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Werkzeugliste #014: Dictum Shinwa Präzisionslineal (150 mm)

Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Liste der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Heute geht es mal ums Messen. Vor vielen Jahren hab ich mir mal aus einem Meterstab, den einer meine Jungs in jungen Kinderjahren abgebrochen hat, ein kurzes (ca. 18 cm lange) „Lineal gebaut“. Dies fand ich recht praktisch, weil es handsamer und kompakter war, als zum einen ein Zollstock (um hier auch mal dem Hochdeutschen gerecht zu werden) oder einem Massband. Viele Jahre hat mit dieses kleine Messwerkzeug gute Dienste geleistet, war aber mittlerweile schon etwas abgegriffen, so dass ich mich nach einem Ersatz umgeschaut habe.

Fündig bin ich dann bei Dictum geworden und dort habe ich mir das „Shinwa Präzisionslinial, flexible Ausführung, Pickup, 150 mm“ bestellt. Für einen Preis von ca. 5 Euro brauchte ich da nicht weiter zu Überlegen. Mittlerweile hab ich das Lineal bekommen und es macht einen sehr soliden und stabilen Eindruck. Gut finde ich, dass an der Oberseite so eine kleine Beule ist, mit dieser man das Lineal hochheben kann, damit man es leichter in die Hand nehmen kann, wenn es flach auf der Werkbank liegt. Nett ist auch, dass es bereits eine Bohrung hatte, da ich so das neue Lineal einfach an den Aufhänger des „alten Meterstabs“ hängen konnte. Ich bilde mir ein, dass mit dem neuen Messwerkzeug mehr Präzision in meine Werkstatt Einzug gehalten hat und ich denke, dass ich viele Jahre daran Freude haben werden.

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Shapeoko 2: Tricksen bei der Fräsergröße

Ich hab vor einigen Wochen ein Star Trek Schild gefräst, welches wirklich hübsch geworden ist, doch als ich damit fertig war, ist mir aufgefallen, dass bei der Schrift ein paar Auslasser waren bzw. die „i“ garnicht gefräst wurden. Obwohl ich nur mit einem 1mm-Downcut-Fräser gearbeitet habe, waren manche Buchstaben (oder Teile davon) noch feiner und wurden vom EASEL ausgelassen.
Nun wollte ich aber das gleiche Schild nochmals fräsen, hatte aber keinen kleineren Fräser zur Hand, weshalb ich im Easel eingestellt habe, dass ich mit einem 0.9mm-Fräser arbeiten würde. Diese kleine Trickserei hat gereicht, dass die Schriften vollständig gefräst wurden und das zweite Schild nun sehr gut aussieht. Vielleicht hilft heute dieser Tipp und dieser kleiner Beschniss ja mal. 😉

Abschliessend noch kurz ein Fotos vom ersten Holzschild, bei dem die Auslasser beim der Schift noch vorhanden sind, aber ich wollte euch ein komplettes Foto des Logos nicht vorenthalten. 😉

Das ist das erste Star-Trek-Logo, welches noch die fehlenden „i“ hat bzw. Auslasser bei zum Beispiel den „s“.
Bei der Version 2 des Logos schaut die Schrift schon deutlich besser aus und ist vor allem vollständig.
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Shapeoko: vCarving nochmals ausprobiert (2017 – 2020)

Es ist nun schon geraume Zeit her, dass ich das „vCarving“ (aka 3D Fräsen) auf meiner Shapeoko ausprobiert habe.
“3D Fräsen” mit Shapeoko 2 und Inventabels Easel Pro (Video) – November 2017

Naja, damals hat das mehr so recht als schlecht funktioniert und vielleicht was damals die Zeit auch noch nicht reif für mich. Jetzt – gute zwei Jahre später – hab ich mich dem Thema nochmals angenommen und wollte hier nun kurz festhalten, was es darüber Neues zu berichten gibt.

Wie damals auch schon, kann man als Privat-Anwender „Easel Pro“ für vier Tage im Monate kostenlos „dazu buchen“ und bekommt damit die 3D-Fräsfunktion jeweils für 24 Stunden freigeschaltet.

