Ich hab es bestimmt schon mehrfach erwähnt, dass ich recht happy mit meiner Tischkreissäge von Scheppach bin. Allerdings finde ich immer wieder Verbesserungsmöglichkeiten, die ich dann auch versuche umzusetzen.
So hat mich schon länger genervt, dass wenn ich einen verdeckten Schnitte (Nut) machen wollte, nicht nur die Absaughaube entfernen, sondern anschliessend auch noch den Spaltkeil versenken muss.
Nach einigem Überlegen, ist mir einfallen, ich könnte ja die Absaughaube an einem „Galgen“ befestigen, der die Haube höhenverstellbar macht. Da ich auch die Tischverbreitung habe, kann ich diesen „Galgen“ im äussersten rechten Bereich des Maschinentisches befestigen und dann bleibt mir immer noch genügend Platz für die meisten meiner Werkstücke. Sollte ich doch mal was breiteres zu schneiden haben, so soll die Halterung demontierbar sein.
Damit ich den „Galgen“ noch selber bauen und bearbeiten kann, aber doch mehr Stabilität bekomme, hab ich mich dazu entschlossen, dass ich diesen aus Alu-Vierkantstanden (nicht Rohre, die innen hohl sind) baue.
Ich hab mir einige dieser Alustangen schicken lassen und habe diese mit meiner Kappsäge abgelängt.
Die Eckverbindungen der Aluprofile hab ich mittels M-Schrauben und selbst geschnittenen Profilen realisiert und ich war ehrlich gesagt überrascht, dass es so gut ging und auch soviel Stabilität brachte.
Das Langloch, welches ich zur Höhenstellung der Absaughaube brauchte, hab ich von einem Bekannten machen lassen, der Schlosser ist. Siehe Bild oben.
Seit nun mehr 2-3 Jahren habe ich eine Tischfräsmaschine im Einsatz, weil ich mit der normalen Oberfräse und dem Führen von Hand bzw. den Einbau der Oberfräse in einen Frästisch an die Grenzen gestossen bin und es mich auch einfach immer nur genervt hat. Nachdem ich nicht genau wusste, wie oft ich die Tischfräse nutzen würde, habe ich mir damals ein sehr günstiges Modell ausgesucht (Woodster BS52) und wollte damit erst einmal meine Erfahrungen sammeln.
Die Maschine empfinde ich (vor allem für den Preis) gerade als Einstiegsmodell als gut und wer nicht jedes Wochenende damit professionell damit arbeiten möchte, sollte damit zu recht kommen. Klar gibt es bessere Maschinen auf dem Markt, aber für den „ambitionierten Bastler“ (und das meine ich jetzt im positiven Sinne) ist sie völlig ok.
Was mir aber schon gleich zu Beginn aufgefallen ist, ist dass die Spindelarretierung nicht gut gelöst ist. Zum einen ist sie relativ deppert zu erreichen und zum anderen nicht sonderlich stabil ausgelegt. Und bereits in der Garantiezeit musste ich meine Maschine tauschen, weil eben genau diese Arretierung hängen geblieben ist.
Hier die Einzelteile der original Spindelarretierung. Und das Problem ist eigentlich das Teil im oberen Bildbereich. Man hätte auch vielleicht dies in einer stabileren Ausführung nachbauen und austauschen können, aber dafür mich in zu wenig „Metaller“.
Hier noch der Hinweis auf einen kurzen, aber trotzdem sehr guten Testbericht der Maschine (http://www.heimwerker-test.de/test/elektro-fraesen/woodster-tischfraese_bs_52_3911), der sich ziemlich mit meinen Erfahrungen deckt. Von dort sind auch die ersten beiden Bilder dieses Artikels.
Auf dem obigen Bild kann man sehr schön erkennten, wie sich Scheppach (Woodster ist die Billigmarke von Scheppach) die Arretierung vorstellt. In der Praxis ist das aber eher hinderlich.
Und so war er vor kurzem bei mir so, dass beim Fräserwechsel wieder die Arretierung hängen blieb und ich somit die Maschine nicht mehr benutzen konnte. Nachdem das mittlerweile die Garantie vorbei war, legte ich mal selber Hand an.
