Mittlerweile läuft meine Shapeoko CNC-Fräse sehr stabil und ziemlich unspektakulär. Das ist auch der Grund, warum ihr zu diesem Thema in der letzten Zeit keine Artikel darüber hier mehr gelesen habt. Eigentlich ist dies ja eine sehr gute Sache, weil das Teil tut, was es soll und „einfach läuft“.
Gestern allerdings ist mir bei einem kleinen Fräsjob die Meldung aufgefallen, dass es den „Easel Driver for Windows“ in der Version 4.0 gibt. Ich „musste“ diesen installieren, weil sonst die Fräse nicht mehr wollte (ok, vielleicht hab ich auch nicht genau geschaut und ich hätte das Update auch irgendwie überspringen können). Jedenfalls hab ich den neuen Treiber installiert und zu meiner Freude verlief dies total problemlos und im Anschluss verrichtete die Shapeoko wieder ihren Dienst.
Einleitung: Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Liste der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.
Es sind nun doch einige Monate vergangen, seitdem ich hier eines meiner Werkzeuge vorgestellt habe. Doch heute möchte ich diese Gelegenheit wieder aufgreifen und euch einen Werkstatthelfer vorstellen, auf den ich nun 4 Monate gewartet habe, weil er nicht lieferbar war.
Da ich auch eine Kappsäge mein Eigen nennen kann, kommt es immer wieder vor, dass ich damit auch längere Holzstücke (länger als 1 Meter) damit säge. Und da der „Auflagetisch“ der Kappsäge recht klein ist, kann es schon problematisch werden, wenn man versucht diese mir der Hand (einigermassen stabil) zu halten. Meist bin ich dann dazu übergegangen, dass ich aus irgendwelchen Abschnitten versucht habe unterzulegen, umso das Holzstück einigermassen auf die gleiche Höhne wie den Kappsägentisch zu bringen. Das klappte meistens schon so einigermassen, aber so richtig gut was es dann doch auch nicht.
Ich hatte dann auch schon die Idee, dass ich mir eine „passende Unterlage“ herrichte, welche die selbe Höhne wie der Kappsägentisch hat, aber zum einen bin ich da nie dazu gekommen, und zum anderen würde das auch nie doch so richtig passen, dass man vielleicht nicht immer einen ganz ebenen Untergrund hat, wo man diese beiden Sachen hinstellt. Und so kommen wir nun zu dem Tool, welches ich mir vor einigen Monaten nun gekauft habe.
Es geht im einen „höhenverstellbaren Rollenständer“ von der Firma Trend. Dieser hat den Vorteil, dass man ihn in der Höhe zwischen 5 und 16 cm verstellen kann und damit immer auf die Höhe des Kappsägentisches einstellen kann. Ausserdem liegt das Werkstück bei diesem Rollenständer nur auf einer sehr kleinen Fläche auf, was verhindert, dass es wackelt. Und durch die Rolle kann man sein Werkstück sehr einfach (und damit genau) an das Sägeblatt der Kappsäge führen.
Das Teill nennt sich „Trend Rollenständer – R/STAND/A“ (*) und ich habe diesen bei Amazon gekauft und dort kostet er aktuell ca. 58 Euro. Nachstehend noch ein paar Fotos von dem Rollständer, damit ihr ihn euch besser vorstellen könnt.
(*) Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)
Nachdem ich in den vergangenen Jahren eigentlich ausschliesslich nur eine Farbe verwendet habe, ohabe ich heute mal eine weitere Alternative ausprobiert. Bislang war „Belton Rost-Effekt“ die Farbe meiner Wahl, weil diese schnell trocknete und (fast) nicht im Holz verlief. Siehe dazu auch gerne meinen etwas älteren Blogbeitrag, in dem ich verschiedene Sprühlacke vergleiche: Neues aus der Werkstatt: Gefräste Holzschilder und die Erfahrung mit verschiedenen Sprühlacken vom 22. Oktober 2019.
Nun bin ich diesem Hersteller (Belton) treu geblieben und hab mir mal eine Dose „Antikgold“ bestellt und am vergangenen Wochenende bei einem Holztaferl getestet. Die Farbe wirkt auf mich „edler“, was bei so Namens- oder Familen-Schildern auch besser aussieht.
Hier sieht man die Farbe, wie sie unmittelbar nach dem Lackieren bzw. dem Trocknen aussieht.
Ich hab festgestellt, dass ich im Gegensatz zu der „Rost-Effekt“-Farbe mit dem Antigold lieber zweimal das Holz lackiere, weil diese auf mich den Eindruck macht, dass sie nicht so deckend ist. Aber nach dem zweiten Lackiervorgang schaut sie dann wirklich gut aus.
Nach dem Abziehen der Folie und einem Schleifvorgang mit 120er Körnung konnte ich feststellen, dass auch die neue Farbvariante ebenso wenig verläuft, wie der ursprüngliche Farbton, was mich schon mal sehr beruhigte und freudig stimmte. ;-)
Wie man sieht, sind auch mit den neue Farbe die Fräskanten nach dem ersten Schleifen wirklich sehr schön scharf und es gibt nahezu keine Verläufe. Das liegt aber vielleicht auch am zweimaligen Lackieren und das man so nicht so viel Lack/Farbe auf einmal aufträgt.
Ich bin mit dem Ergebnis wirklich sehr zufrieden und froh, dass ich nun neben dem „Rost-Rot“ nun auch noch eine weitere Farbe habe, von der ich weiß, dass meine gefrästen Schilder damit gut aussehen.
Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)
Vor einiger Zeit hab ich euch hier in einem Artikel beschrieben, wie und warum ich die Oracal 631 Folie für manche meiner Fräse-Jobs verwende. Nun ist mein Folienbestand zur Neige gegangen und ich wollte mir „einfach“ wieder welche nachbestellen. Doch ich musste bemerken, dass die ORACAL 631 Folie in Transparent und einer Rollenbreite von 31 cm derzeit entweder sehr schwer oder garnicht zu bekommen ist. Ich bin jetzt mal auf die Variante in matt Weiß ausgewichen und ich denke, die sollte sich für meine Anwendungen ähnlich verhalten und genau geeignet sind. Komisch ist es aber irgendwie trotzdem.
