Ich habe bereits seit vielen, vielen Jahren eine BOSCH Oberfräse (müsste das Modell POF 600 ACE sein), die mir über diese Zeit hinweg stets wirklich gute Dienste geleistet hat. Da ich nun hin und wieder Langlöcher machen möchte/muss und dies mir über die Führung von Hand oder auf dem Frästisch zu „unkomod“ ist, hab ich überlegt, ob ich die Maschine nicht etwas umbaue und auf einen „normalen Bohrstände“ montiere. Das schöne an diese Oberfräsenmodell ist, dass die eigentliche Maschine bzw. der eigentliche Motor nur auf die Höhenverstellung gespannt ist und man diese Verbindung mit nur einer Schraube lösen kann. Die Aufnahme der Oberfräse erfolgt dort nur über einen 43 mm runden Spannring, der wiederum auch für Bohrmaschinen(ständer) „genormt“ ist.
Das würde also bedeuten, ich könnte meine Bosch Oberfräse einfach an einen wie z.B. nachstehenden Bohrständer montieren und hätte dann den Vorteil, dass der Fräse von oben kommt, trotzdem fest in einem Ständer montiert ist und ich dafür das Werkstück von Hand führen könnte.
So ganz bin ich mir noch nicht sicher, ob ich das wirklich so haben will und bin derzeit noch am Überlegen, ob es nicht auch noch andere Alternative zur Aufnahme einer Oberfräse gibt. Solltet ihr da etwas cooles wissen, dann lasst es mich bitte wissen.
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Am vergangenen Wochenende war es wieder einmal soweit. Einer unserer Vorhangstangen war locker und wieder einmal waren ausgerissene Dübellöcher das Problem. Die Grundplatte der Vorhangstange wird nur doch drei 6mm Dübel im Mauerwerk (bzw. im Rollladenkasten) gehalten und diese reißen bei der minimalsten Belastung gerne mal aus und werden somit locker.
Normalerweise habe ich dieses Problem behoben, in dem ich die alten Bohrlöcher mit Montagekleber befüllt habe und dann dort in den noch weichen Kleber die Dübel eingedrückt habe. Leider hatte ich ausgerechnet in diesem Moment keinen Montagekleber mehr zuhause, so dass ich mir was anderes einfallen lassen musste.
Erst dachte ich an Silikon, bin aber doch wieder abgekommen davon, weil mir das (auch nach dem Austrocknen) einfach zu weich war und die Dübel da immer noch wackeln konnten. Dann ist mir die Idee gekommen, dass ich die ausgefransten Bohrlöcher mit Heißkleiner füllen könne. Gesagt, getan. Ich hab erst einmal, so gut es ging, die Bohrlöcher von Staub befreit. Dann habe ich in die Löcher einen „guten Schuss“ Heißkleber getan und gleich auch noch die Dübel eingedrückt. Komischerweise gingen die Dübel nicht mehr ganz in die Bohrlöcher, aber diese ab ich nach dem erkalten des Heißklebers einfach mit einem Cuttermesser mit dem Mauerwerk bündig geschnitten.
Anschliessend wieder die Grundplatte der Vorhangstange angeschraubt und ich war überrascht, wie gut dass die Schrauben und Dübel nun halten. Viel besser vielleicht sogar als mit dem Montagekleber. Und mit dem Vorteil, dass der Heißkleber bei weiten schneller kalt und somit hart wird und man so seine Arbeit schneller weiterführen kann.#
War vom Ergebnis echt überrascht und muss mir dass für die nächsten Vorhangstangen einfach mal merken. 😉
Gestern war ich mal wieder in Experimentierlaune und da ich für Weihnachten gerade wieder einige Holzbilder mache (https://ostermeier.net/wordpress/2014/12/fotos-laserausdrucke-auf-holz-uebertragen/), kam mit die Idee, dass ich die Oberflächenbehandlung mal nicht mit Lack auf Wasserbasis mache, sondern mit Bienenwachs (Möbelwachs), welches ich noch von einem anderen Projekt über hatte.
Da bei den meisten Holzbildern gerne mal eine leichte Schicht des Papiers auf dem Holz verbliebt, war es bei der Lack-Lösung immer ganz gut, da dieser in diese „Papierschicht“ eingedrungen ist und diese „durchnässt“ hat, was wiederum dazu führte, dass das Papier fast nicht mehr sichtbar war. Beim Bienenwachs hatte ich da immer eher das Problem, da es von der Konsistenz her eher wie eine Creme oder wie sehr weiches Wachs war, und das es dadurch nicht so gut in die Papierschicht eindringen konnte.
