Wir jedes Jahr in der Vorweihnachtszeit, wollte ich wieder ein paar Geschenke basteln und mir sind so „kleine, leuchtende Christbäume“ in den Sinn gekommen, deren Kontor ich mir meiner Shapeoko 2 Fräse herstellen wollte.
Fräsvorlage in Easel.
Allerdings habe ich derzeit das Problem, dass die Fräse nicht richtig auf dem Pfad fräst. Gestern Abend hatte ich etwas Zeit und hab beobachtet, was denn die Fräse eigentlich macht. Gleich zu Beginn des Fräsvorgangs werden die Sterne innerhalb der Christbaum-Form gefräst und das machte auf mich den Eindruck, dass hier noch alles passt.
Anschliessend wäre die Christbaum-Kontur an der Reihe gewesen und hier hat die Fräse „ca. beim Baumstamm“ angefangen und dann nach rechts sich bewegt. Allerdings nicht weit genug. So verlief die rechte Seite des Baums durch den rechten unteren Stern. Soll heissen, die Fräse hätte noch ca. 2 cm weiter nach rechts fräsen müssen.
Ich hatte dann den Verdacht, dass die „Schritte“ in eine Richtung nicht passen würden und hab aus diesem Zweck zwei Kreise fräsen lassen. Die sahen überraschenderweise gut und kreisrund aus. Und ich konnte kein Unstimmigkeit erkennen, was mir nun etwas verwirrt. Hat einer von euch schon mal so einen Fall gehabt? Ich werd schauen, dass ich am Wochenende noch etwas weiter testen kann und evtl. komme ich noch auf das Problem. Aktuell bin ich jedoch ratlos und verwirrt. 🤨
Nachtrag vom 28. November 2024: Heute Abend hab ich mir dann noch etwas Zeit genommen und nochmals mit der Fräse etwas rumprobiert. Zu diesem Zweck hab ich mir eine Fräsvorlage erstellt, in der im Abstand von einem Zentimeter (sowohl auf der X, als auch der Y Achse) Löcher gebohrt/gefräst werden. Wären des Fräsvorgangs (ich hab jedoch nicht ins Holzgefräst, sondern hab einen Millimeter überhalb gestoppt) hab ich ein Lineal hingelegt und feststellen können, dass hier die Abstände sehr genau passen. Im Anschluss hab ich nochmals die obige Christbaum-Vorlage gefräst – da ich jetzt ja der Meinung war, dass es funktioniert – und hatte wieder das Problem, dass die Kontur des Baums „zu weit links“ begann. Ich sollte vielleicht noch erwähnen, dass ich davor noch alle Steckerverbindungen am Board der Shapeoko überprüft hatte und dort tatsächlich bei einer Verbindung mir einbildete, dass diese nicht richtig saß und daher evtl. der falsche Fräspfad herkommen könnte. Aber dem war leider nicht so.
Ich hab aber dieses Mal den Fräsvorgang genauer beobachtet und konnte erkennen, dass die kleinen Sterne wunderbar ausgefräst werden und wenn es dann an die Kontur geht, sich die Fräse in die rechte Richtung irgendwie schwer tut. Ich bin mir jetzt nicht ganz sicher, ob das daher kommt, weil der Fräse stumpf ist (er macht aber garnicht den Eindruck auf mich) oder aber, dass der Fräser zu tief eintaucht. Normalerweise fräse ich Buchen-Sperrholz (4 mm) pro Fräsdurchgang mit 1 Millimeter Tiefgang und hatte damit noch nie Probleme. Aber momentan schaut es für mich so aus, als wäre das zu viel für die Fräse. Ich muss bei nächster Gelegenheit auch mal prüfen, ob die Fräse auch wirklich nur einen Millimeter tief fräst, oder ob sich vielleicht bei der Z-Achse etwas verstellt hat.