Aus gegebenen Anlass, wollte ich euch nochmals kurz einen Tipp geben, wie ihr zum Beispiel bei Besuchen bei Bekannten Eindruck schinden könnt. Ich hab in den letzten Tagen wieder Familien-Namensschilder gemacht und die kommen durchweg gut bei den „Beschenkten“ an. Ich hab schon mal über solche Schilder einen Artikel geschrieben, doch hier nun die nicht so aufwendige Variante.
Im Vergleich zum ursprünglichen Post, verwende ich hier einfaches 18mm Leimholz (Fichte / Kiefer) aus dem Baumarkt und da dies Standardware ist, ist es leicht und günstig zu bekommen. Die dünnen Holzleisten vom letzten Mal, sehen zwar etwas filigraner aus, sind aber nicht immer zu haben und im Verhältnis auch teuer. Und ausserdem habe ich bei dieser Art der Namensschilder darauf verzichtet, dass ich sie lackiere, was zwar gut aussieht, aber doch etwas mehr Arbeit macht. Und auch die „Oberflächenbehandlung“ mit Bienenwachs habe ich mir hier einfach mal gespart.
Ich habe mit aus besagten Leimholzbrettern ca. 6 cm breite Streifen geschnitten (etwas weniger wäre vielleicht besser, weil ich bei dieser Breite ein Problem beim Bohren der Löcher bekommen habe – der Bohrer war einfach nicht lang genug) und damit die Namen eingefräst. Dauerte pro Namen keine 5 Minuten und geht wirklich flott. Dann habe ich die Brettchen auf eine passende Länge geschnitten: Ich hab in diesem Beispiel die vier Namen mittig ausgerichtet, so, dass es gut aussah. Dann habe ich mir überlegt, wie viel „Platz“ ich links und rechts neben dem längsten Namen haben möchte und dies mit einem Winkel auf die anderen Namensschilder übertragen. Anschliessen die Bretter mit der Tischkreissäge abgelängt und dafür einen Anschlag verwendet, damit alle Bretter auch exakt gleich lang werden.
Anschliessend hab ich die Kanten der Bretter (hinten und vorne) mit einem Fasen-Fräser an der Tischfräs-Maschine etwas angefast, dadurch wirken die Bretter wertiger, als wenn man mit dem Schleifpapier nur die Kanten bricht. Dann habe ich mit der Ständerbohrmaschine mit einem ungefähren Abstand von 2,5 Zentimeter durch die Bretter mit einem ca. 3,5mm Bohrer gebohrt, wo später das Lederband durchgefädelt wird. Und hier hatte ich nicht bedacht, dass dieser Bohrer nicht lang genug ist, um auf einmal durch das 6cm breit Brett zu bohren – da wären 5,5cm besser gewesen. ;-)
Wie dem auch sei, ich hab dann den Bohrer so knapp eingespannt, dass er zumindest eine „Druckstelle“ auf der anderen Seite des Bretts hinterlassen hat und dann von dieser Seite von Hand gebohrt. Und dann sind wir auch schon ziemlich fertig. Die Holzkugeln (mit Bohrung) und das Lederband hatte ich noch von vergangenen Projekten und musste somit nur noch Brettchen und Kügelchen auffädeln und verknoten. Das wars. :-)
Bei den beiden vorgeschlagenen Artikel kann ich euch nur empfehlen, was ich damals gekauft habe. Ich könnt aber auch anders farbige Holzkugeln und/oder Lederband für euer Projekt kaufen.
Und noch ein Hinweis: Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)
Nachfolgend noch ein paar Fotos, welche ich leider erst gemacht habe, als ich beim „Zusammenbau“ der Namensschilder war und somit nicht die „Herstellung“ zeigt. Aber ich denke, dass ihr euch schon vorstellen könnt, wie ich die Teile gemacht habe. Solltet ihr Fragen habe, dann einfach in die Kommentare damit. ;-)
Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.
Relativ lang hab ich überlegt, ob ich einen „Schlagschrauber“ in meiner „Holzwerkstatt“ überhaupt brauche. Vielleicht sollte ich noch erwähnen, dass ich keinen „Schlagschrauber“ meine, der primär ein Akku-Schrauber ist und auch rudimentär auch die Funktion eine „Schlagbohrmaschine“ nachahmen kann. Diese Geräte „schlagen“ ja entlang oder in Richtung der Drehachse. Was mich mit „Schlagschrauber“ heute meine ist ein Gerät welche in die jeweilige Drehrichtung (also recht oder links rum) die Schlagfunktion nutzt. Das Prinzip ist den meisten als Druckluft-Schlagschrauber bekennt, welcher zum Beispiel zum Reifenwechsel am Auto eingesetzt wird.
Nun gibt es Geräte mit diese Funktionsweise auch als Akku-Modelle und ich war lange der Meinung, dass ich sowas nicht brauche, weil ich keinen Anwendungsfall dafür habe. Nun habe ich mich aber doch mal mit dieser Werkzeugklasse auseinander gesetzt und bin mittlerweile schlauer und hab mir sogar einen zugelegt. Einer der Hauptgründe war für mich, dass gerade beim Schrauben größerer Schrauben (Lange mehr als ca. 70 mm und Durchmesser größer 5 mm) dies schnell auf die Handgelenke gehen kann und die Arbeit nach längerer Zeit auch durchaus beschwerlich werden kann. Hin und wieder kommt es bei mir auch vor, dass sich ein „normaler Akku-Schrauber fängt“ und dann das Handgelenkt „mitdreht“, was auch schmerzhaft sein kann. Und ausserdem war ich neugierig, wie gut diese „Schlagschrauber“ mittlerweile sind und funktionieren.