Ich habe nun mal einen Versuch gemacht und das Bienenwachs ganz normal mit einem Lappen ziemlich statt aufgetragen. Doch dieses Mal habe ich im Anschluss das Wachs noch zusätzlich mit dem Heißluftföhn (auf Stufe 2 – was ca. 400 Grad entspricht) erwärmt. Man konnte sehr gut erkennen, dass sich das Wachs verflüssigte und (das bilde ich mir zumindest ein) besser in die Holzporen eindrang.
Ich habe diesen Vorgang, mit einem Tag Abstand, dann nochmals wiederholt und ich bin mit dem Ergebnis doch sehr zufrieden. Es ist vielleicht noch nicht ganz so effektiv wie die Lack-Variante, aber schon mal um ein gutes Stück besser, als nur das Wachs in seinem Urstand aufzutragen.
Von diesem Wachs hatte ich noch einen Rest von einem älteren Projekt über und grundsätzlich bin ich ein Freund dieser natürlichen Produkte. Gerade vor Spielsachen für Kinder verwende ich sehr gerne Bienenwachs, weil es ungiftig und sehr gut zu verarbeiten ist.Hier das Holzbild, welches ich zweimal mit Wachs eingelassen und mit dem Heißluftföhn bearbeitet habe.
Wenn man ganz genau hinschaut, dann kann man leichte Spuren des verbliebenen Papierschicht noch erkennen. Zum Beispiel über dem „o“ von „Rover“. Aber diese sind so gering, dass ein Laie, der nicht weiß, auf was er achten muss, diese garnicht erkennt. Und somit bin ich mit dem Ergebnis durchaus zufrieden.
Am vergangenen Wochenende hatte ich eine knifflige Aufgabe. Unser Jüngster wollte an einen dieser Bruder Traktoren einen selbst gebauten Holz-Änhänger anhängen und dieser war natürlich viel zu schwer für den Kunststoff-Bulldog. Doch wie im richtigen Leben, kam der Sohnemann auf die Idee, wir bräuchten doch nur ein Gewicht für den Traktor, dann würde das mit dem (zu großen) Anhänger auch funktioniert. Und weil ich ein guter Papa bin, habe ich mich in meine Werkstatt verzogen und zu werkeln begonnen.
Ich war dann doch überrascht, dass es garnicht so aufwendig war, als ich erst dachte und ich beschreibe euch hier kurz, wie ich vorgegangen bin. Das eigentliche Gewicht bzw. den Halterung für den Traktor besteht aus drei Holzstücken, die ich nach der eigentlichen Verarbeitung zusammen geleimt habe. Hier auf dem Bild sieht man sehr schon „Teil 1“, welches einen Ausschnitt hat, welchen man sehr schnell und einfach auf der Bandsäge herstellen kann. „Teil 2“ ist genau so groß und hat eigentlich nur eine Aussparung, weil die Traktor-Anhängerkupplung so hoch ist. Diese Aussparung habe ich mit einem größeren Bohrer (ca. 8 mm Durchmesser) und einem Senker angefertigt.Bauteil Nr. 3 sieht man auf diesem Fotos sehr gut, dass ist nur eine ca. 5-6 mm dicke Leiste, welche auch wiederum eine rechteckige Aussparung hat, welche noch als „Kippschutz“ bei der Anhängerkupplung aufgeschoben werden kann. Für die Befestigung der Gewichte (Beilagscheiben), habe ich nur zwei dünne Sperrholzplatten links und rechts aufgeleimt und mit jeweils zwei Nägel fixiert.Da ich keine passende M8-Schraube zur Hand hatte, habe ich einfach ein passendes Stück von einer M8-Gewindestange abgeschnitten und dieser noch zwei Hutmuttern gegönnt. Anschliessen einfach so viel wie möglich Beilagscheiben auffädeln und die zweite Hutmutter aufschrauben. Ich hab die Hutmuttern noch mit Lock-Tide gesichert, damit meine Jungs da nicht zu schrauben beginnen.So sieht dann das fertige Produkt aus. Das Gewicht ist schwer genug, dass sich der Traktor auch bei dem etwas größeren Hänger nicht mehr aufstellt. Interessentshalber habe ich das Gewicht mal gewogen und es bringt doch stattliche 270 Gram auf die Waage. Ich hab mal noch kurz überlegt, ob ich die Holzteile schwarz (oder selber) lackieren soll, aber mich aber jetzt erstmal dagegen entschieden.