Mittlerweile kenne ich mich mit dem Thema CNC-Fräsen und insbesondere mit meiner Shapeoko2-Fräse sehr gut aus und wollte unter diesen neuen Gesichtspunkten mir dieses Thema nochmals anschauen.
Um gut vorbereitet zu sein, habe ich mir einen 60 Grad- und einen 30 Grad-Fräser mit einem Durchmesser von 1/8″ (=3,1 mm) besorgt. Hier, in diesem Artikel, gehe ich nur mal auf meine neuen Erfahrungen mit dem 60-Grad-Fräser ein.

Als Vorlage zum Fräsen habe ich meinen Schriftzug gewählt und hab diesen als Bild-Datei ins Easel importiert und „tracen“ lassen. Zuvor hatte ich auch schon versucht das gleiche Motiv als SVG Datei zu verwenden, aber damit hatte ich das Problem, dass ich „Innen- und Aussenkante“ eines Buchstabens als jeweils eigener Pfad erkannt wurde und ich damit somit nur den „Umriss“ gefräst hätte. Und ich hab es mit Affinity Photo auf die Schnell nicht hin bekommen, dass ich „Pfade in Flächen“ umwandle.
Somit hab ich eine Bilddatei verwendet und mit etwas Ausprobieren an den Einstellungen war ich mit dem Import-Ergebnis recht zufrieden.

Was mir beim vCarving ehrlich gesagt immer noch nicht 100%ig klar ist, ob die eingestellte Frästiefe eine wirkliche Rolle überhaupt noch spielt? Denn im Grunde ergibt sich die Tief durch die Breite des Motivs, das gefräst werden soll. Vielleicht muss ich das bei nächster Gelegenheit nochmals testen?!!?

Das eigentliche Fräsen verlief dann wirklich sehr unspektakulär. Die Spitze des V-Fräsers mittels eines Blattes Papier auf die richtige Höhe eingestellt und ich bin dann noch zwei Zehntel tiefer gegangen.
Was mir immer wieder gefällt, ist dass der Fräsvorgang beim 3D-Fräsen im Verhältnis sehr schnell geht, weil tiefere Bereiche ja nicht in einem weiteren „Durchlauf“ gefräst werden, sondern die Maschine gleich schon tiefer fährt. Und so konnte ich meinen Schriftzug (inkl. eines dazu gesetzten Textes / Wortes) innerhalb von 6 Minuten fräsen.

Das Ergebnis hat mich durchaus beeindruckt und gerade das Wort, welches ich mit serifen Schrift dazu gebaut habe, ist richtig gut geworden.

Ich möchte jetzt nicht sagen, dass vCarving meine neue Allerwelts-Lösung ist, aber wenn ich mal den Fall habe, dass ich mehr Text sehr filigran Fräsen möchte, dann ist diese Spezialvariante doch eine sehr gute Alternative. 😉

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Schleifpapier für JET 10-20 nachbestellt

Nachdem ich nun schon einige Zeit meine Jet Zylinderschleifmaschine habe, war es nun an der Zeit, dass ich mir mal Ersatz-Schleifpapier nachbestellt. Dort, wo ich die Maschine bestellt habe, wurde mir vor einiger Zeit mitgeteilt, dass sie vielleicht in nächster Zukunft bereits passend hergeschnittenes Schleifpapier anbieten können. Nachdem ich auch auf mehrmaliges Nachfragen keine Antwort erhielt, hab ich mich nach Alternativen umgeschaut.

Bei den meisten Onlineshops, die ich fand, konnte man nur Rollen mit 100 Meter bestellen und diese kosteten dann ca. 100-150 EUR – was mir eindeutig zu viel für meine Hobbywerkstatt war.

Ich habe mir nun eine Schleifbandrolle mit „nur“ 25 Meter Länge bestellt, da ich glaube, dass mir diese Menge sehr lange reichen sollte. Und ja, ich weiß, dass die 100-Meter-Rolle auf den Meter runter gerechnet, günstiger ist.

Bestellt habe ich nun bei Holz und Licht und die Lieferung erfolgte wie „versprochen“ und 2 bis 3 Tagen.

