verschraubungen Messing-Schrauben verwende, weil mir diese optisch am besten gefallen und diese haben dann oft einen Schlitz im Schraubenkopf. Und wer schonmal versucht hat eine Schlitzschraube mit dem Akkuschrauber rein zu drehen, der weiß, dass dies keine große Freude ist. Daher verwende ich bei solche Anwendungen gerne einen Hand-Schraubenzieher. (Wir haben „damals“ auch noch gelernt, dass wenn man Schlitzschrauben verwenden, der Schlitz am Schluss mit der Maserung verlaufen soll.)

Ich hab gerade nochmal beim Engelbert Strauss geschaut und dort gibt es immer noch solch ein Schraubenzieher-Set, welche preislich ca. bei 18 Euro brutto liegt, was meines Erachtens ein völlig passabler Preis ist.

  • Schraubendreher-Satz mit Kraft-Holzgriff, Artikelnummer: 5513006
    Holzschraubendreher mit durchgehender Klinge, Sechs-Kant-Ansatz, Holzgriff. Durch die durchgehende Klinge mit Lederschlusskappe kann der Schraubendreher auch als Meißel oder zum Lösen von festsitzenden Schrauben verwendet werden. Klingen aus Chrom-Vanadium-Stahl. 6-teilig im Fensterkarton.
    (Quelle: Webseite / Onlineshop von Engelbert Strauss)

Und bei Amazon habe ich auch noch geschaut, dort gibt es ein solche Schraubendreher-Set von Wera, welches zwar etwas teurer ist, aber die Produkte von Wera habe ich auch seit Jahren in Einsatz und in sehr von deren Qualität überzeugt.

Hinweis:
Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)

Ach ja, ich mal mit damals, als ich mir meine Werkstatt bei uns im Keller eingerichtet habe, eine Halterung für die Schraubenzieher aus Holz selbst gebaut und an die Wand montiert. So sind diese immer griffbereit und gleichzeitig ordentlich aufgeräumt, wenn ich sie gerade nicht braucht. So eine Halterung ist schnell gebaut und würde ich auch ans Herz legen. Und ein weiterer Tipp wäre: Steckt die Schraubenzieher immer in der gleichen Reihenfolge in diese Halterung. Dann braucht ihr nicht immer schauen, wo der Schraubenzieher gerade steckt, den ihr in dem Moment braucht. 😉

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Werkzeugliste #004: (Grüne) BOSCH PEX 220 A Exzenterschleifer

Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Diese handliche Schleifmaschine ist einer der wichtigsten und am häufigst genutzten Maschinen in meiner Holz-Werkstatt. Ich stamme noch aus einer Zeit, in der man mit sogenannten „Rutscherl“ das Holz geschliffen hat und das waren eher so „Schwingschleifer“ – also die Schleifbewegung waren eher „kleine Kreise“. Da reden wir ca. vom Jahr 1995 und ich kann mich noch erinnern, dass eben so ein „Schwingschleifer“ eine meiner ersten Schleifmaschinen war. Das war aber auch zur damaligen Zeit nicht wirklich ok oder gut – aber da gabs für den Heimwerker nichts anderes. Klar gab es z.B. für Lackierer schon bessere Schleifmaschinen, aber diese haben dann auch richtig Geld gekostet und somit was das nichts für die Hobby-Werkstatt.

Es hat dann noch einige Jahre gedauert, bis ich mir (ebenfalls einen grünen) Bosch Exzenterschleifer gekauft habe. Damals aber eine etwas größere Maschine mit einem 125mm-Schleifteller (diese werden ich hier auch noch mal vorstellen, da es immer noch einige Anwendungsfälle für diese Maschine gibt, weshalb ich sie nicht missen möchte). Die Maschine ist gut, hatte aber den Nachteil, dass man sie immer mit zwei Händen bedienen musste. Das war für größere Flächen völlig in Ordnung, aber bei kleineren Werkstücken durchaus hinderlich. Da mit das „Schleifkonzept“ zusagte, hab ich mir eben diesen BOSCH PEX 22A (Artikelnummer: 3603C78001) gekauft, der „nur“ ein 115mm Schleifteller besitzt, dafür aber eine „Ein-Hand-Maschine“ ist. Ich mag diese Maschine sehr, da sie durch ihre kompakten Maße sehr handlich ist, aber doch eine sehr anständige Schleifleistung besitzt.