Vor einigen Wochen hab ich euch ein Video vorgestellt, in dem gezeigt wurde, wie praktisch so ein Schwenkarm für die Werkstatt sein kann. Man kann dort zum Beispiel den Schlauch vom Staubsauger oder auch Stromkabel elegant aus dem Weg räumen. Hier nochmal kurz der Hinweis zu dem besagten Post mit dem Video:
Nun hatte ich am vergangenen Wochenende Zeit und hab mal so ein Ding für mich nachgebaut. Ok, vielleicht nicht so stabil, wie in der Video-Ausführung, aber dennoch bin ich mit dem Ergebnis sehr zufrieden.
So sieht der fertige Schwenkarm für meinen Staubsauger-Schlau und mögliche Stromkabel aus. Hier in der Parkposition. Das Plätzchen über den Zwingen bot sich dafür förmlich an.Hier ein Fotos vom „ausgefahrenen“ Zustand. Hier auch gut zu erkennen, dass im Linken Ecken der Staubsauger bei mit untergebracht ist und somit der Weg zum Schwenkarm für die „Absaugung“ sehr kurz ist. Ebenfalls hier gut zu erkennen, mit „Schlauchhalterung“. Die ist einfach aus einem Reststück Flachen Alu gebogen und mit zwei Schrauben befestigt.Dieses Bild zeigt den Absaugarm in Aktion. So schleift der Staubsauger-Schlauch sicher über kein Werkstück mehr.Hier eine Detailaufnahme von der verwendeten Scharnieren. Es handelt sich dabei um ganz normal, und somit auch günstige, 70mm Bänder.
Die Scharniere habe ich (wie fast alles was ich brauche) bei Amazon bestellt. Hier findet diese unter:
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Das gleiche Scharnier habe ich auch bei der „Mauerseite“ verwendet. Als Material für den kompletten Schwenkarm habe ich übrigens 18mm Multiplex verwenden … das hatte ich noch über 😉
Die Grund- bzw. Mauerplatte habe ich einfach mit 4 Stück 6 x 100mm Spax an der Wand festgedübelt. Hält bei mir das Gewicht von Saugschlauch und Stromkabel locker aus.
Zu den Abmessungen der Schwenkarmglieder. Beide Teilarme haben bei mir eine Länge von ca. 80 cm. Dies war durch den Multiplex-Rest vorgegeben. Bei den von mir verwendeten Scharnieren würde ich diese aber auch nicht länger machen. Alternativ bessere, stabilere Bänder verwenden.
Beide Teilstücke des Arms laufen konisch zu. Das erste Stück läuft von ca. 12 cm Breite auf ca. 9 cm zusammen. Das Zweite dann von ca. 9 cm auch ungefähr 6 cm. So kann man noch etwas Material und somit Gewicht sparen.
Nachtrag vom 10. November 2015: Bei mir war es nach der Wandmontage so, dass der Arm gerne mal selber ausklappte. Dies hab ich einfach mit zwei kleinen Einbohr-Magneten unterbunden 😉
Wie ich in einem kürzlichen Artikel beschrieben habe, habe ich mir eine seitliche Spannzange für meine Werkbank gebaut und habe dort in die eigentliche Arbeitsplatte auch Bohrungen (Durchmesser 20 mm) vorgesehen, mit denen ich dann mit Hilfe von „Spannelementen“ etwas einspannen könnte.
Nun habe ich erst überlegt, ob ich diese Spannelemente selber bauen soll und bin dann zu dem Entschluss gekommen, dass ich mir welche einfach bestelle. Fündig geworden bin ich bei Amazon und dort wiederum bei den Artikel von Black&Decker. Folgende Artikel würde ich euch ans Herz legen:
Black&Decker X40400 Spannelemente für Workmate http://amzn.to/1iNCZxh * Hinweis: Bei den aufgeführten Produktlinks handelt es sich umAmazon-Affiliate-Links des Amazon Partner Programm. * Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts.