Ich muss jetzt bei nächster Gelegenheit mir eine Schablone für das Schleifpapier herstellen und dann mal die Maschine mit den neuen Schleifpapier bestücken und dann bin ich ja mal gespannt, wie die Qualität so ist.

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Millenium Falke Brotzeitbrett gefräst

Schon seitdem ich die Shapeoko haben und Easel als Zeichen- und Fräsprogramm verwende, schlummert dort ein Projekt, welches ich erst die Tage realisieren konnte.
Ich wollte schon seid sehr langer Zeit ein Brotzeitbrett in Form des Millenium Falken fräsen, wusste aber lange nicht, wie ich dir am besten anstellen sollte. Durch meine Erfahrungen, die ich kürzlich mit einem 6mm Fräser gemacht habe, traute ich mich nun auch an diesen Fräsjob.
Das Fräsen hat ca. 45 Minuten in Anspruch genommen und es gab keine nennenswerten Probleme. Ich könnte vielleicht sogar überlegen, dass ich den Vorschub und die Schritttiefe vergrößern könnte. Wie dem auch sei, das Ergebnis kann sich sehen lassen und ich bin ganz happy darüber.

Die innere Rille hab ich übrigens mit der Easel App „Offsetter“ macht.
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Shapeoko: Video Vergleich von verschiedenen Fräsertypen

In diesem Video sehr ihr einen Vergleich von verschiedenen Fräsertypen und welche Ergebnisse sie bei Multiplex erzielen. Verglichen werden:

  1. Straight Cut Fräser
  2. UpCut Fräser
  3. DownCut Fräser
  4. Up/Down Cut Fräser

Letzterer ist mir persönlich komplett unbekannt. Ich bin bei Holz mittlerweile bei DownCut Fräsern gelandet, weil die Fräskante hier deutlich sauberer ist.
StraightCut verwende ich derzeit nur, wenn ich Kunststoff fräse.

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Jet Zylinderschleifmaschine 10-20: Wechsel des Schleifpapiers

Wie hier auf dem Blog bereits erwähnt, habe ich mir vor einiger Zeit eine Zylinderschleifmaschine von JET zugelegt und bin mit dieser sehr zufrieden. 

Hier noch kurz ein paar Artikel, die ich im Vorfeld bereits zu dieser Maschine geschrieben habe:

Nun war es vor ein paar Tagen soweit, dass der erste Schleifbandwechsel anstand und ich zog die Bedienungsanleitung zu Rate. Musste dann aber relativ schnell feststellen, dass mir diese nur bedingt bis garnicht weiterhilft. So wie es dort beschrieben ist, hätte ich es nicht hinbekommen ein anderes Schleifband einzulegen. Also habe ich mir das Ganze mal selber angeschaut und möchte euch nun eine Erkenntnisse dazu mitteilen.

Im Grund ist die Fixierung des Schleifbandes herrlich simpel gehalten und die beschriebene Vorgehensweise im Handbuch verwirrt mehr, als es sein müsste. Im Grunde ist auf jede Seite des Schleifzylinders eine Halterung, welche ein einfach Klemmmechanismus ist.
Wenn man die vordere Klappe öffnet, kommt man da recht schön hin. Zum Entfernen des Bandes einfach an der rechten Seite des Zylinders schauen, wo das Ende des Schleifbandes eingeklemmt ist. Dann kann man seitlich neben dem Zylinder eingreifen und mit etwas Gefühl und Fingerspitzengefühl ertastet man eine Aussparung und drin befindet sich ein kleiner Hebel. Diesen kann man sehr einfach "nach vorne" drücken und so löst sich der Klemmmechanismus, der das Band hält und man kann dieses Ende des Schleifbandes entnehmen.
Anschliessen kann man das Schleifband von der Rolle abwickeln, bis man zur linken Seite es Zylinders angelangt ist. Dort befindet sich die gleiche Klemmvorrichtung, die man auf die selbe Art und Weise lösen kann. 