Man kann die vier Schrauben bei der Spindel lösen und dann die silberne Abdeckung entfernen. Darunter befindet sich eine Feder und ein Eisen-Stück, welches auf der einen Seite rund ausgespart ist und so die Drehung der Spindel ermöglicht, und an der anderen Seite enger ist und dort rastet die Spindel mit zwei abgeflachen Seiten ein. Soweit die Theorie. Allerdings hat dann die Spindel in diese Aussparung die für Arretierung etwas viel Spiel und das Eisenstück in nicht so stabil ausgelegt, so dass sich die Spindel dort zu viel bewegen kann und somit verkantet.
Nach einigem Hin- und Herüberlegen, was ich machen könnte, bin ich auf eine sehr einfach Lösung gekommen, die ich euch in den nächsten Zeilen vorstellen möchte.
Problem ist, dass man mit einem normalen Schraubenschlüssel nicht an die abgeflachten Spindelseiten kommt, weil dafür einfach kein Platz ist. Mein nächster Gedanke war ein „Winkel-Schraubenschlüssel“ (Maulweite 18 mm), aber diesen hab ich bei meinen üblichen Lieferanten nicht gefunden. Und einen vorhandenen Schraubenschlüssel biegen oder gar abschneiden und im rechten Winkel wieder zusammen schweißen, war mir dann auch zu wild.
Also kam ich auf die Idee, dass ich zwar die Funktionsweise des Schraubenschlüssels beibehalten wollte, aber die Zuführung musste anders passieren. Und da man nur „horizontal“ an die Spindel gut kam, musste der Schraubenschlüssel halt länger ausfallen. Und da ein normaler 18er Schraubenschlüssel zu klein war und ein 19er eigentlich schon wieder zu groß, musste ich mir da selber was bauen.
Da ich noch ein Flacheisen-Stück über hatte, hab ich mir dazu entschlossen, dass ich daraus einen passenden Schraubenschlüssen selber fertige.
Ich habe mir die passenden Aussparung (ca. 18,5 mm) angezeichnet und mal grob mit meiner Eisen-Bandsäge ausgeschnitten und ein erster Test „fühlte“ sich schon ganz gut an. Ich habe den rund 40 cm langen „Schraubenschlüssel“ ohne die vordere Abdeckung wunderbar an die Spindel heran führen können und so war schnell klar, dass dies auch für die spätere Anwendung der beste Weg sein wird.Hier sieht man nochmal recht schön, wie ich den Schraubenschlüssel einsetzte, jedoch dann später unter der Guss-Arbeitsplatte.Und so wie dann die Anwendung mit dem fertigen Werkzeug aus. Hier ist auch schon wieder die vordere Abdeckung montiert, die ich einfach oben etwas ausgeschnitten habe, damit der Schraubenschlüssen Platz hat.Hier sieht man den Schraubenschlüssel, wie er ca. 10 cm aus der Fräsmaschine rausschaut. Das hab sich als gut bewiesen und durch den Ausschnitt in der vorderen Abdeckplatte fixiert sich das Werkzeug von selbst und ich muss ihn nicht halten.So sieht der fertige Schraubenschlüssel im Ganzen aus. Moment ist er noch unbehandelt und ich weiß auch garnicht, ob ich da überhabt noch was machen werde. Ich hab nur die hinteren Ecken abgerundet und die Kanten etwas geschliffen, damit er sich „besser anfühlt“.
Die beiden Schraubenschlüssel, die man für den Fräserwechsel benötigt, hab ich dann noch zu guter letzten mit Magneten an der Vorderseite der Machine befestigt, damit ich sie immer griffbereit habe, wenn ich sie braucht. Und mit diesem Umbau bzw. dieser Optimierung gefällt mir meine Tischfräsmaschine gleich wieder viel besser.
Vor einigen Tagen habe ich berichtet, dass ich mir zusätzliche Transport-Rollen für eines meiner Flightcases bestellt habe (Ersatz- und Einzelteile für Flightcases / https://ostermeier.net/wordpress/2016/06/ersatz-und-einzelteile-fuer-flightcases/ ), und dieses wurden zwischenzeitlich geliefert und den Einbau der Rollen habe ich auch schon vorgenommen.
Nachfolgend eine kurze Bilderstrecke, in der ich euch mein Vorgehen beschreiben möchte.
So sieht die „klassische Ecke“ bei einem normalen Flightcase aus. Die „Kugelecke“ ist dort angenietet und diese Nieten habe ich erst einmal raus gebohrt. Ich habe mir ja so Eckrollen bestellt, so dass ich an das Eck musste und nicht einfach nur an die Kante (Kantenrollen gibt es nämlich auch).Hier ist die Kugelecke bereits entfernt und man sieht recht schön die „Überreste“ der Nieten. Diese habe ich einfach mal im Holz belassen, da ich eh vor hatte den Ausschnitt mit der Flex (Winkelschleifer) zu machen. Und da ich darin eine Metall-Scheibe eingelegt hatte, konnte ich alles (Alu und Holz, sowie die Reste der Nieten) auf einmal schneiden.
