Als ich im März 2017 mitten im Zusammenbau meiner Shapeoko war, hat es mich nicht sonderlich gestört, dass die von mir verwendeten Incra-Schienen eigentlich etwas zu kurz waren. Ich glaube, ich hab mit damals die Schienen in einer Länge von ca. 90 cm bestellt und diese dann einfach in der Mitte geteilt.
Zu der Zeit war ich noch der Meinung, dass die Länge der Schienen ja locker reicht…
Ich hab die INCRA Schienen ca. 46 cm lang gemacht und ich denke, dass sollte reichen, weil ich in der Breite ja eh nur einen Netto-Fräsbereich von ca. 30 cm habe.
Jetzt, ein gutes halbes Jahr später, bin ich da etwas schlauer (geworden). In der Praxis stellte ich heraus, dass das Einfädeln der Spannelement* (Shapeoko 2: Neue Spannelemente)etwas arg umständlich ist, wenn die Schienen so kurz sind. Und ausserdem kann es dann gut und leicht sein, dass die Sternmuttern genau unser den Führungsschienen der Fräse sind, was das Aus- oder Zudrehen nicht unbedingt leichter macht.
Darum hab ich mich entschlossen, dass ich mit neue Incra-Schienen bestelle und diese dann auf die Länge anschneide, wie auch meine Opferplatte ist. Diese habe ich nun am Wochenende gemacht und es stellte sich heraus, dass das die richtige Entscheidung war.
Hier die neuen Spannelement noch in den alten Incra-Schienen.Die alten Schienen waren ca. 5,5 cm auf jeder Seite zu kurze und das war mit zu umständlich auf Dauer.
* By the way: Die neuen Spannelemente machen einen guten Job, da sie das Werkstück über die komplette Breite nach unten drücken.
Nachtrag 5. November 2017:
Nachdem ich beim Verfassen dieses Posts irgendwie kein passendes Foto von den „passenden“ Incra-Schienen hatte, möchte ich dies nun nachreichen.
Anmerkung: Ich hab nur mal die „ersten 3“ Schienen ausgewechselt. Das sind die Schienen, die ich am meisten im Einsatz habe. Ich hin jetzt am Überlegen, ob ich nicht die restlichen Schienen einfach auch auf die komplette Breite verlängere… dazu würde ich aber einfach die nun übrigen Schienen an die vorhanden anstückeln.
Ich hab schon mal in einem etwas älteren Artikel darüber gejammert, dass meine Tiefeneinstellung (also die Z-Achse) bei meiner Shapeoko 2 irgendwie nicht passt. (Alter Artikel von 14. März 2017: Shapeoko 2: Z-Achse fräst nicht tief genug )
Nun hatte ich wieder den Fall, dass ich meine gewünschte Frästiefe mal 1,5 nehmen musste, damit ich die richtige Tief auch bekommen habe. Da ich mich noch erinnern konnte, dass ich dies schon mal hatte und auch aufgeschrieben hatte, was ich damals gemacht habe, war es dieses Mal nicht mehr so schwierig die nötigen Korrekturen vorzunehmen.
Wie in dem alten Bericht auch schon geschrieben, musste ich damals einen Wert in der Grbl 0.9 Software korrigieren. Und auch dieses Mal war es wieder so, dass ich in der Variable $102 wieder den Standardwert von 188.2 vorfand und er irgendwie bei mir nicht passt. Ich hab jetzt mal die Gelegenheit genutzt und etwas ausführlicher dokumentiert, wie man zum Umkonfigurieren vorgehen muss.
Als erstes muss man sich seriell mit der Fräse verbinden. Da ich hierfür Bluetooth einsetzte muss ich bei mir COM-Port 4 einstellen. Da ich es immer vergesse und es scheinbar bei mir auch so funktioniert, baue ich die Verbindung mit 9600 Baud auf. In der Anleitung werden 115200 Baud vorgeschlagen (Set the baud rate to 115200 as 8-N-1 (8-bits, no parity, and 1-stop bit.)Hat die Verbindung geklappt, dann solltet ihr ein solches Fenster vor euch sehen. Hier wird schon angezeigt, dass man mit „$“ die Hilfe angezeigt bekommt. Ich möchte noch erwähnen, dass meine Eingaben von der Tastatur nicht in diesem Fenster angezeigt werden und man sich darauf verlassen muss, dass man alles richtig eintippt. Aber zum Glück ist dies ja nicht so viel und man bekommt es schon hin.Die Hilfe ist dann recht übersichtlich, gibt einem aber alle Möglichkeiten, die man braucht, um Variable einzusehen und diese zu verändern.