Beim Einlegen des neuen Schleifbandes empfiehlt es sich die (spitzen) Enden umzuknicken, damit das Schleifband hier etwas dicker und stabiler ist. Dann den Hebel wieder etwas vor drücken, das neue Band einlegen und den Hebel wieder los lassen. Dann das Schleifband der vorgegebenen Schräge entlang auf den Zylinder (möglichst straff) und ohne Überlappungen aufwickeln, bis man an der rechten Seite angelangt ist. Auch hier das Schleifband umknicken und in die Klemmvorrichtung einführen. 
Es kann sein, dass dass ihr die Spannung des Bandes etwas nachjustieren müsst und dazu die Wicklung des Bandes nachbessert – und in Folge dessen das "rechte Ende" nochmals etwas weiter in die Klemme einschieben könnt. Dieses klappte bei mir aber problemlos.
Bei der Maschine ist so ein kleines Handwerkzeug dabei, welches scheinbar dazu dient, die Spannung des Schleifbandes zu erhöhen. Das habe ich aber bislang garnicht verwendet – weil es auch so bei mir straff genug war. 
Wenn ich der Anleitung glauben darf, dann wäre das Werkzeug so gedacht, dass mit damit in die eingeklemmte Schlaufe des Schleifbandes fährt, dann die Klemme etwas löst und dann mit dem Werkzeug das Band noch mehr spannt. Hab ich aber noch nicht ausprobiert. 

Bei mir lässt sich das Schleifband auf dem Zylinder mit den Fingern etwas hin und her bewegen, was ja bedeutet, dass es nicht ganz fest gespannt ist. Aber ich konnte auch feststellen, dass dies beim Schleifen – zumindest bei mir bislang – keine negativen Auswirkungen hatte. Darum spanne ich jetzt einfach mal das Band so fest, wie es mit den Händen klappt und belasse es dann einfach erst mal so.

Kann sein, dass bei längerer Nutzung das Schleifband wieder etwas lockerer wird – vielleicht weil das Band auch etwas länger wird?!?! – aber dann würde ich auch nur die Spannung mit der Hand nachstellen.

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Schnellspann-Schiene für Shapeoko Fräse (für Namensschilder)

Wie neulich in einem Artikel bereits beschrieben (Bastelprojekt: Namensschilder fräsen), bin ich momentan schwer am Fräsen von solchen Namensschildern oder generell Schilder aus Holz. 
Dabei ist mir aufgefallen, dass das Ausrichten der Holzlisten und das Festspannen relativ viel Zeit (im Verhältnis zur Fräszeit) in Anspruch nimmt. Daher war ich am Überlegen, wie ich diese Arbeitsschritte optimieren könnte. Mir ist dann die Idee gekommen, dass ich eine Schiene mit "Schnellspannern" bauen könnte und hier möchte ich auch kurz schildern, wie ich dies gemacht habe.

Ich habe mir beim Sauter-Shop ein paar dieser Waagrechtspanner / Schnellspanner für ca. 28 EUR bestellt, da ich der Meinung war, dass diese für meine Zwecke gut passen sollten und für den Preis auch noch völlig ok sind.
https://www.sautershop.de/set-sauter-waagrechtspanner-mit-waagrechter-grundplatte-set-2x-gh-201-b

Ich habe mir damals bei Aufbau der Fräse in die Grund- bzw. Opferplatten INCRA Schienen eingelassen, damit ich mir dort Sachen fest spannen kann. Und genau diese Schienen wollte ich jetzt auch für meine Schnellspann-Schiene verwenden.
(Shapeoko 2: Aufbau Arbeits- und Opferplatte)