Nachfolgend noch ein paar wenige Bilder mit Anmerkungen zu den Spannelementen:
Hier zu sehen: die Verpackung samt Bemassung. Sowie ein Element, welches von mit bearbeitet wurde. Ich musste die Clips an der runden Unterseite entfernen, damit sie auch in die Spannzange passen.Hier sieht man recht schön, wie ich mit Hilfe der Spannelemente eine Bohrerbox eingespannt habe. Tipp: Ich hab das runde Element etwas per Schleifpapier bearbeitet, damit dieses leichter in meine 20-mm-Löcher passt.Hier noch eine Draufsicht. Ich bin ganz happy mit dieser Lösung, vor allem da die Anschaffung mit nicht mal 10,00 EUR durchaus erschwinglich ist. 😉
Irgendwann im letzten Jahr war ich auf der Euromold-Messe in Frankfurt. Dabei hab ich auch an einem Messestand der Firma Formech (http://formech.com) vorbei geschaut, weil mit das Thema „Tiefziehfolien“ interessiert hat.
Und wie es der Zufall will, hat Formech zur Demonstration ihrer Geräte Darth-Vader-Köpfe in Folien gezogen, welche mit sehr gut gefallen haben. Nach etwas Verhandlungsgeschick, durfte ich mir dann eines der Muster mitnehmen. Danke hier nochmals, für dieses unvergessliche Messe-Geschenk. 🙂
Nachdem nun diese Muster einige Zeit bei mir in der Werkstatt lagerte, kam mir irgendwann der Gedanke, dass ich daraus eine Lampe basteln könnte. Der Aufwand und die Kosten waren sehr überschaubar, so dass ich das Projekt umsetzt. Leider hab ich von der „Produktion“ der Darth-Vader-Lampe keine Fotos gemacht, so dass ich hier nur mal stichpunktartig beschreiben möchte, wie ich vorgegangen bin.
Als ersten habe ich mir einer Trennscheibe in meinem Dremel die „überflüssigen“ Ränder entfernt. Das ist aber auch die nervigste Arbeit gewesen.
Dann habe ich die „Schnittkanten“ ebenfalls mit dem Dremel nachgeschliffen und so gut es ging bündig geschliffen.
Als ich dann die „Rohform“ hatte, hab ich diese auf eine Multiplax-Platte übertragen und anschliessen rundherum ca. 5 cm mehr Platz gegeben.
Die Multiplex-Platte hab ich dann mit der Bandsäge ausgeschnitten und mit dem Bandschleifer nachgeschliffen.
Dann habe ich mit der Frästisch und eine 45-Grad-Fräser mit Anlaufring die Ober- und Unterseite angefast.
Bei Amazon.de habe ich mir dann ein ca. 2 Meter langes LED-Band bestellt, welche für den Einbau in den „Kopf“ vorgesehen war.
Ebenfalls aus Multiplex habe ich L-Förmige Abstandshalter gebaut, die zum einen den Darth-Vader-Kopf etwas von der Grundplatte abheben sollten, und zum anderen als Aufnahme für die Schrauben dienen, welche den Kunststoff-Helm dann an dieser „schwebenden“ Position halten.
Insgesamt habe ich 8 dieser Halter auf die Grundplatte geschraubt und auf deren Innenseite dann das LED-Band mit Heißkleber befestigt. Das LED-Band, was „zuviel“ war, hab ich einfach im Inneren des Kopfes verlegt und somit versteckt.
Den Trafo und auch die Lüsterklemmen, die ich für die Stromversorgung gebaucht habe, hab ich ebenfalls im Inneren untergebracht.
Den eigentlichen Kunststoff-Kopf hab ich dann mit (hoch)glänzendem Lack aus der Sprühdose zwei Mal lackiert.
Damit man die Schrauben nicht sofort sieht, hab ich weiße Kunststoff-Abdeckplättchen schwarz lackiert und auf die Schrauben geklebt.
Folgende Artikel hab ich über Amazon.de bestellt für dieses Projekt:
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Nachtrag vom 28. August 2016:
Mich hat heute ein Newsletter von besagter Firma Formech erreicht, in dem sie mir mitteilen, dass sie vom 19-26. Oktober in Düsseldorf auf der K-2016 zu finden sind.
Was ich aber noch viel besser fand, war eines der Fotos, die sie in dem Newsletter verwendet haben. Denn da ist einer der Darth Vader Helme zu sehen. Also genau schauen, auf der rechten Seite liegt das Teil. 😉
(Sinnigerweise verwenden sie mittlerweile schon schwarze Tiefziehfolien – hätte mir die Lackierarbeiten erspart.)