Was wir hier erst mal brauchen ist das Kommando „$$“, welche die Grbl-Variablen anzeigt. Wie dies aussieht, seht ihr auch dem nächsten Screenshot.
Anmerkung: Ich habe den Screenshot gemacht, als ich bereits den Wert für 102 verändert hatte. Wenn euer Grbl mit den Default-Werten läuft, dann steht bei 102 = 188.2
Wenn wir nun einen Wert verändern wollen, dann benötigen wir den Befehl: $x=value Wobei ihr anstatt dem „x“ die Nummer der Variable eingebet (in unserem Fall die 102) und statt dem „value“ den Zahlenwert, den ihr benötigt. In meinem Fall musste ich den Defaultwert verdoppel und darum habe ich hier die 372 eingetragen.
Hier noch ein paar Auszüge aus der Beschreibung auf GitHub, die ich für interessant halte:
$$ (view Grbl settings) <zeigt die Grbl Werte an >
$# (view # parameters)
$G (view parser state)
$I (view build info)
$N (view startup blocks)
$x=value (save Grbl setting) < damit verändert ihr einen Wert >
$Nx=line (save startup block)
$C (check gcode mode)
$X (kill alarm lock)
$H (run homing cycle)
~ (cycle start)
! (feed hold)
? (current status)
ctrl-x (reset Grbl) < damit startet ihr euer Grbl neu>
$x=val – Save Grbl setting
The $x=val command saves or alters a Grbl setting, which can be done manually by sending this command when connected to Grbl through a serial terminal program, but most Grbl GUIs will do this for you as a user-friendly feature.
To manually change e.g. the microseconds step pulse option to 10us you would type this, followed by an enter:
$0=10
If everything went well, Grbl will respond with an ‚ok‘ and this setting is stored in EEPROM and will be retained forever or until you change them. You can check if Grbl has received and stored your setting correctly by typing $$ to view the system settings again.
$100, $101 and $102 – [X,Y,Z] steps/mm
Grbl needs to know how far each step will take the tool in reality. To calculate steps/mm for an axis of your machine you need to know:
The mm traveled per revolution of your stepper motor. This is dependent on your belt drive gears or lead screw pitch.
The full steps per revolution of your steppers (typically 200)
The microsteps per step of your controller (typically 1, 2, 4, 8, or 16). Tip: Using high microstep values (e.g., 16) can reduce your stepper motor torque, so use the lowest that gives you the desired axis resolution and comfortable running properties.
Meine Nichte hat mich vor einiger Zeit gefragt, ob ich ihr nicht mit meiner Shapeoko einen Schlüsselanhänger machen könnte. Natürlich stimmte ich zu und machte mich dann auch bald an die Arbeit. Es liegt in der Sache der Natur, dass so Anhänger für den Schlüsselbund nicht zu groß sein sollten und daraus ergab sich die Problematik, dass die Schriftzeichen auch relativ klein (ca. 8 mm Höhe) sind.
Meine bisherigen Sachen konnte ich alle recht gut mit einem Standard 3mm Fräser erledigten und für dieses Projekt habe ich vorsichtshalber schon mal auf einen kleineren (1,5 mm) Fräser gewechselt. Musste aber auch damit relativ schnell feststellen, dass dieser für diese Schriftgrößen auch noch zu groß ist.
Also habe ich mir neue, kleinere Fräser bei hartmetalltools.de bestellt. Ich hab mal welche in 0,4 und 0,5 mm Durchmesser genommen und war echt gespannt, wie die Dinger aussehen, wie stabil sie sind und wie man damit arbeiten/fräsen kann.
Hier ein kleiner Ausschnitt aus der Rechnung, aus dem ihr die Preise und Artikelnummern entnehmen könnt.
Ich war dann doch überrascht, als die bestellte Ware bei mir eingetroffen ist. 0,5 mm ist nicht viel und ich hatte ernsthaft bedenken, ob man damit in Holz vernünftig fräsen könnte. Ich möchte hier noch kurz anmerken, dann ich an den Vorschubgeschwindigkeiten erstmal nichts verändert habe und somit die „dünnen Fräser“ genauso schnell vorgeschoben werden, die bislang die mit dem dickeren Durchmesser.