Bei mir in meiner Werkstatt steht der Computer, den ich zur Steuerung meiner Shapeoko-Fräse benutze, gerade soweit weg, dass die genaue Einstellung der Z-Achse (Höhenverstellung) vor dem eigentlich Beginn des Fräsvorgangs immer so ein bissal fricklig ist. Ich hab mir schon vor einiger Zeit beim „AliExpress“ ein sehr günstiges 9-Tasten-Nummernpad bestellt und wollte damit die Steuerung bedienen. Leider hatte dieses Keypad zum einen ein USB-Kabel und zum anderen erfolgte die Konfiguration der einzelnen Tasten mittels einer Software, die scheinbar nicht von dieser Welt zu sein scheint. Darum hab ich diese Vorhaben wir beiseite gelegt. Einige Monate später ist mir dann in irgendeinem YouTube-Video ein anderes KayPad über den Weg gelaufen, welches mein Interesse geweckt hat und welches ich mir dann auch bestellt habe. Die Rede ist vom XP-PEN AC 19 Nummernpad. Diese „ExpressKey-Fernbedienung“ (da hat wohl eine automatische Übersetzung ihr bestes gegeben) kosten ca. 30 Euro und ist damit ca. 5x so teuer, wie mein erster Versuch. 😱 Aber man merkt den Preisunterschied doch sehr deutlich. Zum einen ist da die Verarbeitung, die beim AC 19 wirklich ok ist, was aber nicht bedeutet, dass da nicht auch noch Luft nach oben wäre. Dann ist die XP-PEN-Variante kabellos, was ich sehr charmant finde. Ein benötigter UBS-Dongle ist im Lieferumfang enthalten und kann in der Unterseite des KeyPads verstaut werden. Die Software, die man zum Konfigurieren des Nummerpads benötigt kann man sich für alle möglichen Betriebssystem (in meinem Fall hab ich es mit macOS und Window 10 getestet) herunterladen. Und hier, finde ich, merkt man am deutlichsten den Unterschied zu dem Teil vom Ali. Die XP-PEN-Software ist sehr intuitiv zu bedienen und die Zuordnung der Tasten-Shortcuts, die Easel in mein Fall, gerne hätte, waren ratzfatz zugeteilt. Beim nächsten Fräsprojekt hab ich dann mittels dem Tastenpad die Feinjustage der Z-Achse vorgenommen und empfand dies als sehr viel angenehmen, da ich „direkt vor Ort“ war. Alles in Allem finde ich das AC19-Pad als eine sinnvolle Erweiterung für meine CNC-Fräse, mit dem Vorteil, dass ich das KeyPad bei Bedarf auch an einem anderen Rechner für irgendwelche anderen Keyboard-Shotcuts verwenden könnte. 🙂
Videobeschreibung: Ever since I built my flattening jig and upgraded it with the gear rack, I knew that, eventually, I would automate it. The concept for that is also pretty simple. However, the execution provided a good amount of challenges. And that’s what this video is about.
Ich habe vor ca. 5 Jahren hier einen Artikel geschrieben, in dem ich beschrieben habe, wie ich einen Bierzelttisch neu lackiert habe. Dieser Post erfreut sich hoher Beliebtheit und darum wollte ich zu dem Thema mal ein Update nachreichen. „Damals“ habe ich den Tisch mittel einer speziell angemischten Lasur und Bootslack behandelt, was im Grundsatz immer noch völlig ok ist. Mittlerweile ist aber „mein Tisch“ in die Jahr gekommen und ich wollte ihn wieder auffrischen. Dieses Mal wollte ich aber etwas einfach halten und habe mir einen Holzlack für Außen bestellt, den es fertig gibt und welchen ich somit auch jeder Zeit nach bestellen kann. Aber alles der Reihe nach …
Bierzelttisch nach 5 Jahren.
So sah also mein Bierzelt-Tisch aus, welchen ich vor 5 Jahren abgeschliffen und neu lackiert hatte. Es wirkte mittlerweile schon „etwas mitgekommen“ und konnte ein Auffrischung vertragen. Ich habe mich dieses Mal, nach einiger Recherche, für den Holzlack von VITON entschieden. Dieser Lack vereint die Farbgebung (was ich damals mit der Lasur gemacht habe) und den Oberflächenschutz in einem. Und ausser dem kann ich diesen „einfach bestellen“ und muss nicht extra die Lasur wieder mischen lassen. Ausserdem gefiel mir nicht, wie sich der Bootslack verarbeiten liess. Das war immer etwas „anstrengend“.