Da wir in unserem örtlichen Feuerwehrhaus (FFW Obereulenbach) den Holzofen gegen einen Pelletofen ausgetauscht haben, war es von Nöten, dass wir einen kleinen Lagerort für die benötigten Pellets schaffen.
Ich hab mich dazu entschlossen, dass dies in Form einer Holzkiste geschieht, die zwischen der Eingangstür und dem Pelletofen Platz findet. Im Bodenbereich der Kiste habe ich etwas Platz gelassen, damit kleine Utensilien dort noch verstaut werden können. Die eigentliche Kiste habe ich aus ganz normalen Leimholz gefertigt, welches in jedem Baumarkt gut verfügbar ist. Die Größe der Box hab ich von den Platzverhältnissen abhängig gemacht und somit könnt ihr diese eurer Umgebung anpassen.
Beim eigentlichen Korpus für die Pellets hab ich die vordere und hintere Eckverbindungen mit einem Falz realisiert, was die beiden Vorteile hat, dass ich zum einen die Seitenteile noch anschrauben konnte, und zum anderen die Optik der Front nicht „verschandelt“ wurde.
Um der Kiste einen „solideren“ Eindruck zu geben, habe ich den Deckel und die Seitenteile, die zugleich als Füße fungieren, in dickerem Holz gefertigt.
Den aufklappbaren Decken habe ich mit einem normalen Klavierband (Stangenscharnier) angeschlagen.
Alles in Allem war dieses Projekt keine große (handwerkliche) Herausforderung, aber diese Box wirkt allein schon von der Größe und den soliden Materialien sehr „stämmig“ und imposant. 😉
Ich hab mir bereits vor einiger Zeit damit beschäftigt, wie man selber Fotos oder Ausdrucke auf Holz übertragen könnte. Meine ersten Versuche waren auf Grundlage von Laserausdrucken und einem Bügeleisen. Da sei gleich mal erwähnt, dass das überhaupt nicht gut funktioniert hat. Nun hab ich mir des Themas mal wieder angenommen und bin dabei auf ein Foto-Transfer-Mittel aufmerksam geworden, welches ich mir dann auch bei Amazon.de bestellt habe. Dieses Mittel ähnelt normalem Holzleim, hat aber mehr Chemie drin, was ein Blick auf die „Zutatenliste“ verrät. Gesundheitsschädlich ist die Flüssigkeit aber dennoch nicht. Die Vorgehensweise ist dabei sehr einfach und möchte ich euch hier kurz beschreiben.
man bestreicht die Holzfläche und die bedruckte Seite des (Farb)Laserausdrucks mit dem „Holzleim“. (Dazu sei erwähnt, dass man den Ausdruck horizontal gespiegelt ausdrucken muss, da sich dieser beim Aufbringen aufs Holz ja wieder umdreht. Wichtig vor allem bei Schrift, die der Ausdruck enthält!)
dann bringt man den Ausdruck aufs Holz auf und streicht diesen glatt und blasenfrei
nun kann man die Fläche entweder mit einem Fön ca. 10 Minuten trocknen oder man warten einfach mal über Nacht, bis die Flüssigkeit von selber getrocknet ist
dann muss man die „Papierseite“ wässern und anschliessend das Papier (am besten mit den Fingern) weg rubbeln. (Aber Vorsicht, wenn man zu fest oder zu lange hinreibt, dann kann sein, dass ich auch der Toner löst.)
anschliessend sollte man den übertragenen Ausdruck vor sich auf der Holzplatte sehen. (Solange das Holz noch feucht ist, sieht der Ausdruck auch noch recht gut aus. Wenn das Holz trocknet, wird der Ausdruck matter und es kann auch sein, dass sich leichte, weiße Schleier zeigen, die noch von restlichen Papier stammen.)
Aus diesem Grund empfiehlt es sich, dass man anschliessend die Fläche z.B. mit Wasser-Lack überzieht. So kommen die Farben wieder besser raus und auch die Abriebbeständigkeit wird höher.