Was man wissen sollte, wenn man ich so dünne Fräser bestellt: man kann effektiv vielleicht nur max. 3 mm tief fräsen, weil dann der Konus des Frässtiftes kommt und dieser sich dann an der Fräsnut „spreizen“ würde. War mir aber egal, weil ich ja eh nur ca. 1 mm tief ins Holz wollte/musste.
Ich war überrascht, dass dann das eigentliche Fräsen der Zahlen und Buchstaben ins Holz so reibungslos funktioniert hat und und der neue Fräser (0.5 mm) seinen Dienst sehr solide verrichtet hat. Nachstehend das Ergebnis und ich möchte noch erwähnen, dass das Holzteil ca. 7 cm lang und ca. 2 cm breit ist. Nur damit ihr eine grobe Vorstellung von dessen Maßen habt.
Wie ich hier schon erwähnt habe, habe ich mit einen neuen Fräsmotor für meine Shapeoko 2 gekauft und meine Wahl fiel auf die Kress FME 800. Siehe dazu vielleicht auch:
Da es mich selber interessiert hat und ich im Vorfeld bei meinen Recherchen keine wirklich guten Infos dazu gefunden habe, hier mal kurz ein Vergleich, wie sich die beiden Frässpindel in der Lautstärke unterscheiden.
Wie man auf den Bild sieht, ist hier noch der Fräsmotor an der Shapeoko, der standardmässig bei meiner Fräse ausgeliefert wurde. Ich habe diesem auf die höchste Drehzahl eingestellt und hier haben wir denn einen Lärmpegel von 71 dB.Zur Vollständigkeit: Wenn ich meine Absaugung (Kärcher Staubsauger) mit einschalte, dann kommen wir 73 dB.Und hier sieht man, dass bereits die Kress Maschine an die Shapeoko gebaut wurde. In der niedrigsten Drehzahl hat man hier einen Pegel von 67 dB (nur die Maschine, ohne Absaugung).Im höchsten Drehzahlenbereich der Kress FME 800 haben wir dann schon einen Lärmpegel von 79 dB! Das deckt sich aber auch mit den Aussage, die ich teilweise im Internet gefunden habe, dass die Kress nicht der leiseste Vertreter seiner Art ist. Und hier läuft noch nicht mal die Absaugung mit.
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Ich möchte hier noch erwähnen, dass ich die Kress-Spindel zwar an meine Shapeoko bereits montiert habe, diese aber nicht einsetzten kann, da das Alu-Blech noch etwas an einem anderen Maschinenteil angeht und so die Höhnenverstellung derzeit nicht geht. Da muss ich mir noch ein paar Abstandshalter aus Alu besorgen und dann sollte es auch wieder gut sein.
Hab heute über den Newsletter des Sautershops eine Maschine entdeckt, die mich doch interessiert und anspricht. Ich bin schon länger auf der Suche nach einer „vernünftigen“ Schleifmaschine, die ich für Kanten und Rundungen verwenden könnte. Des Weiteren suche ich sowas wie eine „Trommel-Schleifmaschine“ für dein Heimgebrauch, mit der man dann Flächen schleifen kann. Allerdings habe ich da noch nichts bezahlbares gefunden. ;-(
Die neue oszillierende Spindel – und Bandschleifmaschine von Triton
Was bietet die neue ozillierende Schleifmaschine von Triton?
Doppelte Konfiguration mit schnellen mühelosen Wechseln zwischen Spindel- und Bandschleifer. Rotation und vertikale Oszillation für schnelles Abschleifen und raschen Arbeitsfortschritt. 0 – 45° schwenkbarer Arbeitstisch für müheloses Anfasen und vereinfachte Kantenbearbeitung. Durch die 5 Schleifhülsen mit Ø 13 – 51 mm und dem 100 x 610 mm Schleifband haben Sie die höchstmögliche Vielseitigkeit und einen raschen Arbeitsfortschritt.
Merkmale:
große Aluminiumguss- Tischplatte mit 0 bis 45° abwinkelbarem Frontbereich
Rotation und vertikale Oszillation
Fünf Schleifhülsen Ø 13 mm – 51 mm
Ganzstahl Bandschleifeinheit für 100 x 610 mm Schleifbänder
Eingebaute Aufbewahrungschlitze für Zubehör und Werkzeug
Tischeinlagen mit Lüftungsschlitzen und Staubabsaugung unter dem Tisch für optimale Staubabsaugung
Montagebohrungen für Werkbankmontage
Schnelle und unkomplitzierte Wechesl zwischen Spindel- und Bandschleiffunktion
Nachdem ich nun die Shapeoko 2 seit einigen Wochen zusammen gebaut habe und mich in dieser Zeit immer irgendwie damit gespielt habe, wollte ich nun mal was „Nützliches“ damit machen.