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Ihr könnt den von mir verwendeten Holzlack auch einfach selber bei Amazon bestellen:
Zuerst wollte ich die „losen Lackteile“ abschleifen und hab dazu meinen BOSCH-Exzenter-Schleifer (den Großen) verwenden. Ich hab auch noch ein „Einhand-Modell„, aber ich dachte mir schon, dass es vielleicht besser wäre, den „Schweren“ (für zwei Hände) zu verwenden. 😉
Es stellte sich dann sehr schnell heraus, dass manche Stellen des Tisches schon nicht mehr so gut waren und hier hat sich sowohl der Lack, als auch die darunter liegende beim Schleifen gelöst. Von diesen Stellen hatte ich einige über die komplette Tischplatte verteilt und ich kam dann sehr schnell zu dem Entschluss, dass ich ein vernünftiges Ergebnis nur wieder zusammen bekommen würde, wenn ich die komplette Tischplatte abschleifen würde.
Gesagt, getan: Ich hab, weil eben der Bootslack teilweise schon stark abstand, mit einem Schleifpapier der der Körnung 60 angefangen. Das war auch gut so, weil da „richtig was weggenommen wurde“. Ich hab dann an einem Ende des Tisches angefangen und mich zum anderen (also nach Links) vorgearbeitet. Ich denke, dass ich eine gute Stunde und zwei Schleifpapiere (K60) benötigt habe, bis die alten Farbschichten abgetragen waren.
Ich bin immer wieder erstaunt, wie gut „altes Holz“ noch aussehen kann, wenn man die Farb- und Lackschichten der Vergangenheit abträgt. Nachdem die Holzoberfläche wieder so schön war, hab ich kurzzeitig darüber nachgedacht, ob ich sie nicht einfach nur mit Holzöl einlassen sollte und so die Holzstruktur nur hervorheben sollte, aber mich aber dann doch dagegen entschieden.
Ich hab dann noch die Tischoberfläche mit einem Schleifpapier der Körnung 80 geschliffen und zum Abschluss noch mit K120.
Hier meine verwendeten Schleifpapiere (von links nach recht): K60 →K80 → K120
Für euch zur Info: Das ganz rechte Schleifpapier ist das mit der Körnung 120 und von der Firma 3M. Ich hab dieses schon seit geraumer Zeit im Einsatz, weil es zum eines eine sehr hohe Standzeit besitzt und ich beim Aufsetzen auf das Schleifteller nicht mehr aufpassen muss, wo die Löcher für die Staub-Absaugung sind. Nach dem das K120-Schleifpapier mittlerweile mein Standard-Schleifpapier ist, hab ich da mal in das gute 3M-Schleifpapier investiert. 😉
Nachdem ich mit dem Schleifen fertig war – was doch in Summe rund 1,5 Stunden in Anspruch genommen hat, konnte ich endlich mit dem Farbauftrag anfangen. Oben in dem Fotos seht ihr den ersten Bereich, den ich mit der VITON Holzfarbe mit einem Pinsel gestrichen habe. Kleiner Spoiler: Nach dem ersten Anstrich sieht man noch recht deutlich die Holzmaserung durch, was sich dann mit dem zweiten Strich ändern.
So schaut die Tischplatte nach dem ersten Anstrich mit der VITON Holzfarbe aus. Hier sieht man die Holzmaserung noch sehr deutlich und man kann auch erkennen, dass beim erstem Mal streichen das Holz die Farbe noch sehr stark aufgesaugt hat.
Ich hab dann den ersten Anstrich einfach mal über Nacht trocknen lassen. Es wäre wahrscheinlich – aufgrund der hohen Aussentemperaturen – auch gegangen, dass ich den zweiten Anstrich nach 4-5 Stunden gemacht hätte, aber dafür hatte ich keine Zeit mehr.
Am nächsten Tag hab ich dann die getrocknete Farbschicht mit einem Schleifpapier K220 leicht angeschliffen und gut mit dem Kompressor entstaubt, bevor ich mich an den zweiten Anstrich gemacht habe. Diesen habe ich auch gemacht, weil ich nach der erste Lackschicht nach einige „matte Stellen“ hatte, an denen einfach etwas zu wenig Farbe war.