Meine Wahl fiel bei mir auf einen Makita DTD153Z. Zum einen, weil ich von diesem Hersteller bereits einige 18-Voltakkus hatte und zum anderen kam es mir so vor, dass diese Geräte recht gut sein sollten. Mein bisherigen Erfahrungen mit Makita-Werkzeugen war auch durchwegs positiv und so lag es sehr nahe bei dieser Marke zu bleiben. Soweit ich dies überblicken konnte, ist der DTD153Z tatsächlich eines der kleineren Modelle, aber ich war der Meinung, dass dieses für die Einsatzzwecke eines Schreiners völlig ausreichen sollte. Klar, gibt es auch größere Modelle, aber diese werden dann gleich klobiger, schwerer und auch teurer.
Ich habe das Gerät jetzt ca. 2 Wochen und hab schon einiges damit gearbeitet und kann euch nun folgendes darüber berichten. Der DTD153Z von Makita hat für mich mehr als ausreichten Leistung, ist aber dafür noch ein einer sehr angenehmen – weil kompakten – Bauform. Man merkt es gerade bei Schrauben mit größeren Dimensionen, dass fast keine (drehende) Belastung mehr auf dem Handgelenk ist – was ich mittlerweile als sehr angenehm empfinde. Habe ich anfangs noch die eingebaute LED als lustig abgestempelt, so hat sie mir mittlerweile doch schon den einen oder anderen guten Dienst erwiesen.
Man sollte vielleicht auch noch deutlich erwähnen, dass der DTD153Z kein gewöhnliches Bohrfutter hat, sondern fest eine 6-Kant-Aufnahme verbaut ist. Dieser ermöglicht nur das Verwenden von Bits oder Bohrer, die eben diesen „6-Kant“ haben. Bei mir ist dies kein Problem, weil ich noch zwei „normale Akku-Schrauber“ (auch von Makita) habe und somit immer ausweichen kann. Ich hab sogar festgestellt, es kann sehr nützlich sein, wenn man einen speziellen Schrauber nur zum Schrauben hat. Mit mit dem DTD153Z bin ich jetzt in der Lage, dass ich mit allen Akku-Schrauben zusammen bei Bauvorhaben mir auch Zeit erspare, weil in einem Gerät ist ein Bohrer eingespannt, im Zweiten ein Versenker und mit „Schlagschrauber“ dann der entsprechende Bit. ;-)
So nach den ersten Wochen muss ich sagen, dass ich mittlerweile ganz froh bin, dass sich mit solch einen „Schlagschrauber“ zugelegt habe und eigentlich viel zu lange damit gewartet habe. Probiert mal so einen Schrauber aus und schaut, wie ihr damit zurecht kommt. Ich für meinen Teil empfinde es als sehr angenehm damit zu arbeiten und auch die viel geringere Belastung des Handgelenks kommt mir entgegen – man wird ja nicht jünger. ;-)
Nachstehend noch ein paar Amazon-Links, wenn ihr euch auch für so einen Schrauber interessiert***:
*** Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)
Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.
Heute möchte ich euch mal ein Werkzeug vorstellen, von dem ich der Meinung war, dass sowas zwar „nice to have“ wäre, aber so den wirklichen Nutzen sah ich da eigentlich nicht. Es geht um eine kleine Metall-Bandsäge. Da ich der Meinung war, dass ich dieses Werkzeug nur für „Spezialfälle“ brauche, war ich auch nicht bereit hierfür viel Geld auszugeben und habe mir darum eines der günstigeren Modelle gekauft. Meine Wahl fiel damals auf das Modell J17-SN-120 von Westfalia. Soweit ich mich noch erinnern kann, müsste das Teil für um die 100 Euro hergegangen sein und in dessen Lieferzustand spricht man hier von einer handgeführten Bandsäge. Ich kannte sowas eher vom Zimmerer her, der mit einem ähnlichen Werkzeug zum Beispiel Balken zuschneiden kann.
Erster und damals einziger Anwendungsfall war bei mir, dass Kürzen von M-Schrauben oder Gewindestangen und es hat mich immer genervt, dass ich diese in den Schraubstock einspannen musste und dann mit der (Hand)Metallsäge diese ablängen musste. Das geht bei einer einzelnen Schraube vielleicht noch ganz gut, braucht man aber mehrere, dann kann dass schon eine schweißtreibende und nervende Angelegenheit werden. Und weil ich diese Nerverei mir für die Zukunft ersparen wollte, kam die Anschaffung solch einer kleinen Metall-Bandsäge für mich in Betracht. Wie oben schon erwähnt, war mein damaliger Hauptanwendungsfall das kürzen Schrauben, Gewindestangen oder Aluprofilen – und bis auf die letzen genannten, sind diese schwierig in der Hand zuhalten und dann auch noch mit der anderen Hand das Werkzeug zu führen. Also kam relativ schnell in Betracht, dass ich die mobile Bandsäge in ein „stationäres Gerät“ umbauen möchte. Dies war auch überraschenderweise garnicht so schwer, weil die „Rückseite“ (da wo das Sägeblatt wieder „hoch“ läuft) aus einem Metallprofils war und daher sehr stabil. Dort konnte ich mir zwei Gewinde ein schneiden, welche die Hauptbefestigungspunkte für meine Halterung sein sollten.
Und ich konnte dann sehr schnell feststellen, dass so ein Standgerät deutlich besser zu mir und in meine Werkstatt passt, als die handgeführte Variante. So weit, so gut. Aber beim Ablängen von M-Schrauben musste ich dann feststellen, dass ich die Schrauben – bedingt durch den Schraubenkopf – nur immer schief abschneiden konnte. Also habe ich mir noch eine Metallplatte und einen Metallstreifen montiert, an welchem ich die Schrauben aufliegen lassen kann und trotzdem der Schraubenkopf in der Luft ist und somit „nicht im Weg“ umgeht. Das lässt sich nun etwas schwer in reiner Textform erklären, und ich denke, dass sieht man auf den Fotos dann besser.
Ich musste aber im Laufe der Zeit dann feststellen, dass ich diese Stand-Metall-Bandsäge noch sehr viele andere – zuvor nicht angedachte – Arbeiten im Einsatz habe. So lässt ich damit „mal schnell“ eine Alu- oder Kunststoffplatte aus- oder zuschneiden. Durch das Metallsägeblatt (mit der feineren Zahnaufteilung) kann man halt schnell mal Sachen schneiden, bei denen die normale Holz-Bandsäge „zu grob“ ist und man vielleicht nicht in der Kreissäge ein anderes Sägeblatt einlegen möchte.