Wie schon erwähnt habe ich mir ja in die Arbeits- bzw. Opferplatte solche T-Nutschienen von INCRA eingebaut (https://ostermeier.net/wordpress/2017/03/shapeoko-2-aufbau-arbeits-und-opferplatte/)und damit ich diese noch richtig sinnvoll nutzen kann, benötigte ich dazu noch so Klemmhölzer, die ein Langloch in der Mitte haben, damit man sie dort festschrauben kann.
Es lag also auf der Hand, dass man diese Klemmhölzer gleich direkt mi der CNC Fräse machen / herstellen könnte und davon habe ich einfach mal ein kleines Video gemacht. Hinweis: Die Wiedergabe erfolgt in 2x!
Als Material für die Klemmhölzer habe ich 10mm starkes Buchen-Sperrholz verwendet und dort habe ich dann auch die Vorschubgeschwindigkeit der Fräse von ca. 72cm/min auf ca. 60cm/min runter gestellt, weil sich so die Fräse einfach leichter tut.
Nun habe ich seit einigen Wochen meine Shapeoko 2 Fräse und bin gerade noch am Austesten, was man alles damit machen kann. Ich für meinen Teil hab die „Easel“-Software von Shapeoko selbst für mich entdeckt, weil dessen Bedienung mir am zugänglichsten war. Allerdings ist mir jetzt von 1-2 Mal aufgefallen, dass man dort keine Rechtecke mit abgerundeten Ecken machen kann.
Also zumindest nicht „out of the box“. Aber mit einem kleinen Trick bekommt man es doch hin.
Als erstes zeichnet man ein normales Rechteck und markiert dieses anschliessen. Dann wechselt man in dem „App-Reiter“ und wählt dort die App „Offsetter“ aus.
Nun werden hier zwei Rahmen erstellt. Anschliessend kann man das Ergebnis importieren und hat diese beiden Rahmen auf seiner Arbeitsfläche. Ich für meinen Teil lösche dann immer den inneren Rahmen und ziehe den äusseren (verbleibenden) Rahmen auf die Größe, die ich brauche. Anschliessend lösche ich das (zugrunde liegende) Rechteck.
In einem OBI Baumarkt bei mir in der Nähe befindet sich eine sehr gut sortierte Holzabteilung, die jedem Holzwerker das Herz aufblühen läßt. Neulich hab ich mal wieder einen „größeren“ Leimholz gekauft und war doch recht überrascht, dass es dort neben dem normalen Fichten-, Kiefer- und Tannen-Leimholz auch noch ein paar speziellere Sorten gibt.
Neben Eiche- und Buchen-Leimholz findet man dort auch Arkazien- und (für mich bis zu diesem Zeitpunkt völlig unbekannt) Paulownia-Leimholz. Und eben diese letzte Sorte wollte ich euch mal hier kurz vorstellen. Paulownia fiel bei mir auf, weil es sehr leicht ist. Paulownia hat nur ungefähr 310 kg pro m2 – Fichte zum Beispiel hat ca. 470 kg pro m2. Dadurch ist diese Holzart auch relativ weich und ich entschied mich, darauf die Opferplatten meiner Shapeoko-Fräse zu machen.
Ich habe auf einer Webseite gelesen, dass Paulownia als „Aluminium unter den Holzarten“ bezeichnet wird und diese Aussage ist (finde ich) recht passend. Nachstehend noch ein paar Auszüge aus obig erwähnter Webseite, die die Eigenschaften recht gut beschreiben.
Das Holz der Paulownia wird als Wertholz (Link zu: Paulownia-Holz;Wertholz) für die Herstellung von Möbeln, Musikinstrumenten, im Boots- und Flugzeugbau und vielen weiteren Bereichen verwendet in denen ein ästhetisches und leichtes Holz gefragt sind. Aufgrund der Stabilität in Einklang seines geringen Gewichtes gilt Paulownia-Holz als das „Aluminium“ unter den Holzarten.
Hier wird eigentlich in wenigen Zeilen recht gut erklärt und beschrieben, für was alles Paulownia verwendet werden kann. Möbel daraus sind mit – zumindest bislang – nicht unter gekommen.