Foto entstand gleich nach dem zweiten Anstrich, darum glänzt die Oberfläche noch sehr stark.
Ich kann euch noch etwas beruhigen, die Oberfläche glänzt nach dem Trocknen nicht mehr so stark, wie auf dem obigen Foto, welches unmittelbar nach dem zweiten Anstrich gemacht wurde. Ich würde sagen, dass die Farbe nach dem Trocknungsprozess seidenmatt wird und das wirkt wirklich sehr gut.
Ich bin jetzt mal gespannt, wie sich das neue Anstrich über die nächsten Jahr verhält und wie lange es dauert, bis ich den Tisch wieder überarbeiten muss.
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Nachtrag vom 30.7.2023: Mittlerweile ist es eine gute Woche her, dass ich den Bierzelttisch neu gestrichen habe und ich wolle noch kurze ein paar Infos nachreichen.
Ich wollte noch ein Bild nachreichen, auf dem man sieht, wie die Farbe im getrockneten Zustand aussieht. Sie deckt deutlich stärke, als die Lasur vom ursprünglichen Artikel (siehe oben), kommt aber meiner Meinung nach „mehr ans Original“.Bei mir steht der Tisch im Freien und hier sieht man sehr schön, dass die Farbe (zumindest jetzt noch) sehr gut wasserabweisend ist. Ich bin ja mal gespannt, wie sich der neue Anstrich im Laufe der Zeit verhalten wird. Das davor verwendete Bootslack hatte doch nach einigen Monaten schon starke Risse, in die das Wasser eindringen konnte und somit den „Alterungsprozess“ beschleunigt hat.
Einleitung: Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Liste der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.
Neulich habe ich euch schon das „Dictum Shinwa Präzisionslineal“ vorgestellt, was salopp gesagt ein praktisches, kurzes Lineal ist. Heute gehen wir einen Schritt weiter, weil eben dieses Lineal gibt es auch noch mit einem Anschlag und dann wird aus diesem Lineal ein Streichmaß. Klar, hatte ich in meiner Werkstatt schon ein Streichmaß, aber ich hab damals den „Fehler“ gemacht und hab mir ein relativ Großes gekauft (30 cm!). Das ist für gewisse Anwendungen turbo-praktisch, aber wenn es ums Anzeichnen von kleineren Maßen geht, nicht besonders handlich.
Genauso, wie ich gerne ein kurzes Lineal im Einsatz habe, so hat sich rausgestellt, dass auch ein leichtes, kurzes Streichmaß sehr von Vorteil sein kann. Gerade beim Anzeichnen von Abständen bis ca. 5 Zentimeter ist der „Shinwa Präzisionslineal mit Anschlag“ super-praktisch.
Als ich nach einiger Pause neulich mal wieder meine Shapeoko in Betrieb genommen habe, ist mir auch gefallen, dass die x-Achse nicht angesteuert werden konnte. Wenn ich vom Laptop aus einen Befehl dazu gab, hörte ich zwar, dass der Motor einen „Impuls“ bekam, sich aber dann nicht bewegt.
Die Lösung des Problems war dann eigentlich relativ einfach, denn ich stellte fest, dass einer der Stecke, der auf die Platine ging (und genau diese Achse ansteuerte), locker geworden ist und nach hinten gerutscht war. Dadurch hatte wohl einer der vier Pins keinen richtigen Kontakt mehr und die Ansteuerung des dazugehörigen Motors funktionierte nicht mehr richtig.
Wie gesagt, das Problem war schnell behoben, aber bei der Gelegenheit habe ich mir auch gleich überlegt, ob ich die Platine nicht um 180 Grad drehe.
Bild vom ursprünglichen Zusammenbau meiner Fräse. Februar 2017 😉
Auf dem Bild gut zu erkennen – wenn man weiß, wo man schauen muss: Im unteren Bereich der Platine links, das silberne Gehäuse des USB Anschluss und daneben die vier Stecker zur Ansteuerung der Motoren.
Durch diese Bauweise konnte ich den USB Anschluss bislang nie verwenden, weil der Platz darunter nicht reichte, um einen USB Stecker anzustecken. Auch kommt man an die vier Stecker nur recht schwerlich hin – wie ich feststellen musste.