Ich hab bei meiner Recherche zu diesem Artikel festgestellt, dass es mein Modell neu nicht mehr zu kaufen gibt – aber gebraucht sind sie durchaus noch zu finden. Ich hab aber auch festgestellt, dass es mittlerweile diesen Werkzeugtyp auch schon „fertig“ gibt. Musste ich mir damals noch mein „Handwerkzeug“ in eine stationäre Variante umbauen, so gibt des dies mittlerweile auch schon „out of the box“. Daher werde ich euch mal einen Link zu so einem Modell in diesem Artikel einbauen, weil für mich ein „Standgerät“ einfach die sinnvollere Variante ist, weil ich so auch beide Hände für das Werkstück zur Verfügung habe. ;-)
Ergänzung: Ich musste nun feststellen, dass die meisten „Stationären Bandsägen“ wie eine „Kappsäge“ gebaut sind und sich wo wahrscheinlich gut zum Ablängen irgendwelcher Stangen oder Profile eignen. Ich schätze aber wiederum an meinem „Umbau“, dass ich so mehr „Platz rund ums Sägeblatt“ habe und dadurch auch mal „Plattenmaterial“ schneiden kann. Da müsste ihr vielleicht einfach mal selber für euch entscheiden, welcher Maschinentyp für euch der passendere ist.
(*) Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)
Wie ich vielleicht hier oder da schon mal erwähnt hatte, hat ein Bekannter von mir, der mir damals die Platine für die Shapeoko 2 zusammen gelötet hat, gleich auch noch einen Bluetooth-Baustein drauf gebaut. Das hat in weiten Teilen auch wirklich wunderbar funktioniert und war die Verbindungsart meiner Wahl über viele Jahre hinweg.
Hin und wieder hatte ich Probleme mit dieser BT Verbindung und dies äusserte sich so, dass Windows zwar anzeigte, dass der PC mit der Fräse verbunden sei, aber in EASEL ich keine Verbindung zur Maschine herstellen konnte. Es hat mich dann immer etwas Zeit gekostet, bis es wieder ging und danach wusste ich auch meist garnicht, was die Lösung des Problems war – es ging dann einfach irgendwann mal wieder.
Nun hat mich neulich diese Verbindung wieder geärgert und darum habe ich mich entschlossen, dass ich die Fräse per USB Kabel anschliessen wollte. Doch mein Window10 PC wollte nach dem Einstecken der Fräse immer irgendwelche Treiber, welche ich ihm nicht unterjubeln konnte. Alles seltsam. Da ich zu dieser Zeit einen recht alten Laptop für die Fräse verwendet habe, der schon recht langsam war und das Display war auch nicht mehr besonders, kam in mir der Gedanke auf, dass ich mit einen neuen Fräs-PC zulegen könnte. Meine Wahl fiel dann auf einen gebrauchten Mini-PC von Fujitsu, welchen ich für 140 Euro in Ebay ergatterte. i5, 8GB RAM und 128 GB SSD sind davon die Eckdaten. Und eben klein. Circa 20 x 20 x 6 cm und VESA-mountbar. Ich hatte noch einen alten 17″ Flachbildschirm und dort habe ich den PC (mittels VESA) hinten „draufgeschnallt“. Dann noch einen USB-Hub angesteckt und diesen an die Unterseite des Monitors befestigt, damit ich Maus, Tastatur und Fräse leicht anstecken kann.
Als ich dann die Fräse dort das erste Mal in Betrieb per USB nehmen wollte, hat dieser PC auch nicht mehr nach Treiber gefragt, sondern die Shapeoko einfach erkannt und installiert. Die Tage darauf hatte ich aber doch wieder leicht Probleme mit der Verbindung bzw. dessen Aufbau und darum habe ich überlegt, was ich da noch machen könnte. Irgendwann ist mir eingefallen, dass das Bluetooth-Bauteil ja noch auf der Platine war und darum habe ich dieses entfernt (war nur gesteckt).
Und seither klappt der USB-Verbindungsaufbau jedes Mal! Es kann vorkommen, dass wenn ich nicht den gleichen USB-Anschluss am USB-Hub verwende, dass sich die Shapeoko einen anderen COM-Port schnappt, aber dieser ist in EASEL dann auch gleich umgestellt. Ich kann mir das nur so erklären, dass der Bluetooth-Chip und der USB-Port sich hin und wieder um die COM-Ports gestritten haben und das dieser „Konflikt“ die Ursache für meine Verbindungsprobleme war. Seit ich die kleine Bluetooth-Platine entfernt habe, läuft eigentlich alles sehr, sehr problemfrei und stabil. ;-)
Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.
Wenn ich mir so meine letzten Werkzeuglisten-Artikel so anschaue, dann könnte der Verdacht aufkommen, dass ich ein BOSCH-Fanboy bin. Das stimmt aber nicht, sondern ist tatsächlich eher ein Zufallen, dass die letzten hier vorgestellten Maschinen alle von diesem Hersteller waren. ;-)
Heute möchte ich euch mal aus gegebenen Grund meinen Bohrhammer vorstellen. Dieser ist von Bosch und hört auf die Modellbezeichnung PBH 180 RE und auch diese Maschine dürfte ich schon so um die 10 Jahre im Einsatz haben. Ich weiß ja nicht, wie das bei euch ist, aber angefangen hab ich in meiner Werkstatt mit einer „Bohrmaschine, die auch Schlagen konnte“. Aber das waren dann damals eher so Geräte, welche eine ganz passabel (normale) Bohrmaschine waren, aber die Schlagfunktion wurde über eine sehr einfache Zahnradmechanik realisiert, was bei der Verwendung nicht wirklich Spaß machte. Vielleicht sollte ich diese Aussage noch etwas relativieren: Wenn ihr einmal im Jahr ein Loch damit in eine Ziegelmauer bohrt (wo der Bohrdurchmesser vielleicht 6-8 Millimeter nicht übersteigt), dann kann so eine Kombi-Maschine ganz fein für euch sein – noch dazu, weil diese Geräte auch recht günstig ist. Wenn ihr aber mehrmals im Jahr für so einen Bohrhammer Verwendung habt, dann sollte ihr euch nach was Vernünftigerem umschauen. Ich bin damals bei dieser BOSCH-Maschine gelandet und bin damit wirklich happy. Sie reicht für meine Zwecke vollkommen aus und ich hatte noch nie wirklich den Eindruck, dass ich sie „überfordern“ würde. Man merkt recht schnell, dass hier die Schlagfunktion anders (nämlich pneumatisch) umgesetzt ist und deutlich effektiver arbeitet. Man merkte den Unterschied sehr schnell, wenn man in Beton Löcher bohrt. „Frühers“ habe ich hin und wieder noch Holzdecken gemacht und da wurde die Unterkonstruktion oft in Betondecken gebohrt und dies war damals auch für mich der ausschlaggebende Punkt mir einen „gescheiten Bohrhammer“ zuzulegen.