Hier ist der Ausschnitte schon erledigt und es gibt mit der Flex überraschend gut. Ok, beim Holz hat es etwas gequalmt, aber das war nicht tragisch. Gut war, dass ich eine dieser Flexscheiben verwendete, die nur ca. 1 mm dick ist. Das Ausschnitt für meine Rollen ist etwa 56 x 56 x 36 mm groß. Da geht es aber nicht millimetergenau, da die Rolle auch noch einiges abdeckt.Wie man sieht, passt die Rolle gut in den Ausschnitt und überdeckt diesen komplett.Hier auch noch eine Aufnahme von der „anderen Seite“ und auch hier wieder das Ausschnitte sauber von der Rolle verdeckt. Die Befestigung der Rolle habe ich dann dort, wo die Rolle auf den Aluleisten aufliegt, mit selbstschneidenen Schrauben vorgenommen. In die Löcher, die nur ins Holz gehen, habe ich bislang keine Schrauben angebraucht. Das hält auch so, sind ja immerhin doch 6 Schrauben pro Rolle, bombenfest.Hier nun auch ein Foto, auf dem man die Spax sieht, mit denen ich die Rolle durch das Aluprofil ins Holz angeschraubt habe. Wie gesagt, hält mehr als bombig.
Hier sieht man das Flightcase mal im Ganzen. Die Maße sind 40 x 40 x 120 cm. Links unten kann man einer der beiden Eckrollen erkennen. Was man auf diesem Bild leider nicht sieht, sind die Füße, die ich zu den Rollen dazu bestellt habe und die dort schon montiert sind, damit das Case wieder gerade am Boden aufliegt.
Hier noch eine Aufnahme der „Stirnseite“ des Case, an dessen Unterseite man beide Eckrollen sehen kann. Seit der Montage der Eckrollen ist das Case umso viel praktischer zu transportieren, weil es sich ähnlich wie ein Sackkarren schieben läßt.Nur wegen der Vollständigkeit, hier nich ein Bild, auf dem die Füße zu sehen sind. Die sind wirklich günstig und sollten unbedingt bei diesen Rollen mit bestellt werden. Zur Montage der Füße hab ich nur insgesamt 4 Löcher gebohrt und die Füße mit vier Stück M5x25 Schrauben samt Muttern befestigt.
Ich muss jetzt nur noch zwei „Abdeckungen“ für die Rollen für innen bauen und dann wäre der Umbau des Thomann Flightcases abgeschlossen. So sehr ich mich auch anfänglich über die große Größe des Cases geärgert habe, umso mehr freue ich mich jetzt, dass es mit relativ simplen Umbaumaßnahmen so viel transportabler geworden ist.
Im Februar 2011 hab ich einen Post geschrieben, in dem ich den Umbau meines MacBook Pro erläutert habe. Damals hab ich das SuperDrive ausgebaut, einen passenden Einbau-Rahmen aus HongKong bestellt und dort eine OCZ SSD eingebaut. das war damals alles etwas abenteuerlich, da ich auch nicht wusste, wie vertrauenswürdig der Versand bzw. die Zustellung aus Fernost funktioniert. Damals war es aber eine gute Wahl, da es sonst nur den Einbaurahmen in USA gegeben hat und der dort um einiges teurer gewesen wäre.
Jetzt hab ich einen Anbieter gefunden, da das ganze Vorhaben deutlich einfach macht. www.hardwrk.com bieten einen kompletten Umbausatz für verschiedene MacBook-Reihen an. Das Set kostet ca. 80 Euro (ohne SSD) und beinhaltet den Einbaurahmen und das dazu gehörige Werkzeug. Die SSD (bzw. eine weitere HD) kann auch direkt bei Hardwrk.com mitbestellt werden. Ebenso bietet die Firma einen Umbauservice an, der dann durch Partnerfirmen vorgenommen wird.
Alles in allem hab ich den Umbau bzw. das Aufrüsten meines MacBook mit einer SSD nicht bereut, da der Speed-Boost schon sehr, sehr merklich und erfreulich ist. 😉
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