Damit ich meine Schnellspann-Schiene in die INCRA-Schienen einschieben kann, habe ich mir aus zwei Leisten eine Art "T-Profil" gebaut, welches recht stramm in die Aluschienen eingeschoben werden kann. Ich hätte dieses T-Profil auch aus einem Stückholz fräsen können, doch das ist mir leider erst etwas später eingefallen. 😉
Auf das T-Profil (links im Bild) habe ich dann einen ca. 5 cm breiten Sperrholzstreifen (8mm) erst aufgeleimt und anschliessend aufgeschraubt.
So sieht dann die "fertige" Leiste, die eingeschoben werden kann, aus.
Wie ihr sehen könnt, passt diese selbstgebaute Holzleiste ausreichend gut und stramm. Achtet vielleicht beim Anbringen des Sperrholzes nur darauf, dass ihr dieses möglichst parallel zur Maschienenachse anbringt, da dort später die zu fräsenden Holzlisten angelegt werden. 
Dann habe ich ich mir angezeichnet, wo der Fräsbereich ist und ausserhalb davon die Waagrechtspanner mit Senkkopfschrauben (M4 x 15 mm) angebracht.
So sieht dann die fertige Leiste aus, wenn sie in meine Shapeoko Fräse eingeschoben ist. Rechts an der Leiste habe ich mir noch einen Anschlag hingebaut, damit die Leiste erstens nicht verrutscht und zweitens die Schnellspanner nicht aus Versehen in den Fräsbereich kommen können.
Dann noch die "Höhe" und die "Spannkraft" der Waagrechtspanner eingestellt und mit den von mir verwendeten Holzleisten getestet. Dabei musste ich dann aber leider feststellen, dass das Gewinde der Schnellspanner soweit noch oben geht (im geschlossenen, also festgespannten Zustand), dass ich meine Schnellspannleiste nicht mehr unter den Aluprofilen der Shapeoko rausziehen konnte. Zum Glück waren das neu 1-2 Gewindewendungen, die ich dann einfach mit einer Eisensäge entfernt haben und jetzt kann ich die Schiene problemlos ein- und ausschieben.

Mit dieser Schnellspann-Schiene erhoffe ich mir, dass das Positionieren und Festspannen der Holzleisten deutlich schneller geht. Der erste "große" Test steht aber noch aus, aber die ersten Eindrücke sind schon mal sehr viel versprechend. 🙂

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Shapeoko: Feuerwehr-Holzschild gefräst

Neulich habe ich ein Holzschild für die Feuerwehr gemacht und ich wollte dies erwähnen, da ich von der Dauer des Fräsvorgangs doch ziemlich überrascht war.

Man könnte meinen, dass der Inhalt dieses Taferls ja garnicht so weltbewegend ist. Aber es war auch für mich das erste Mal, dass ich die Figur des Hl. Florians in Holz gefräst habe. 
Dazu vielleicht noch ein paar Eckdaten zu den Fräseinstellungen:

  • verwendet wurde ein V-Cut 60 Grad Fräse
  • die Frästiefe ist überall auf ca. 1,2 mm eingestellt
  • als Software habe ich Easel Pro eingesetzt und dort einen der vier freien „Pro-Tage“ verwendet, die dann das 3D-Fräsen freischalten
  • die Spindel selbst habe ich mit ca. 16k Umdrehungen laufen lassen

Bereits beim Simulieren im Easel Pro wurde mir angezeigt, dass ich mit einer Fräszeit von ca. 56 Minuten rechnen müsse. In der Praxis dauerte das aber bei mir tatsächlich noch ein wenig länger, so dass ich eher von 75 bis 90 Minuten ausgehen würde. (Leider hab ich nicht ganz genau auf die Uhr geschaut.)

Rein zeitlich war dies bislang das aufwendigste Projekt, welches ich auf meiner Shapeoko laufen hab lassen. Mittlerweile bin ich aber auch soweit, dass ich die Fräse auch gewisse Zeitspannen alleine laufen lasse – ohne dass ich mir Gedanken machen musste, dass etwas „schiefgehen“ könnte. 

Schön ist auch, dass bei solchen filigranen Projekten nicht viel Frässpäne anfallen und man eigentlich die Absaugung vernachlässigen kann. Ich glaube, dass ich während des kompletten Fräsvorgangs vielleicht zweimal die Späne „mal schnell“ mit dem Staubsauger entfernt habe – und dass hätte vielleicht auch nicht unbedingt sein müssen.

Was ich aber eigentlich damit sagen sollte, ist, dass ihr bei solchen Projekten andere Zeiten ansetzen solltet und somit nicht so überrascht seit wie ich, wenn da mal die Maschine 1,5 Stunden dafür braucht. 😉

Anmerkung:
Wie schon fast üblich, habe ich nach dem Fräsen das Holzbrett noch mit einer Spraydose lackiert (Rosteffekt) und im Anschluss dieses durch meine JET Zylinderschleifmaschine gelassen. Hat fürs erste Mal recht gut funktioniert. 