Paulownia bildet ein helles Holz, dessen Farbton von einem zarten honiggelb bis in ein leichtes grau hineinreicht. Seine Oberfläche ist von einem seidigen Glanz gekennzeichnet. Besonders ins Auge fällt hierbei die charakteristische Maserung des Holzes aufgrund seiner weit gestellten Jahrringe.
Zum Aussehen möchte ich noch hinzufügen, dass die Oberfläche sehr gleichmässig ist und das kommt sehr wahrscheinlich vom schnellen Wachstum dieses Baum. Erstaunlich ist auch, dass in den Leimholzbrettern, die ich bislang gekauft habe, kein einziger Ast zu finden war.
Mit durchschnittlich nur 310 kg je Kubikmeter bildet Paulownia eines der leichtesten Hölzer der Welt. Im Vergleich dazu bringt es unser heimisches Eichenholz auf ca. 580 kg je Kubikmeter und selbst unsere als sehr leicht geltende heimische Fichte bringt es auf immerhin noch 470 kg. Obwohl Paulownia trotz dieser geringen Dichte eine hohe Stabilität aufweist, wird das Holz bevorzugt in Bereichen verwandt, in denen die Priorität auf Gewichtsreduzierung liegt. Hierzu zählen unter anderem der Bootsbau, Flugzeugbau und der Bau von Wohnwagen und Karawanen.
Bevor ich die genauen Gewichtswerte von Paulownia kannte, habe ich etwas salopp als „Balsaholz-Variante“ bezeichnet, weil es wirklich überraschten leicht ist.
Aufgrund seiner geringen Dichte besitzt das Holz eine relativ weiche Oberfläche. Diese lässt sich zwar sehr gut bearbeiten, macht sie aber auch anfällig für Kratzer und Beschädigungen.
Genau diese weiche Oberfläche war genau passend für den Einsatzzweck, den ich hatte. Den als Opferplatte für meine CNC-Fräse ist dies sehr dienlich und ich muss mir keine Gedanken machen, sollte ich mal etwas zu tief fräsen.
Ich wollte euch Paulownia mal als „alternativ Holzart“ vorstellen, denn es kann ja durchaus mal sein, dass ihr ein leichtes, aber doch stabiles Holz benötigt und dafür ist es wunderbar. 😉
Im Bereich der Arbeits- oder Opferplatte bin ich etwas von den Vorgaben und Vorschlägen der Bauanleitungen abgewichen und wollte mir da etwas bauen, das in meinen Augen praktischer ist.
Normalerweise wird ja nur eine MDF-Platte auf die 20×20 mm Alu-Profile geschraubt. Dort kann man dann noch Einschlag-Muffen einbauen, damit man diese als Spannvorrichtung verwenden kann.
Mir war diese vorgeschlagene Lösung aber etwas zu starr und unflexibel, so dass ich mir lieber ein Schienen-System von INCRA montiert habe. Dieses sollte aber so einbaut sein, dass es nicht beim „durchfräsen“ im Weg umgeht und die eigentlichen Opferplatten davon unabhängig sind und auch ohne größere Probleme getauscht werden können.
Nachfolgend ein paar Fotos, wie ich den Aufbau bei mir realisiert habe.
Bereits beim ursprünglichen Zusammenbau der Shapeoko 2 Fräse habe ich unten an die 20×20 mm Alu-Profile ca. 10 mm dicke Sperrholzplatten befestigt. Auf diese habe ich nun noch einen „Rahmen“ aus 18 mm dicken Paulownia Platten montiert.Diese Platten dienen zum einen zur Höhenüberbrückung und zum anderen kann ich dort meine INCRA Profile besser festschrauben.Ich hab die INCRA Schienen ca. 46 cm lang gemacht und ich denke, dass sollte reichen, weil ich in der Breite ja eh nur einen Netto-Fräsbereich von ca. 30 cm habe. Die Aufteilung der Schienen ist nicht ganz gleichmässig, sondern etwas „einseitig verteilt“, weil ich davon ausgegangen bin, dass ich nur selten ganz große Werkstücke fräsen werden.Momentan stehen die INCRA Schienen einige Millimeter unter der 18mm Platte zurück, was mir grundsätzlich auch gefallen hätte, da ich dann eigentlich nicht Gefahr laufe, dass ich beim „Durchfräsen“ von Teilen die Aluschienen erwischte. Hab jetzt allerdings festgestellt, dass die mitgelieferten „Zoll-Schrauben“ von INCRA da fast etwas kurz werden, wenn man z.B. in ein 18 mm Leimholz fräsen oder festspannen möchte.Als dann die INCRA Schienen auf dem „Rahmen“ montiert waren, haben wir einfach zwischen den Schienen die Opferplatten angebracht und ausserhalb des Fräsbereiches mit dem „Rahmen“ verschaubt. So können diese Platten schnell und auch einzeln mal ausgetauscht werden. Auch dort habe ich die Paulownia-Platten verwenden, weil sie zum einen ziemlich leicht, und zum anderen relativ weich sind.So sieht dann meine fertige Konstruktion aus. Ich muss mir jetzt nur noch was überlegen, wie ich die Spannelemente macht, damit im besten Fall die Schrauben von Incra nicht zu kurz werden.