Darum habe ich jetzt die Platine um 180 Grad gedreht, so dass der USB-Anschluss jetzt „oben rechts“ sich befindet und gut zu erreichen ist. Ich musste dann nur kontrollieren, ob die Kabel von der Länge her noch reichen und ob nach dem Umbau der Schlitten mit dem Fräsmotor auch noch genügend Kabellänge hat, um über die komplette Breite sich zu bewegen, Dies war nämlich bei mir beim ersten Test nicht der Fall und „Schuld“ war ein mit Kabelbinder fixiertes Kabel, welches um ca. 1,5 cm verhinderte, dass die Spindel die komplette Breite abfahren konnte. Aber auch dies war schnell gefixt, aber ich wollte hier nur den Hinweis dazu geben, nicht dass dann euer nächster Fräsjob in die Hose geht. 😉
Ich hatte schon seid längerem ein Fräsprojekt im Hinterkopf, welches ich gerne als Geschenk anfertigen wollte. Bislang hatte ich aber entweder keine Zeit, oder keinen richtigen Grund dafür. Beides war nun gestern gegeben und so krempelte ich die Ärmel hoch und hab mich dran gemacht.
Ich Grunde ist es ein selbst gestaltetes, rundes Schild, welches ich einem Bekannten als Geschenk zukommen lassen möchte. Und als ich neulich in der Restekiste des Baumarkts ein Stück MDF (ca. 40 x 40 cm) sah, habe ich dieses kurzerhand mitgenommen (Kostenpunkt 1 EUR) und hatte damals schon den Gedanken, das dieses sich für besagtes Schild anbieten würde.
MDF-Platte zwei Mal mit Lack eingelassen, verfestigt die Oberfläche und ergibt „scharfe“ Fräskanten.
Inventables EASEL berechnete bei Sperrholz als Material ca. 2,75 Stunden Fräszeit für dieses Schild (bei einem 1,5 mm Fräser) und das war auch so ein Punkt, der mich bislang dieses Projekt noch verschieben ließ. Als ich gestern aber dann im EASEL das Material umgestellt habe – da ich mich noch erinnerte, dass es auch MDF speziell in der Materialliste gab – war ich dann doch sehr erstaunt, dass die benötigte Zeit auch ca. 1,25 Stunden sank. Das ist weniger als die Hälfte! Als ich mit dann die Einstellungen für MDF etwas näher anschaute, fand ich sehr schnell heraus, dass sowohl die Vorschubgeschwindigkeit, als als auch die „Schrittweite“ der Tief sich deutlich erhöht hatte, was bei dem „weichen Material“ für sehr zügigen Fortschritt sorgt.
Als Vorbereitung habe ich die MDF Platte auf einer Seite zwei Mal mit Acryl-Lack (auf Wasserbasis) eingelassen, damit so die Oberfläche „stabiler“ wird und vielleicht nicht so ausfranst. Und bereits nach den ersten paar Minuten des Fräsens konnte ich feststellen, dass die Fräskanten sehr sauber und „scharf“ waren.
Nachdem der Fräsvorgang vollendet war, konnte ich sehr zufrieden feststellen, dass das Ergebnis wirklich toll war. Für meinen ersten Versuch mit MDF war ich mehr als zufrieden und habe mir vorgenommen, dieses Material öfter einzusetzen. Ich muss mich in der Zukunft vielleicht noch etwas spielen, was man mit evtl. Lackierungen alles machten kann und wieder dann zum Weiterverarbeiten (Schleifen usw.) geeignet ist.
Info: der äußere Ring ist ca. 6 mm tief gefräst und in meiner Theorie möchte ich an dieser Kante den Kreis auf der Oberfräse mittels eines Bündigfräsers ausarbeiten.
Nachtrag vom 19. Juli 2019: Einige Tage später habe ich nun das MDF Holzschild fertig gemacht. Zuerst habe ich das meiste übrige Material mit der Kreissäge entfernt und als die Platte dann eine handlichere Größe hatte, habe ich in der äusseren (6 mm tiefen) Nut mit der Bandsäge die Kontur schon ziemlich genau ausgesägt. Man könnte sagen „Am äusseren Rand dieser Nut.“. Anschliessend hab ich die dann noch vorhandenen Überstände mit einem Bündigfräser auf der Tischfräse entfernt. Hier habe ich noch zum Abschluss auch noch eine Fase auf der Rück- und Vorderseite angebracht. Schussendlich habe ich die Kanten und Ränder noch zwei Mal mit oben erwähnten Lack eingelassen, damit diese dann auch wieder farblich zum restlichen Schild passen.