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Jet 10-20 Plus: Adapter für Absaugung gebaut

Wie in den letzten Wochen hier zu lesen war, habe ich mir eine JET Zylinderschleifmaschine zu gelegt und bin jetzt dabei, dass ich Erfahrungen damit sammle.
Wer es noch nicht mitbekommen hat, dem möchte ich diese beiden, vorausgegangenen Artikel ans Herz legen:

Bevor ich sie Schleifmaschine aber so richtig einsetzen konnte, musste/wollte ich diese erstmal an meine Absauganlage hängen, damit der Schleifstaub dort erstmal auch abgesaugt wird.
Allerdings stellte sich sehr schnell heraus, dass meine bestehenden 100mm Absaugschläuche so verlegt sind, dass es nicht funktioniert, dass ich die Zylinderschleifmaschine damit anschliesse. Da müsste ich Ersatzteile und Verlängerungen basteln bzw. bestellen und das war mir im ersten Schritt dann doch etwas zu aufwendig.

Ich hab aber in meinem Fundus noch einen HT-Adapter von 100mm auf ca. 70mm gefunden und dachte mir, dass ich für die ersten Einsätze und zum Testen erstmal daraus war baue.
Nachfolgend ein paar Fotos von diesem Adapter, mit dem ich dann meinen Kärcher-Staubsauger an die Schleifmaschine anschliessen kann.

Kernstück des Ganzen ist eine 28mm Leimholzplatte, die ich sehr genau in das kleinere Loch des HT-Adapers eingepasst habe. Die Gummidichtung des HT-Adapters habe ich drinnen gelassen, weil dadurch die runde Holzscheibe richtig schön stramm dort sitzt und rundum gut abdichtet.

Die andere Seite des HT-Adapters hat ca. 100mm im Durchmesser und war etwas zu groß für den Absaugstuzen des Jet-Schleifmaschine. Dort habe ich mir mit einigen Lagen Panzertape beholfen, die ich um den Absaugstuzen gewickelt habe und nun passt der HT-Teil sehr schön fest dort drauf und muss auch garnicht andersweitig dort befestigt werden.
Auf die runde Holzscheibe, die im HT-Adapter steckt, habe ich dann auf dem gleichen Material (Leimholz 28mm) noch ein viereckiges Stück geschraubt, welches eine Kantenlänge von ca. 65mm hat. In die runde Holzscheibe habe ich mittig ein 30mm Loch gebohrt. Die aufgeschraubte Scheibe hat eine 35mm Bohrung, in die das Endstück des Staubsaugerschlauchs wunderbar passt. Obwohl die runde Holzscheibe im HT-Adapter sehr fest sitzt, habe ich zur Sicherheit noch vier Schrauben durch das Plastik ins Holz eingeschraubt.
Und so sieht das Ganze dann fertig aus. Und bei meinen ersten Schleiftest habe ich festgestellt, dass scheinbar die Leistung des Staubsaugers ausreicht, da ich keinen Staub sah, der aus der Maschine austrat. Also fürs erste bin ich mit der Lösung sehr zufrieden. 😉
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Inventabels Easel (Pro) wird „kostenpflichtig“

Inventables (https://www.inventables.com/)hat ja vor einiger Zeit (vor ca. 3 Monaten) ihre Pro-Version zur Easel-Web-Anwendung vorgestellt. Wer diese „Erweiterung“ (noch) nicht kennt, der kann sich ein Video über die Zusatzfeatures auf folgender Webseite anschauen.
Auszug aus der Webseite:
What is it? Easel is a web-based software platform that allows you to design and carve from a single, simple program.
– Who is it for? Everyone. Easel is incredibly easy-to-use, and makers of all skill levels utilize it every day.
What does it cost? Nothing. Easel is completely free. *

Kurze Zeit später wurde dann auch bekannt, dass die Pro-Version etwas kosten soll, aber zum damaligen Zeitpunkt war noch nicht ganz klar, wieviel sie wirklich verlangen wollen. Dies hat sich mittlerweile alles geändert und es herrscht Klarheit.
In einem anderem, neueren Artikel hab ich mal gegenüber gestellt, war die Unterschiede der „normalen“ Version und der „Pro“ sind:

Was jetzt allerdings (mir) neu ist, ist dass der Testzeitraum der „Pro-Version“ ausgelaufen ist und man nun für die Pro-Features bezahlen muss/kann.
Was mich schon mal freut, ist, dass ich in dem letzten Artikel es richtig verstanden habe, dass eine gewisse Menge an „Frei-Frästagen“ enthalten sind – vier an der Zahl.