Bereits seit ca. Dezember 2013 (Bastel-Post: Shapeoko 2 – die CNC Fräse für den Heimbedarf?) befasse ich mit mal mehr, mal weniger mit der Shapeoko Fräse. In dieser Zeit war ich selber immer irgendwie hin und hergerissen, ob diese Fräse etwas für mich ist oder vielleicht nicht.
Nun habe ich es also getan und hab mit die Fräse bei myhobby-cnc.de bestellt. Ich werde versuchen meine Erfahrungen mit dem Zusammenbau, aber auch mit der Fräse im Allgemeinen, hier zu schildern. Ich findet das Thema spannend, weil es meine zwei „Haupthobbys“ (Holzwerken und Computer) vereint.
Nachstehend, vielleicht für den einen oder anderen eine Entscheidungshilfe, die Sachen, die ich mir bestellt habe. Voraus schicken möchte ich, dass ich meine Fräse etwas größter dimensioniert habe. Das Standard-Maße im „Komplett-Kit“ der Shapeoko 2 ist mit einer Stellfläche von ca. 50 x 50 cm ausgelegt. Ich möchte meine Fräse mit einer Stellfläche von 90 x 50 cm, wobei die 90 cm die Breite der Maschine sein sollen. Dazu sollte man vielleicht noch erwähnen, dass man ca. 20 cm pro Achse abziehen muss, so dass bei meiner Fräse eine Arbeitsfläche von ca. 70 x 30 cm rauskommen sollte. Das ist aber momentan noch Theorie und ich bin mal gespannt, wie es dann in der Praxis aussieht.
Nachfolgende, die Sachen, die ich bestellt habe.
Artikel
Pos.
Art-Nr.
Menge
Preis
Summe
1
SW10006.2
1
649,00EUR
649,00 EUR
ShapeOko2 Kit Komplett-Kit
2
SW10002
2
10,00EUR
20,00 EUR
MakerSlide, natur
3
SW10019
1
19,80EUR
19,80 EUR
HTD-3M Zahnriemen Breite 9 mm
4
SW10106.1
1
39,95EUR
39,95 EUR
Z-Achsen Upgrade Kit Upgrade-Kit
5
SW10032
2
14,40EUR
28,80 EUR
Aluprofil 20 x 20 mm
Ich warte ich mal die kommenden 1 – 2 Wochen ab, denn solange dauert ca. die Lieferung. Was aber für mich nicht weiter schlimm ist, da ich momentan eh gerade nicht Zeit habe. 😉
Heute möchte ich euch mal so ganz generell ein Produkt vorstellen, welches ich derzeit sehr gerne zur Oberflächenbehandlung meiner Holzwerkstücke verwenden. Gemeint ist der „PNZ Bienenwachsbalsam„.
Grundlage für diesen Balsam ist eine eine sauber geschliffene Holzoberfläche, wobei ich nicht mehr als ein 240er Schleifpapier verwenden. Ich hab schon im Internet gelesen, dass andere bis zur Körnung 400 schleifen, aber da hab ich keinen wirklichen Unterschied mehr in der Oberflächen-Qualität oder „Feinheit“ feststellen können.
Ich denke auch, das dieser Balsam aus Bienenwachs auch für den Hobby-Heimwerker ideal ist, weil sehr einfach zu verarbeiten ist. Ist das Werkstück erst einmal geschliffen, kann man einfach den Balsam mit einem Tuch (ich verwende oft auch einfach Papiertücher / Küchenrolle) auftragen.