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Nachtrag vom 2. Januar 2015: Nachdem ich nun schon einige Bilder auf Holz übertragen habe, hätte ich nun noch zwei Tipps zu Ergänzung. 1. Viel hilft nicht viel! Bei der Transferfüssigkeit sparsam sein. Bei mir funktioniert es mittlerweile am besten, wenn ich das Holz nur ganz dünn einstreiche, dann 1-2 Minuten warte und dann erneut eine ganz dünne Schicht aufs Holz auftrage. Und dann, erst kurz bevor ich das Papier auflege, auch dort einen dünne Schicht aufstreiche. 2. Nach dem Trocknen: Jetzt geht es ums Entfernen der Papierschicht. Bei mir klappt es ganz gut, wenn ich das Papier mit einem Pinsel wässere, dann ca. 5 Minuten einwirken lasse und dann erneut etwas Wasser aufbringe. Dann kann es im Idealfall sein, dass ich bereits eine komplette Schicht des Papiers einfach abziehen kann. Dann hat man einfach nicht mehr so viel zum Rubbeln. Nachfolgend noch ein paar Fotos, die vielleicht die Vorgehensweise noch besser verdeutlichen.
Nach dem Einstreichen von Holz und Ausdruck, werden diese aufeinander gelegt.Nach dem Trocknen der Flüssigkeit, wird das Papier gewässert.Wenn das Papier sich mit Wasser vollgesogen hat, kann man mit dem Wegrubbeln beginnen.Ist das Papier entfernt und trocknet das Holz, wird der „Ausdruck“ matt. Siehe oberen, rechten Bildbereichen.Nach der ersten Lackschicht, kommen die Farben wieder kräftiger zum Vorschein. Links unten sieht man, dass ich zu fest gerubbelt habe, da ist mir der Toner mit abgegangen.Die verwendeten Mittel: Foto-Transfer und Wasser-LackNahaufnahme: Dieser „Transfer“ hat wirklich super geklappt.Hier nochmal eine „Großaufnahme“ eines meiner ersten Versuche, die gut geklappt haben. Kein einziger Auslaßer in der Tonerfläche.
Nachtrag 06. Januar 2015:
Hier noch ein paar Fotos von Sachen, die ich in der letzten Zeit noch mit dieser Foto-Transfer-Technik gemacht habe. Jetzt auch nochmals das Blaubär-Wappen in guter Qualität. 😉 Und was mit auch sehr gut gefällt ist das Vereinswappen, welches ich dann auch noch der Kontur nach ausgeschnitten haben. Was ich vielleicht noch erwähnen möchte ist, dass alle hier gezeigten Motive ca. DIN A4 groß sind, also ca. 30×20 cm max. Größe. Vielleicht mach ich mir ja mal bei einer passenden Gelegenheit den Spaß und probier auch mal was größeres aus. Entweder „gestückelt“ aus mehreren A4 Ausdrucken oder dann gleich mal in DIN A3. 😉
„Vereinswappen“ bzw. Logo der Tauchsportabteilung Mainburg. Breite ca. 26 cm.Ausser einem kleinen „Auslasser“ unter den Jahreszahlen (2004-2014) ist das Logo perfekt geworden.Der beliebte Blaubär, jetzt auch in guter Qualität. Lediglich hab ich bei der Transfer-Aktion zu viel von dem Mittel aufgetragen.
Nachtrag vom 20. Januar 2015:
Ich hab jetzt noch ein paar Motiv auf Holz übertragen und wollte euch diese auch nicht vorenthalten. Vielleicht dienen sie euch als Ideengeber?!! Dazu möchte ich noch auf einen anderen Artikel verweisen, der zu dieses Motiven passt: https://ostermeier.net/wordpress/2015/01/fotos-auf-alt-trimmen/Nachtrag vom 02. Juni 2015:
Mittlerweile hab ich schon einige Bilder und Motive auf Holz übertragen und bin mir mittlerweile auch schon ziemlich sicher in der Vorgehensweise. Dazu möchte ich noch zwei Tipps los werden.
Beim Abrubbeln des Papiers sich Zeit nehmen. Am besten im ersten Schritt nur die erste Schicht Papier weg rubbeln. Dann das Holz trocknen lassen (geht auch mit dem Fön) und dann sieht man sehr gut die verbliebenen weißen Stellen und weiß dann wo man noch nacharbeiten muss. Ruhig nur mal ganz sachte rubbeln, damit man nicht aus Versehen den Toner wegrubbelt. So gesehen auch ruhig diesen Vorgang mehrmals wiederholen und sich Zeit lassen.