Mir ist heute das Ausrufezeichen beim „Carve-Button“ aufgefallen und so wurde ich darauf aufmerksam, dass die Pro-Version die kostenlose Beta-Phase verlassen hat.

Folgendes Fenster bekommt man angezeigt, wenn man mit dem Fräsen beginnen / weiter machen möchte.

Darin sieht man recht schön, dass „Maschinen-Eigentümer“ vier Tage zur freien Verfügung haben – was für mich wahrscheinlich in den allermeisten Fällen reichen dürfte. Ich möchte hier auch nochmal erwähnen, dass das nichts mit der Planung der Fräs-Projekte zu tun hat, sondern sich wirklich nur auf die eigentlich Steuerung der Fräse bezieht. Man kann also in aller Ruhe seine Projekte am PC / Mac entwerfen und dann an einem Tag alle auf einmal fräsen.

Natürlich gibt es dann im weiteren Verlauf auch noch die Möglichkeit einzelne oder mehrere Tage zu kaufen bzw. ein Abo für ein Monate bzw. ein Jahr abzuschliessen. Aber darauf gehe ich jetzt mal nicht weiter ein, da ich denke, dass diese Optionen für die „wenigsten von uns“ in Frage kommen werden.

 

* Naja, die normale Version ist kostenlos. Die Pro-Version nicht.

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JET 10-20 Plus Zylinderschleifmaschine: Erster Eindruck

So, nun war es endlich soweit. Meine neue Zylinderschleifmaschine von JET ist bei mir eingetroffen. Vor einiger Zeit habe ich hier ja schon den Hinweis gegeben, dass ich mir eine solche Maschine zulegen möchte.
Ich weiß, dass ist eine ziemlich spezielle Art von Maschinentyp und nicht jeder Heimwerker wird sowas brauchen. Aber bei meiner Internet-Recherche ist mir aufgefallen, dass es relativ wenige Informationen (vor allem in Deutsch) über diese Maschine gibt und ich möchte hier mit meinen Berichten und Videos dies ein klein wenig ändern. 

Und am vergangenen Wochenende hatte ich jetzt mal kurz Zeit, dass ich die Maschine auspacke und in Betrieb nehme. Auch konnte ich schon mal einen ersten Schleiftest damit machen. 
Doch alles der Reihe nach, denn ich habe ein paar Fotos geschossen, die ich euch nicht vorenthalten möchte und ein paar Kommentare dazu geben kann.