Trägt man zu wenig auf, so merkt man dies recht schnell an den Stellen, die nicht glänzen. Zu viel kann man eigentlich nicht auftragen, weil einfach nur eine gewisse Menge vom Holz aufgenommen wird. Nach dem Auftrag des Bienenwachsbalsams warte ich dann für gewöhnen eine Dauer von 10 bis 30 Minuten und entferne dann mit einem frischen (Papier)Tuch den überschüssigen Balsam. Ist dies geschehen, so kann man das Werkstück ruhen lassen – ich für meinen Teil hab mit ca. 12 bis 14 Stunden recht gute Erfahrungen gemacht.
Ist dann für einen die Oberfläche schon gut genug, dann kann man jetzt den Balsam „aufpolieren“. Ich hab mir zu diesem Zweck mal eine Bürste mit integrierten Lederläppchen besorgt und diese verleiht der Oberfläche dann einen seidigen Glanz.
Man kann aber auch einfach nochmal eine Lage Bienenwachsbalsam auf das Werkstück auftragen und bekommt dann natürlich eine etwas dickere Schicht. Diese dann auch wieder trocknen lassen und anschliessend bürsten.
Die ganze Behandlung ist wirklich stressfrei und kann auch in einer „staubigen“ Werkstatt mal eben durchgeführt werden. Anders als beim Lackieren ist der Balsam da sehr genügsam und selbst wenn mal etwas Staub sich darauf ablegt, kann dieser dann mit dem Bürsten wieder entfernt werden.
Auch muss man beim Auftragen mit dem Lappen nicht wirklich auf etwas aufpassen. Einfach die „Pampe“ drauf reiben und schauen, dass man jeden Teil des Werkstücks gut erwischt hat. Dabei ist es bei diesem Schritt auch noch egal, ob man mit oder gegen die Holzmaserung arbeitet. Erst beim Entfernen des überschüssigen Balsam achte ich darauf, dass ich mit der Holzstruktur arbeite.
Ausserdem finde ich es sehr angenehm, wenn dann meine Werkstatt nach Bienenwachs duftet – das ist mir viel lieber, als wenn ich mir irgendwelchen Lösungsmittel-Dämpfen zu tun habe.
Ich hoffe, ich konnte euch kurz die Vorteile dieses Produkt bzw. der grundsätzlichen Oberflächen-Behandlung mit Bienenwachs und Balsam vermitteln und es euch als Alternative zum Lackieren vorstellen.
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Noch ein Tipp:
Ist es in eurer Werkstatt recht kühl, dann stellt den Bienenwachsbalsam vorher etwas auf die Heizung oder an einem wärmeren Ort, da dann das Bienenwachs weicher wird und sich besser auftragen lässt. 😉
Seit nun mehr 2-3 Jahren habe ich eine Tischfräsmaschine im Einsatz, weil ich mit der normalen Oberfräse und dem Führen von Hand bzw. den Einbau der Oberfräse in einen Frästisch an die Grenzen gestossen bin und es mich auch einfach immer nur genervt hat. Nachdem ich nicht genau wusste, wie oft ich die Tischfräse nutzen würde, habe ich mir damals ein sehr günstiges Modell ausgesucht (Woodster BS52) und wollte damit erst einmal meine Erfahrungen sammeln.
Die Maschine empfinde ich (vor allem für den Preis) gerade als Einstiegsmodell als gut und wer nicht jedes Wochenende damit professionell damit arbeiten möchte, sollte damit zu recht kommen. Klar gibt es bessere Maschinen auf dem Markt, aber für den „ambitionierten Bastler“ (und das meine ich jetzt im positiven Sinne) ist sie völlig ok.
Was mir aber schon gleich zu Beginn aufgefallen ist, ist dass die Spindelarretierung nicht gut gelöst ist. Zum einen ist sie relativ deppert zu erreichen und zum anderen nicht sonderlich stabil ausgelegt. Und bereits in der Garantiezeit musste ich meine Maschine tauschen, weil eben genau diese Arretierung hängen geblieben ist.
Hier die Einzelteile der original Spindelarretierung. Und das Problem ist eigentlich das Teil im oberen Bildbereich. Man hätte auch vielleicht dies in einer stabileren Ausführung nachbauen und austauschen können, aber dafür mich in zu wenig „Metaller“.
Hier noch der Hinweis auf einen kurzen, aber trotzdem sehr guten Testbericht der Maschine (http://www.heimwerker-test.de/test/elektro-fraesen/woodster-tischfraese_bs_52_3911), der sich ziemlich mit meinen Erfahrungen deckt. Von dort sind auch die ersten beiden Bilder dieses Artikels.