Wenn ich mich noch richtig erinnern kann, dann müsste dieser Bosch-Bohrhammer damals so um die 100 Euro gekosten haben und da war eine sehr lohnende Investition. Zu schätzen lerne auch die sogenannte SDS-Aufnahme. Dafür braucht ihr dann zwar separate Bohrer, aber mit deren spezieller Ausformung wird das oben beschriebene effektive Schlagbohren erst möglich. Netter Nebeneffekt ist der schnellere Werkzeugwechsel, aber dieser ist für mich nicht wirklich ausschlaggebend, weil ich meist für ein Projekt eine Bohrergröße verwenden kann. Meine Hauptanwendung dieser Maschine sind Löcher im Durchmesser 6 oder 8 Millimeter in Ziegel oder Beton. In seltener Fällen hab ich damit auch Bohrer mit dem Durchmesser 10 bzw. 12 mm verwendet. Das geht schon mal, sollte aber vielleicht auch nicht der Hauptanwendungsfall sein.
Noch ein Hinweis: Ich glaube an meinem Bosch Bohrhammer ist das Stromkabel ca. 4 Meter lang. Das empfinde ich im Gebraucht als sehr praktisch, weil ich im Haus somit meist ohne zusätzliches Verlängerungskabel auskommen kann. Es gibt ja auch Maschinen, da ist die Gerätezuleitung vielleicht nur 2 Meter lang und das wäre mir bei diesem Maschinentype eindeutig zu kurz und würde die Arbeit irgendwie schon einschränken.
Ich denke, dass man so einen Bohrhammer in jeder Werkstatt haben sollte und man muss sich halt darüber bewusst werden, welche „Leistungsklasse“ man braucht. Ich für meinen Teil komme mit der 100-Euro-Klasse recht gut zurecht und wüsste nicht, warum ich mir eine größere oder teurere Maschine zulegen sollte. Und im Zweifel kann man sich so eine dann auch immer noch ausleihen.
Nachstehend noch eine Maschine bei Amazon, welche ich als aktuelles Vergleichsmodell empfinden würde:
Ach ja und noch was ist mir gerade noch so eingefallen, als ich den Amazon-Link rausgesucht habe. Schaut vielleicht auch, dass ihr ein Modell bekommt, bei der gleich schon ein passender Werkzeugkoffer mit dabei ist. Darin könnt ihr dann auch gleich die passenden Bohrer aufbewahren und habt alles zusammen und griffbereit. ;-)
Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.
Heute möchte euch heute mal meinen Winkelschleifer – umgangssprachlich auch „Flex“ genannt – vorstellen. Und wir sprechen hier nicht von einer „großen Flex“, sondern von einem Modell für die „kleinen Scheiben“, also die mit 125 Millimeter Durchmesser. Ich habe aktuell eine (blaue) BOSCH im Einsatz und die hört auf die Modellbezeichnung GWS 7-125 (*). Ich hab „aktuell“ geschrieben, weil ich mit dieses Gerät erst vor kurzem (April 2020) gekauft habe, als Ersatz für mein altes Modell von Einhell. Das war ein günstiger Winkelschleifer (hat vielleicht so um die 35-40 Euro gekostet)und wäre eigentlich für mich vollkommen ausreichend gewesen – doch ich hab ihn „verlegt“ und nicht mehr gefunden. Aber so ganz ohne kleiner Flex geht es auch in der Werkstatt eines „Holzwerkers“ nicht.
Wenn ich meinen Winkelschleifer brauche, dann sind das so die klassischen Anwendungen. Mal ein Stück Eisen durchtrennen oder abschleifen, oder auch mal Holz grob damit schleifen. Ihr seht ja auf den Fotos, dass aktuell noch eine „Schleifscheibe“ (also mit Schleifpapier-Stücken) eingespannt ist und diese stammt noch vom letzten Einsatz – hier habe ich für ein „Gartenprojekt“ bei Kanthölzer die Stirnholzkanten abgeschrägt.
Man kommt bei so einem vielseitigen Werkzeug nicht drum herum, dass man sich eine gewisse Auswahl an Schleif- bzw. Trennscheiben zulegt. All dies zusammen, mit einer Schutzbrille, habe ich in einem (günstigen) Werkzeugkoffer verstaut, damit ich alles bei Bedarf griffbereit habe.
Dieses BOSCH-Modell kostet normalerweise ca. 75-80 Euro. Aktuell habe ich gesehen, dass es die GWS 7-125 bei Amazon.de reduziert gibt und derzeit bei ca.50 Euro liegt. Ich finde, dass dieses Maschine ihren Preis wert ist (auch wenn man 80 Euro dafür bezahlt hat), weil sie wirklich einen soliden Eindruck macht und sehr ruhig bzw. „rund“ läuft. Ich habe mir damals (April 2020) noch einen „Schnellverschluss“ für diese Maschine dazu gekauft, einfach auch aus dem Grund, weil ich sowas mal probieren wollte. Und es hat sich heraus gestellt, dass dies eine sehr praktische Erweiterung für diese Maschinenart ist, weil mal so schnell und einfach (und vor allem ohne Werkzeug) die Scheiben tauschen kann. Erst hatte ich noch Bedenken, ob sich vielleicht dieser Schnellverschluss von selber beim Arbeiten lockert, doch dies war bei mir bislang noch nicht der Fall.