Erste Lackschicht etwas verdünnen. Ich hab bemerkt, dass es von Vorteil ist, wenn man die erste Lackschicht (Wasserlack) etwas verdünnt. Ich mach das immer „nach Gefühl“ und kann somit keinen konkreten Wert euch sagen. Vorteil eines solch verdünnten Lacks ist, dass er besser ins verbliebene Papier eindringt, dieses somit „unauffälliger“ wird und dann aber durch den Lack auch so bleibt. 😉
Nachtrag vom 21. Juni 2015:
Anlässlich eines Kindergeburtstags hab ich mir den „Spaß“ gemacht und hab für die eingeladenen Kinder ein Holzbild gemacht. Das Ganze wurde zwar nicht innerhalb des Zeitrahmens der Geburtstagsfeier fertig, aber die Kids konnten noch während der Party bei ihren eigenen Bildern das Papier abrubbeln. 😉
Nachtrag vom 27. Oktober 2015:
So gut wie ich die Prozedur mittlerweile beherrsche, so nervig kann es sein, wenn man nicht 100%ig sauber das Papier abrubbelt, das man dann auf dem fertigen Resultat noch so leichte weiße Schleier sieht. Aus diesem Grund, hab ich mir gedacht, man könnte doch vielleicht Kopierpapier verwenden, welches nicht weiß ist. Zuhause hatte ich noch „lachs-farbenes“ Papier, welches ebenfalls eine Grammatur von 80gr/m2 hatte.
Mit diesem mache ich jetzt mal ein paar Holzbilder als Test (Weihnachten naht ja) und werde euch dann von meinen Erfahrungen wieder berichten. Ich verwende momentan folgendes Papier für meine Tests.
Clairefontaine 1769 Trophee Colours Papier (80 g/m², DIN A4) 500 Blatt lachsfarben * http://amzn.to/1OUif5l
Hinweis:
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Vor einigen Tagen bin ich über diesen Artikel gestolpert (http://www.geeky-gadgets.com/shapeoko-2-desktop-cnc-mill-kit-available-to-pre-order-from-299-video-06-12-2013/) und der weckte in mir das „Bedürfnis“ so eine Machine haben zu wollten. In der Tat ist es so, dass ich mich auch schon in der Vergangenheit immer wieder mal nach solchen CNC Maschinen für den „Heimgebrauch“ umgesehen habe, doch dies scheiterte immer an der Investition, die dafür nötig war. Mit der Shapeoko 2 könnte sich das Blatt in diesen Bereich wenden. Denn man erhält für rund US$ 700.00 ein komplettes Maschinenpaket – ohne Software. Die aber, soweit ich das bislang verstanden habe, weitestgehend kostenlos zu haben ist. Folgendes Video ist schon ziemlich beeindruckend.
Weitere Details zu den verschiedenen Maschinen-Konfigs, die Preisliste und was es alles an Zubehör gibt, findet ihr unter folgender URL: https://www.inventables.com/technologies/desktop-cnc-mill-kit-shapeoko-2 Ich bin noch am grübeln, ob ich mir so ein Teil leisten möchte. Momentan hab ich diesbzgl. noch ein paar Fragezeichen im Kopf. Wie zum Beispiel:
Die CNC Fräse kommt wahrscheinlich demontiert. Kann ich sie selber zusammen bauen? Nachtrag 30. Januar 2018: Ja, sie kommt als Bausatz und der Zusammenbau ist machbar. Lediglich die Elektronik habe ich von einem Bekannten machen lassen.
Sie wird wahrscheinlich aus den Staaten verschickt. Was kommt da nach an Zoll drauf? Nachtrag 30. Januar 2018: Mittlerweile gibt es auch einen Händler in München „myhobby-cnc.de“ und dort habe ich meine Fräse bestellt. Hat alles wunderbar geklappt und es war mir einfach auch lieber das Teil in DE bestellen zu können. Ausserdem bekommt man dort auch sämtliche Ersatzteile und das ist auch gut so.
Wie kompliziert ist es die Maschinensteuerung mittels der Software hinzubekommen? Nachtrag 30. Januar 2018: Ich verwende eigentlich nur die Easel-Software (Web-Anwendung) von Inventables und komme damit zurecht und konnte bislang alles erledigen, was mir so eingefallen ist.