Auf dem obigen Bild kann man sehr schön erkennten, wie sich Scheppach (Woodster ist die Billigmarke von Scheppach) die Arretierung vorstellt. In der Praxis ist das aber eher hinderlich.
Und so war er vor kurzem bei mir so, dass beim Fräserwechsel wieder die Arretierung hängen blieb und ich somit die Maschine nicht mehr benutzen konnte. Nachdem das mittlerweile die Garantie vorbei war, legte ich mal selber Hand an.
Man kann die vier Schrauben bei der Spindel lösen und dann die silberne Abdeckung entfernen. Darunter befindet sich eine Feder und ein Eisen-Stück, welches auf der einen Seite rund ausgespart ist und so die Drehung der Spindel ermöglicht, und an der anderen Seite enger ist und dort rastet die Spindel mit zwei abgeflachen Seiten ein. Soweit die Theorie. Allerdings hat dann die Spindel in diese Aussparung die für Arretierung etwas viel Spiel und das Eisenstück in nicht so stabil ausgelegt, so dass sich die Spindel dort zu viel bewegen kann und somit verkantet.
Nach einigem Hin- und Herüberlegen, was ich machen könnte, bin ich auf eine sehr einfach Lösung gekommen, die ich euch in den nächsten Zeilen vorstellen möchte.
Problem ist, dass man mit einem normalen Schraubenschlüssel nicht an die abgeflachten Spindelseiten kommt, weil dafür einfach kein Platz ist. Mein nächster Gedanke war ein „Winkel-Schraubenschlüssel“ (Maulweite 18 mm), aber diesen hab ich bei meinen üblichen Lieferanten nicht gefunden. Und einen vorhandenen Schraubenschlüssel biegen oder gar abschneiden und im rechten Winkel wieder zusammen schweißen, war mir dann auch zu wild.
Also kam ich auf die Idee, dass ich zwar die Funktionsweise des Schraubenschlüssels beibehalten wollte, aber die Zuführung musste anders passieren. Und da man nur „horizontal“ an die Spindel gut kam, musste der Schraubenschlüssel halt länger ausfallen. Und da ein normaler 18er Schraubenschlüssel zu klein war und ein 19er eigentlich schon wieder zu groß, musste ich mir da selber was bauen.
Da ich noch ein Flacheisen-Stück über hatte, hab ich mir dazu entschlossen, dass ich daraus einen passenden Schraubenschlüssen selber fertige.
Ich habe mir die passenden Aussparung (ca. 18,5 mm) angezeichnet und mal grob mit meiner Eisen-Bandsäge ausgeschnitten und ein erster Test „fühlte“ sich schon ganz gut an. Ich habe den rund 40 cm langen „Schraubenschlüssel“ ohne die vordere Abdeckung wunderbar an die Spindel heran führen können und so war schnell klar, dass dies auch für die spätere Anwendung der beste Weg sein wird.Hier sieht man nochmal recht schön, wie ich den Schraubenschlüssel einsetzte, jedoch dann später unter der Guss-Arbeitsplatte.Und so wie dann die Anwendung mit dem fertigen Werkzeug aus. Hier ist auch schon wieder die vordere Abdeckung montiert, die ich einfach oben etwas ausgeschnitten habe, damit der Schraubenschlüssen Platz hat.Hier sieht man den Schraubenschlüssel, wie er ca. 10 cm aus der Fräsmaschine rausschaut. Das hab sich als gut bewiesen und durch den Ausschnitt in der vorderen Abdeckplatte fixiert sich das Werkzeug von selbst und ich muss ihn nicht halten.So sieht der fertige Schraubenschlüssel im Ganzen aus. Moment ist er noch unbehandelt und ich weiß auch garnicht, ob ich da überhabt noch was machen werde. Ich hab nur die hinteren Ecken abgerundet und die Kanten etwas geschliffen, damit er sich „besser anfühlt“.
Die beiden Schraubenschlüssel, die man für den Fräserwechsel benötigt, hab ich dann noch zu guter letzten mit Magneten an der Vorderseite der Machine befestigt, damit ich sie immer griffbereit habe, wenn ich sie braucht. Und mit diesem Umbau bzw. dieser Optimierung gefällt mir meine Tischfräsmaschine gleich wieder viel besser.
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