Auch wenn ich diese Maschine nicht regelmässig im Einsatz habe, so möchte ich sie nicht in meiner (Holz)Werkstatt missen, weil sie manche Arbeiten einfach besser kann, als eine andere Maschine, oder man diese sonst mit der Hand ausführen müsste, was unter Umständen anstrengend und/oder zeitaufwendig sein kann.
Nachstehend noch eine kleine Einkaufsliste, für den Fall, dass ihr euch für so eine Maschine interessiert. ;-)
(*) Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)
Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.
Heute möchte ich euch meinen „großen“ Exzenterschleifer von BOSCH vorstellen. Dies ist meine zweitwichtigste Schleifmaschine in meiner Werkstatt nach dem kleineren (Einhand) Modell BOSCH PEX 220A. Nutze ich das kleinere Modell für die so täglich anfallenden Arbeiten, so ist der PEX 125 eher fürs „Große und Grobe“. Trotzdem hat das große Exzenterschleifer auch seine Einsatzfälle bei mir und gerade die „Mehrleistung“ und der zweite Haltegriff ist bei größeren Schleifarbeiten schon sehr angenehm.
Ich glaube, den PEX125 habe ich auch schon seit mehr als 10 Jahren bei mir in der Werkstatt und kommt nicht so häufig zum Einsatz. Trotzdem habe ich bei ihm (und auch beim PEX 220) jetzt mal die Schleifteiler gewechselt, weil der Klett durch war und die Schleifpapiere nicht mehr richtig gehalten hat. Und es ist dann schon sehr nervig, wenn einem diese beim Arbeiten immer davon fliegen.
Erst neulich kam ich wieder in die „Verlegenheit“, dass ich sägeraue Bretter etwas glatt schleifen wollte (hobeln war nicht möglich) und da hat mir der BOSCH PEX125 wieder sehr gute Dienste geleistet, weil es in Summe doch 4-5 Quadratmeter waren, die ich schleifen musste.
Ich hab bei der Recherche für diesen Beitrag heraus gefunden, dass es mein Modell nicht mehr gibt und scheinbar der BOSCH PEX 400 AE (*) der Nachfolger ist. Dieser hat dann auch etwas mehr Leistung (370 Watt), was sicher nicht schadet.
Wie oben schon kurz erwähnt, musste ich sowohl bei dieser Maschine, als auch beim dem kleineren Modell die Schleifteiler austauschen, weil diese verschlissen waren. Dies war aber zum Glück nicht das große Problem, weil man von BOSCH immer noch gut die Ersatzteile dafür bekommt. Auch der Wechsel des Schleiftellers war schnell erledigt, weil dieser bei der einen Maschine (PEX125) mit einer Imbus-Schraube, und bei der anderen Maschine (PEX220) mit vier Torx-Schrauben befestigt war.
Und folgenden Schleifteller hab ich als Ersatz mir gekauft: Bosch Professional Schleifteller (Ø 125 mm, mittelhart, Zubehör Exzenterschleifer), Schwarz, Weiß (Preis ca. 18 Euro)
(*) Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)
Bereits seit vielen, vielen Jahren zählt der Leatherman micra Multitool zu meinem täglichen Begleiter. Und da der Platz in meiner Hosentasche immer weniger wurde, hab ich mich dazu entschlossen, mit ein Etui bzw. ein Holster dafür zu kaufen. Meine Wahl fiel auf das Original-Hoster von Leatherman und hier in der XS-Ausführung (*). Als das Holster dann bei mir eintraf, musste ich leider feststellen, dass es keine Schlaufe für einen Gürtel hatte. :-( Darum hab ich mir diese selbst in das Holster geschnitten, was mit einen frischen, scharfen Cuttermesser wirklich sehr gut ging und ich war erstmal happy.
Nach einigen Wochen in der Benutzung drängte sich mir die Befürchtung auf, dass vielleicht die „Lederschlaufe“, durch die mein Gürtel gefädelt wird, ausleiert und im weiteren Verlauf vielleicht sogar durchreissen könnte. Darum habe ich überlegt, was ich da zur Verstärkung anbringen könnte und meine Wahl fiel auf ein Stück übrigen Rollogurt (*), welchen ich noch hatte. Diesen habe ich auf die passende Länge abgeschnitten und dessen Ende mit dem Feuerzeug verklebt, damit sich diese nicht weiter (auf)lösen.
Dieses Stück hab ich dann hinten auf das Holster vollflächig mit Sekundenkleber angebracht und trocknen lassen. Danach hab ich sogar teilweise den Gurt noch mit dem Kleber „getränkt“, damit dieser noch stabiler und „fester“ wird. Und ich muss sagen, ich bin mit dem Ergebnis mehr als zufrieden, die Gürtelschlaufe ist jetzt deutlich stabiler und machten nun einen sehr soliden Eindruck. Mittlerweile hab ich auch diese Variante schon wieder einige Wochen in Benutzung und ich muss mir keine Gedanken mehr über dessen Stabilität machen. :-)
Nachstehend noch eine kleine Materialliste, für den Fall, dass ich dies nachbauen wollt. Sind (soweit möglich) alles Amazon-Links, damit die Beschaffung relativ einfach bleibt. (*)
(*) Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)
Ich hab vor einigen Wochen ein Star Trek Schild gefräst, welches wirklich hübsch geworden ist, doch als ich damit fertig war, ist mir aufgefallen, dass bei der Schrift ein paar Auslasser waren bzw. die „i“ garnicht gefräst wurden. Obwohl ich nur mit einem 1mm-Downcut-Fräser gearbeitet habe, waren manche Buchstaben (oder Teile davon) noch feiner und wurden vom EASEL ausgelassen. Nun wollte ich aber das gleiche Schild nochmals fräsen, hatte aber keinen kleineren Fräser zur Hand, weshalb ich im Easel eingestellt habe, dass ich mit einem 0.9mm-Fräser arbeiten würde. Diese kleine Trickserei hat gereicht, dass die Schriften vollständig gefräst wurden und das zweite Schild nun sehr gut aussieht. Vielleicht hilft heute dieser Tipp und dieser kleiner Beschniss ja mal. ;-)
Abschliessend noch kurz ein Fotos vom ersten Holzschild, bei dem die Auslasser beim der Schift noch vorhanden sind, aber ich wollte euch ein komplettes Foto des Logos nicht vorenthalten. ;-)
Das ist das erste Star-Trek-Logo, welches noch die fehlenden „i“ hat bzw. Auslasser bei zum Beispiel den „s“.