Standardmässige verwende ich Schleifpapiere mit der Körnung 80, 120 und 240 und wenn man diese Schleifreihenfolge einhält, dann bekommt man mit dem Bosch Einhand-Exzenterschleifer in kürzester Zeit ein sehr gutes Schleifergebnis hin. Früher hab ich meiste ohne Absaugung (Staubsauger) geschliffen. Davon bin ich aber schon längst abgekommen (wahrscheinlich vor ca. 18 Jahren, als ich in meine neue, aber kleinere Werkstatt eingezogen bin), da durch die Leistung der Maschine doch ordentlich Staub entsteht und so in sehr kurzer Zeit meiner Werkstatt eingenebelt wäre. Ausserdem bilde ich mir ein, dass wenn ich mit einer Absaugung arbeite, dass dann die Schleifpapiere länger „offen“ bleiben und sich nicht so schnell Schleifstaubablagerungen dort bilden.
Ich unterscheide im übrigen bei mit in der Werkstatt auch nicht die Größen der Schleifpapier. Die „Große Schleifmaschine“ braucht ja einen Durchmesser von 125, die „Kleinere“ nur 115 Millimeter. Es ist für mich einfacher, wenn ich nur die 125-Größe kaufe und diese auch auf den kleinen Exzenterschleifer draufmache.

Gerade wenn ihr ein kleine Werkstatt (mit eher kleineren Werkstücken) betreibt, dann würde ich euch als erste Schleifmaschine so einen Einhand-Exzenterschleifer sehr ans Herz legen. Diese sind preislich wirklich ok und haben durch ihr Schleifkonzept eine sehr gute Schleifleistung – so das man auch in der Hobbywerkstatt schnell zu guten Ergebnissen kommt.

Ich hab gerade mal auf Amazon.de etwas nachgeforscht und dort ist „mein Exzenterschleifer“ (Bosch Exzenterschleifer PEX 220 A) gerade (Stand: 4. Februar 2022) runter gesetzt – von UVP 59,00 Euro auf ca. 45,00 Euro.
Ich hab euch mal den Produktlink hier links eingebaut und damit gelangt ihr direkt zu Amazon.
(*) Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)

Ich war ehrlich gesagt etwas überrascht, als ich bei Amazon gestöbert habe und es tatsächlich meine Schleifmaschine noch gab. Ich kann es nicht genau sagen, aber ich denke, dass ich den BOSCH Exzenterschleifer PEX 220 bestimmt schon über 10 Jahre habe und ich hätte erwartet, dass es da vielleicht ein Nachfolgermodell davon geben würde. Klar gibt es mittlerweile auch Exzenterschleifer, die mit Akku betrieben werden, aber im Regelfall habe ich keine Probleme, die kabelgebundene Variante zu benutzen.

Nachtrag vom 26. April 2022:
Ich musste den Schleifteller tauschen, weil der Klett dort das Schleifpapier nicht mehr richtig gehalten hat und mir dieses beim Schleifen immer davonflog. Zum Glück ist die Ersatzteil-Versorgung bei BOSCH recht und und so konnte ich mir einfach bei Amazon einen bestellen.

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Werkzeugliste #003: Jet Zylinderschleifmaschine 10-20 Plus

Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Die Jet Zylinderschleifmaschine ist eine der letzten (größeren) Maschinen, die ich mir vor ein paar Jahren für meine Werkstatt zugelegt habe und daher gibt es darüber hier auf meinem Blog schon einige Artikel davon. Nachfolgend vielleicht eine kleine Übersicht der Posts, die ihr hier schon finden könnt.