Wie kompliziert ist es, wenn die Hardware dann mal tadellos läuft, CAD-Zeichnungen zu erstellen, nach denen dann die Maschine arbeiten kann? Nachtrag 30. Januar 2018: Nicht schwierig. Siehe oben. Die Easel-Software ist da der perfekte Einstieg und auch der ambitionierte Handwerker kommt damit sehr weit.
Ich hab nun schon einige Mal eine Holz-Spielekiste in Form eine Bank gebaut und alle, die so eine Kiste erhalten haben, haben sich tierisch darüber gefreut. 🙂 Wenn ich mal die nächste Kiste baue, dann möchte ich dran denken und eine Anleitung mit Fotos dafür machen, denn es könnte ja sein, das einer von euch sowas nachbauen möchte. Heute jedoch möchte ich zum einen anmerken, dass ich was an der Konstruktion geändert habe und andererseits wollte ich das 3D-Modell der Spiele-Kiste hier einbauen.
Aber alles der Reihe nach: Das 3D-Bild von der Kiste habe ich als Muster-Projekt in SketchUp gezeichnet. Für mich war das der Einstieg in die 3D Welt und war erfreulich überrascht, wie einfach bei diesem Programm einem der Einstieg gemacht wird. Klar, es handelt sich nicht um ein professionelles Programm für 3D Modelling, aber ich konnte auf sowas schon mal einen Blick werfen und hatte erst mal überhaupt keine Ahnung, wie man anfangen sollte. Das ist zum Glück bei SketchUP deutlich besser gemacht und wenn man sich einige Schulungsvideos ansieht und etwas Zeit mit „rumspielen“ verwendet, bekommt man schon nach kurzer Zeit „brauchbare Ergebnisse“.
Ich führ meinen Teil habe die kostenlose Version des Programms im Einsatz und bin mit den Funktionen (zumindest bis jetzt) vollkommen zufrieden. Ob man die Pro-Version (die man dann auch kaufen muss) braucht und wenn ja, für was, kann ich derzeit nicht sagen. Das kann jeder für sich selbst herausfinden.
Und jetzt noch kurz zu meinen Konstruktionsänderungen: War es bislang so, dass ich den Korpus auf Gehrung mit innenliegenden Leisten zur Stabilisierung ausgeführt habe, habe ich nun von dieser Bauweise Abstand genommen. Grund: Ich habe das Holz und auch die Leisten im Baumarkt gekauft und bei den letzten Kisten hatte ich ziemliche Probleme mit der Rechtwinklichkeit des Korpus. Ich bin dann drauf gekommen, dass die verwendeten 30×30 mm Leisten nicht genau rechtwinkelig gehobelt waren und als ich die Seitenwände dann von Innen mit den Schrauben befestigte, haben diese sich natürlich an den „falschen Winkel“ angepasst.
Bei der Spielekiste, die ich gerade baue, werden nach wie vor die Seitenwände auf Gehrung ausgeführt, aber dann schneide ich wiederum im 45 Grad Winkel die Ecken ein und leime Holzleisten rein. Ist jetzt ohne Bild ziemlich schwer zu beschreiben und vorzustellen, aber ich versuche die Bauanleitung baldigst nach zu reichen. Meine Erfahrung mit dieser neuen Bauweise ist ziemlich gut und von der Stabilität her denke ich, dass es ausreichend sein sollte. Es ist zwar in der Produktion etwas mehr Aufwand, aber ich bin der Meinung, dass die nun passende Rechtwinkligkeit, und das Wegfallen der Leisten innen, diesen durchaus rechtfertigt.
Auf der Seite https://ostermeier.net/bastelecke/ ganz unten seht ihr die Spiele Kiste als Foto. Wenn ihr genau hinschaut, dann seht ihr auf einen Foto auch die alte Bauweise mit den innenliegenden Leisten, mit denen die Korpuswände verschraubt würden.
Hier mal das „Modell 2018“ 😉 Auch mit den oben beschriebenen Eckverbindungen, aber jetzt neu mit gefrästem Namen von meiner Shapeoko 2 Fräse.Beispiel 1 für einen gefrästen Namen.Beispiel 2 für einen gefrästen Namen. Dieses Namensschild ist auf dem Bild der kompletten Spielekiste zusehen.
Zum Vergleich: So haben die Namenszüge ausgesehen, die ich bislang eingefräst habe.
Hier man eine Holz-/Spiele-Kiste vom Juli 2019 – diese Mal mit dunklen Eckverbindungen.
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