Bei der Version 2 des Logos schaut die Schrift schon deutlich besser aus und ist vor allem vollständig.
Ich mache immer wieder Holzschilder mit meiner Shapeoko 2 CNS Fräse und bin in den letzten Monaten dazu übergegangen, die äussere Kontur etwas aufwendiger auszuformen. „Früher“ habe ich so ein Schild einfach mit der Kreissäge viereckig ausgesägt und gut wars. Mittlerweile nutze ich eine Funktion in EASEL (nennt sich „Offsetter“), welche eine Kontur um das eigentliche Logo legt und welche ich dann „ausfräse“. Allerdings hab ich da einen „Schmerz“, welchen ich euch jetzt mal mitteilen wollte und vielleicht hab ihr ja einen Lösung für mich. Da die Logos meist recht filigran sind, nutze ich mittlerweile einen 1mm-Fräser um die allermeisten Details fräsen zu können. Ich hab eine Endstellungsschalter an meiner Fräse, so dass ich keinen Werkzeugwechsel (ohne das sich der Nullpunkt verändert) vornehmen kann. Also bleibt mit derzeit nur die Möglichkeit, dass die die Kontur auch mit dem 1mm-Fräse durchführe, aber diese hat leider nur eine Schneidenlänge von ca. 5 mm – das heisst ich kann diesen Pfad / Nut nur maximal 5mm tief ausführen. Tiefer geht leider mit diesen Fräsen nicht, weil er dann konisch breiter wird. Und ich könnte mir evtl. auch vorstellen, dass eine längere Schneide in der Praxis problematisch sein könnte, weil diese dann zu leicht abbricht.
Wenn das Holzschild (mit der Kontur) fertig gefräst ist, dann schneide ich meist mit der Bandsäge in dieser Nut die Aussenkante „grob“ aus und fräse danach mit einem „Bündigfräser“ die endgültige Kontur an meiner Tischfräse aus – wo ich dann auch im weiteren Verlauf meist auch noch eine Fase mit einem Fräser mit Anlaufring anbringe. Dies funktioniert solange alles ganz prima, solange die Kontur keine zu kleinen Rundungen besitzt und ich mit dem Bündigfräser noch „überall hinkomme“. Hat die Kontur kleinere Radien, dann wirds schon schwieriger. Klar, kann man sich da schon irgendwie behelfen, aber ich würde schon gerne den Ablauf weitestgehend maschinell durchführen und „automatisieren“. Wenn man schon in der Hobby-Werkstatt arbeitet und dafür ist die Zeit eh meist zu wenig, dann sollte man sich dort das Leben so leicht wie irgendwie möglich machen, damit der Spaß nicht auf der Strecke bleibt und man nicht irgendwelche nervigen, langweiligen Arbeiten über sich ergehen lasen muss. Daher wäre mein Ziel, dass ich auch so komplexe Konturen möglichst mit der Shapeoko herstelle.
Vor einiger Zeit (April 2019) schon etwas mit „richtigen Fräsern für die Oberfräse“ experimentiert und damit könnte man schon komplizierte Formen aus Leimholz (bis ca. 20 mm) rausfräsen (Millenium Falke Brotzeitbrett gefräst). Doch hab ich hier das Problem mit dem Werkzeugwechsel und der Nullpunkt.
Darum wären jetzt mal meiner Fragen / Ansätze:
Gibt es längere 1mm Fräser?
Wie könnte ich einen Werkzeug-/Fräser-Wechsel durchführen, ohne dass sich mein Nullpunkt verschiebt?
Gibt es vielleicht noch einen ganz anderen Ansatz, wie ich so eine Kontur herstellen könnte?
Schlussendlich konnte ich dann schon das obige Ravenclaw-Logo zufriedenstellend aussägen, aber so 100 Prozent glücklich bin ich leider noch nicht. Am liebsten wäre es mir vermutlich, wenn ich so ein Logo in zwei Schritten fräsen könnte. Das Logo selbst mit einem kleinen Fräse und die Kontur dann mit was „Gröberen“. Das Ganze ist ja auch in EASEL softwaretechnisch vorgesehen, aber das mit dem Werkzeugwechsel weiß ich noch nicht ganz, wie ich dies am praktikabelsten anstelle. Ich habe schon mal geschaut und es gibt so „Messklötze“, an die man den Fräser ranfahren lassen kann und so automatisch der Nullpunkt wieder ermittelt wird, aber ich weiß nicht genau, ob dies mit meiner Shapeoko 2 (GRBL Board 0.9) möglich ist. Wenn ihr da für mich vielleicht Tipps oder Erfahrungswerte habe, so wäre ich dankbar, wenn ihr mir diese zukommen lasst.
Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.
Und heute geht es wieder einmal um eine meiner (zahlreichen) Schleifmaschinen. Irgendwie kann man davon nicht genug haben, da Schleifen eine recht nervige und zeitaufwendige Angelegenheit sein kann und da schadet es sicher nicht, wenn man sie die Tätigkeit mit einer (passenden) Maschine erleichtern kann. Heute möchte ich mal ein paar Worte über meine Band- und Tellerschleifmaschine MM493A (ein etwas sperriger Name) von Westfalia verlieren. Auch diese Maschine befindet sich schon viele Jahre in meinem Besitz und kommt auch nur sehr selten zum Einsatz. Und davon hauptsächlich der „Bandschleifer-Teil“, welchen ich benutze, wenn kleine Rundungen zu schleifen habe. Eigentlich wäre der Tellerschleifer auch recht praktisch, aber diese Maschine hat eine kapitale Fehlkonstruktion, denn das Schleifpapier ist auf den Teller aufgeklebt und lässt sich eigentlich nicht wechseln. Warum dort nicht eine Klett-Halterung angebracht wurde, ist mir ein Rätsel.