Ich muss gestehen, dass diese Zylinderschleifmaschine schon etwas sehr Spezielles ist und wahrscheinlich in 99,9 Prozent der privaten Holzwerkstätten nicht benötigt wird. Als ich vor einigen Jahren mit meiner Shapeoko-Fräsen angefangen habe, hat sich recht schnell heraus gestellt, dass Schilder in jeglicher Art und Weise ein sehr passender Anwendungsfall dafür sind. Ich habe meine Schilder dann noch farblich aufgewertet und das „Ausgefräse“ optisch abgehoben. Das bedeutete aber auch, dass ich die überschüssige Farbe an den Stellen, wo sie nicht sein sollte, wieder abschleifen musste. Anfänglich hab ich dies noch mit meinem BOSCH (Einhand) Exzenterschleifer (Es wäre eine sehr gute Idee, dass ich diese Maschine als eine der Nächsten hier vorstellen, weil sie sehr häufig Anwendung in meiner Werkstatt findet.) erledigt, wenn aber das (Namens)Schild nur eine ca. 5 Zentimeter breite Leiste ist und man davon gerade 15 oder mehr gemacht hat, dann wünscht man sich schon einen etwas angenehmeren Weg, wie man diese Werkstücke schleifen kann.

Im Grunde kann man sich die Zylinderschleifmaschine wie eine „Dickenhobelmaschine“ vorstellen, nur das anstelle der Welle mit den Hobelmesser, bei der JET-Maschine ein Zylinder mit Schleifpapier ist – daher auch der Name Zylinderschleifmaschine. 😉
Der „Vorschob“ ist jedoch etwas anders als bei einer Hobelmaschine umgesetzt. Bei der Schleifmaschine befindet sich unten eine Art „Förder- oder Transportband“, welches mit einer Art Schleifpapier betrieben wird, damit das Werkstück dort gut haftet. Dieser Förderband kann man in der Geschwindigkeit stufenlos einstellen und es befördert das Werkstück durch die Maschine.

Kurzes Vorstellungsvideo meiner Jet Zylinderschleifmaschine.

Was ich noch erwähnen möchte bzw. erklären sollte: Die Zylindermaschine nennt sich „Jet 10-20“, wobei der Begriff „Jet“ für den Hersteller steht. Der Zusatz „10-20“ bezieht sich auf die Breite, die geschliffen werden kann.
Man muss sich das so vorstellen, dass der Zylinder mit dem Schleifpapier nur an einer Seite befestigt ist – an der gegenüberliegenden Seite „hängt er einfach in der Luft“. Die Breite, die man in einem Durchgang schleifen kann, beträgt 10 Zoll (also ca. 25 Zentimeter). Aber nachdem man auf er einen Seite „offen“ ist, kann dort ein breiteres Werkstück überstehen und so hat man die Möglichkeit das Werkstück nach dem ersten Schleifdurchgang zu Wenden und die gleich Breite erneut zu Schleifen – daher die „20“. Denn wenn man beides zusammenzählt, dann kommt man auf rund 50 Zentimeter, die man mit dieser Maschine bearbeiten kann. 10″ im ersten Durchlauf, und nochmal 10″ (also dann gesamt 20″) im zweiten Durchlauf. (Anmerkung: Für was das „Plus“ in der Modellbezeichnung steht, konnte ich noch nicht rausfinden.)

Diese Bauform bzw. das Feature, dass man den Zylinder nur an einer Seite befestigt hat, ist in meinen Augen aber auch einer der Nachteile dieser Maschine. Klar kann man so die „doppelte Breite“ schleifen, aber das Gewicht des Zylinders lastet halt auch nur an einer Aufhängung. Und hier habe ich die Befürchtung, dass der Zylinder im Laufe der Zeit an der „nicht befestigten Seite“ etwas nach unten sacken könnte und so nicht mehr parallel zum Förderband ist, was dann zu einem schiefen Schleifbild führen könnte.
Um dem entgegen zu wirken, lass ich ich den Zylinder immer ganz nach unten und lege eine Platte unter, auf der das Gewicht des Zylinders lagert, wenn ich die Maschine länger nicht benötigt.

Klar muss ich zugeben, dass es sich hier um eine extrem spezielle Maschine handelt und auch ich benötige diese nur ein paar Mal im Jahr. Aber dann bin ich sehr froh, wenn ich darauf zurückgreifen kann und mir so vielleicht das Leben etwas erleichtern kann. Und da ich eine sehr kleine Werkstatt habe, muss ich mir auch immer etwas Gedanken um den Platz machen – doch die JET Zylinderschleifmaschine hat jetzt ihren Platz unten im Wagen der Tischfräsmaschine gefunden und nimmt mir dort eigentlich keine Platz weg, so dass ich trotzdem diese Maschine gut in meiner Werkstatt unterbringen konnte.