So sieht die JET 10-20 Plus Zylinderschleifmaschine in „voller Pracht“ aus. Sie macht einen sehr robusten Eindruck und alleine schon das Gewicht (mit ca. 45 kg) unterstreicht das nochmal sehr eindrucksvoll.
Hier auf dem Foto sieht man mal im Detail den Hauptschalter, sie wie den Drehregler, mit dem sich das Vorschubband einschalten und von der Geschwindigkeit regeln lässt. Neben dem Hauptschalter ist dann auch noch die (Überlast)Sicherung.
Detailfotos vom Typenschild des Motors, der die Schleifwalze antreibt. 0,75 KW sind da schon ganz ordentlich. Und was mit bei meinem ersten Testlauf noch aufgefallen ist: Die Maschine läuft sehr, sehr ruhig. Es scheint wirklich das Fall zu sein, dass der Schleifzylinder sehr rund und gut ausgewuchtet ist.
Hier sieht man oben noch die Spindel, auf der das Handrad für die Höhenverstellung noch montiert werden muss. Daneben ein das Handrad, mit dem man die „Neigung“ der Schleifwalze etwas verändern bzw. korrigieren kann, sollte diese nicht ganz parallel zum Vorschubband sein. Ich glaube hier ist ein Bereich von 0,4 Grad möglich.
Das ist das Typenschild, welches am Antriebsmotor für das Vorschubband angebracht ist. Nett: 0,04 KW 😉
Seitenansicht. Was man hier vielleicht erkennen kann ist, dass die eigentliche Schleifwalze nur an der Motorenseite befestigt ist und auf der gegenüberliegenden (die wir hier sehen) „frei schwebend“ ist. Dadurch kann man auch breitere Werkstücke durch die Maschine lassen. Und daraus ergibt sich ja auch der eigentliche Produktname „10-20“ und damit ist die Anzahl der Zoll gemeint, die die Maschine verarbeiten kann. 10 Zoll (ca. 25 cm) Schleifbreite, aber mann kann ja dann das Werkstück drehen und nochmal durch die Maschine lassen und erhält so eine max. Schleifbreite von 20 Zoll, was ca. 50 cm entspricht.
Ansicht der Rückseite. Hier kommen dann die geschliffenen Werkstücke raus und hier ist auch der Anschluss für die Absaugung. Wobei ich mir hierbei noch nicht ganz im Klaren, wie ich das bewerkstellige. Aber das pressiert zum Glück ja auch noch nicht.
Und hier zum Abschluss noch ein kurzer Blick auf das eigentliche Maschinen-Typenschild. Nett auch (wobei ich bezweifle, dass das in der Praxis wirklich funktioniert), die Angabe der minimalen (0,8 mm) und der maximalen (75 mm) Durchlass- bzw. Werkstückhöhe.

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Shapeoko 2: Neue, längere Incra-Schienen eingebaut

Als ich im März 2017 mitten im Zusammenbau meiner Shapeoko war, hat es mich nicht sonderlich gestört, dass die von mir verwendeten Incra-Schienen eigentlich etwas zu kurz waren. Ich glaube, ich hab mit damals die Schienen in einer Länge von ca. 90 cm bestellt und diese dann einfach in der Mitte geteilt.

Zu der Zeit war ich noch der Meinung, dass die Länge der Schienen ja locker reicht…

Ich hab die INCRA Schienen ca. 46 cm lang gemacht und ich denke, dass sollte reichen, weil ich in der Breite ja eh nur einen Netto-Fräsbereich von ca. 30 cm habe.

Jetzt, ein gutes halbes Jahr später, bin ich da etwas schlauer (geworden). In der Praxis stellte ich heraus, dass das Einfädeln der Spannelement* (Shapeoko 2: Neue Spannelemente)etwas arg umständlich ist, wenn die Schienen so kurz sind. Und ausserdem kann es dann gut und leicht sein, dass die Sternmuttern genau unser den Führungsschienen der Fräse sind, was das Aus- oder Zudrehen nicht unbedingt leichter macht.

Darum hab ich mich entschlossen, dass ich mit neue Incra-Schienen bestelle und diese dann auf die Länge anschneide, wie auch meine Opferplatte ist. Diese habe ich nun am Wochenende gemacht und es stellte sich heraus, dass das die richtige Entscheidung war.

Hier die neuen Spannelement noch in den alten Incra-Schienen.
Die alten Schienen waren ca. 5,5 cm auf jeder Seite zu kurze und das war mit zu umständlich auf Dauer.

* By the way: Die neuen Spannelemente machen einen guten Job, da sie das Werkstück über die komplette Breite nach unten drücken. 

Nachtrag 5. November 2017:
Nachdem ich beim Verfassen dieses Posts irgendwie kein passendes Foto von den „passenden“ Incra-Schienen hatte, möchte ich dies nun nachreichen.

Anmerkung: Ich hab nur mal die „ersten 3“ Schienen ausgewechselt. Das sind die Schienen, die ich am meisten im Einsatz habe. Ich hin jetzt am Überlegen, ob ich nicht die restlichen Schienen einfach auch auf die komplette Breite verlängere… dazu würde ich aber einfach die nun übrigen Schienen an die vorhanden anstückeln.