Klar könnte ich das runde Schleifpapier irgendwie runter bringen, dann den Teller von überschüssigen Kleber reinigen und anschliessen eine Klettbefestigung anbringen, doch diesen Aufwand habe ich mir bislang erspart, weil die Schleifmaschine noch eine zweite Einschränkung hat. Und zwar ist das die Leistung – also welche Kraft die Maschine hat. Und das sind bei diesem Modell gerade mal 250 Watt und dies ist für den Tellerschleifer meines Erachtens viel zu wenig. Es kommt regelmässig vor, dass wenn ich mit dem Schleifteller gearbeitet habe und „etwas mehr“ abtragen wollte, dass der Schleifteller langsam wurde bzw. sogar stehen blieb. Und das kann beim Schleifen schon sehr nervig sein. Ich musste dann immer sehr sachte diese Tellerschleifer bedienen und dementsprechend länger dauerte der Schleifvorgang. Darum nutze ich eigentlich nur noch den kleinen Bandschleifer dieser Maschine. Hier ist das praktische, dass das Schleifband nur ca. eine Breite von 30 mm hat und mit damit sehr gut auch um kleinere Rundungen kommt. Ich habe noch eine BOSCH Bandschleifer (stationär montiert – diesen werde ich auch in meiner Werkzeugliste #000 dann noch erwähnen), aber diese ist ideal für Kanten und eignet sich nur bedingt für Rundungen – noch dazu, wenn sie mal einen gewissen Radius unterschreiten.
Hier ein kleines Beispiel, bei dem ich in den letzten Tagen den kleinen Bandschleifer gut gebrauchen konnte.
Warum genau, ich mir damals genau diese Maschine bei Westfalia gekauft habe, kann ich heute nicht mehr sagen. Ich weiß aber noch, dass die bestimmt nicht sonderlich teuer war und es so eine preiswerte Erweiterung meines Maschinenparks war, umso eben auch engere Rundungen schleifen zu können. Ich möchte diese Schleifmaschine auch nicht mehr missen, da es doch immer wieder Anwendungsfälle gibt, bei denen so ein kleinerer (vertikaler) Bandschleifer sehr nützlich und praktisch sein kann. Ich hab gerade nochmal auf der Webseite von Westfalia geschaut und soweit ich erkennen konnte, haben sie „mein Modell“ nicht mehr im Programm. Dafür fand ich die „Scheppach Band- und Tellerschleifer BTS700„, welche dort aktuell um die 89 EURO kostet. Die Scheppach-Maschine schaut sehr baugleich an, hat aber zumindest schon mal einen Klettverschluss am Schleifteller erhalten. Leider jedoch hat sie keine Leistungssteigerung erfahren, so dass auch die Scheppach-Variante immer noch mit 250 Watt auskommen muss.
Im Fotos links seht ihr ein Werkstück, bei dem ich in den vergangenen Tagen den Westfalia Bandschleifer sehr gut gebrauchen konnte. Gerade bei den Rundungen im oberen Bereich den Schilds (Happy Birthday Thomas!) war sehr nützlich diese nicht von Hand schleifen zu müssen.
Den Scheppach Band- und Tellerschleifer BTS700 gibt es auch bei Amazon.de (für den gleichen Betrag) und ich füge euch mal den entsprechenden Link dazu hier ein.
Interessanterweise habe ich bei meiner „schnellen Recherche“ keine andere Maschine gefunden, welche so einen schmalen (stehenden) Bandschleifer hat. Ich wollte euch eigentlich noch eine Alternative aufzeigen, habe aber leider keine gefunden. Solltet ihr eine Schleifmaschine wissen, die auch so ein schmales Schleifband hat, aber vielleicht mehr Leistung, dann schreibt mir dies bitte in die Kommentare.
Abschliessend sei vielleicht noch angemerkt, dass auch diese Maschine eine gewisse Nische in meiner Werkstatt abdeckt und nicht im „täglichen Einsatz“ ist. Aber gerade wenn man für solche „Spezialanwendungen“ Lösungen (Maschinen) hat, macht das die Arbeit in seiner Hobby-Werkstatt leichter und deutlich angenehmer. ;-) Wenn ihr also die Gelegenheit habt und über die Anschaffung einer solchen Maschine nachdenkt, dann kann ich dies nur unterstützen und hoffe, dass ihr damit dann viel Freude habt.
*** Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)
Wir verwenden Cookies, um unsere Website und unseren Service zu optimieren.
Funktionale Cookies
Immer aktiv
Die technische Speicherung oder der Zugang ist unbedingt erforderlich für den rechtmäßigen Zweck, die Nutzung eines bestimmten Dienstes zu ermöglichen, der vom Teilnehmer oder Nutzer ausdrücklich gewünscht wird, oder für den alleinigen Zweck, die Übertragung einer Nachricht über ein elektronisches Kommunikationsnetz durchzuführen.
Preferences
Die technische Speicherung oder der Zugriff ist für den rechtmäßigen Zweck der Speicherung von Präferenzen erforderlich, die nicht vom Abonnenten oder Benutzer angefordert wurden.
Statistiken
Die technische Speicherung oder der Zugriff, der ausschließlich zu statistischen Zwecken erfolgt.Die technische Speicherung oder der Zugriff, der ausschließlich zu anonymen statistischen Zwecken verwendet wird. Ohne eine Vorladung, die freiwillige Zustimmung deines Internetdienstanbieters oder zusätzliche Aufzeichnungen von Dritten können die zu diesem Zweck gespeicherten oder abgerufenen Informationen allein in der Regel nicht dazu verwendet werden, dich zu identifizieren.
Marketing
Die technische Speicherung oder der Zugriff ist erforderlich, um Nutzerprofile zu erstellen, um Werbung zu versenden oder um den Nutzer auf einer Website oder über mehrere Websites hinweg zu ähnlichen Marketingzwecken zu verfolgen.