Nachdem ich nun schon einige Zeit meine Jet Zylinderschleifmaschine habe, war es nun an der Zeit, dass ich mir mal Ersatz-Schleifpapier nachbestellt. Dort, wo ich die Maschine bestellt habe, wurde mir vor einiger Zeit mitgeteilt, dass sie vielleicht in nächster Zukunft bereits passend hergeschnittenes Schleifpapier anbieten können. Nachdem ich auch auf mehrmaliges Nachfragen keine Antwort erhielt, hab ich mich nach Alternativen umgeschaut.
Bei den meisten Onlineshops, die ich fand, konnte man nur Rollen mit 100 Meter bestellen und diese kosteten dann ca. 100-150 EUR – was mir eindeutig zu viel für meine Hobbywerkstatt war.
Ich habe mir nun eine Schleifbandrolle mit „nur“ 25 Meter Länge bestellt, da ich glaube, dass mir diese Menge sehr lange reichen sollte. Und ja, ich weiß, dass die 100-Meter-Rolle auf den Meter runter gerechnet, günstiger ist.
Bestellt habe ich nun bei Holz und Licht und die Lieferung erfolgte wie „versprochen“ und 2 bis 3 Tagen.
Ich muss jetzt bei nächster Gelegenheit mir eine Schablone für das Schleifpapier herstellen und dann mal die Maschine mit den neuen Schleifpapier bestücken und dann bin ich ja mal gespannt, wie die Qualität so ist.
Nun war es vor ein paar Tagen soweit, dass der erste Schleifbandwechsel anstand und ich zog die Bedienungsanleitung zu Rate. Musste dann aber relativ schnell feststellen, dass mir diese nur bedingt bis garnicht weiterhilft. So wie es dort beschrieben ist, hätte ich es nicht hinbekommen ein anderes Schleifband einzulegen. Also habe ich mir das Ganze mal selber angeschaut und möchte euch nun eine Erkenntnisse dazu mitteilen.
Im Grund ist die Fixierung des Schleifbandes herrlich simpel gehalten und die beschriebene Vorgehensweise im Handbuch verwirrt mehr, als es sein müsste. Im Grunde ist auf jede Seite des Schleifzylinders eine Halterung, welche ein einfach Klemmmechanismus ist. Wenn man die vordere Klappe öffnet, kommt man da recht schön hin. Zum Entfernen des Bandes einfach an der rechten Seite des Zylinders schauen, wo das Ende des Schleifbandes eingeklemmt ist. Dann kann man seitlich neben dem Zylinder eingreifen und mit etwas Gefühl und Fingerspitzengefühl ertastet man eine Aussparung und drin befindet sich ein kleiner Hebel. Diesen kann man sehr einfach "nach vorne" drücken und so löst sich der Klemmmechanismus, der das Band hält und man kann dieses Ende des Schleifbandes entnehmen. Anschliessen kann man das Schleifband von der Rolle abwickeln, bis man zur linken Seite es Zylinders angelangt ist. Dort befindet sich die gleiche Klemmvorrichtung, die man auf die selbe Art und Weise lösen kann.
Beim Einlegen des neuen Schleifbandes empfiehlt es sich die (spitzen) Enden umzuknicken, damit das Schleifband hier etwas dicker und stabiler ist. Dann den Hebel wieder etwas vor drücken, das neue Band einlegen und den Hebel wieder los lassen. Dann das Schleifband der vorgegebenen Schräge entlang auf den Zylinder (möglichst straff) und ohne Überlappungen aufwickeln, bis man an der rechten Seite angelangt ist. Auch hier das Schleifband umknicken und in die Klemmvorrichtung einführen. Es kann sein, dass dass ihr die Spannung des Bandes etwas nachjustieren müsst und dazu die Wicklung des Bandes nachbessert – und in Folge dessen das "rechte Ende" nochmals etwas weiter in die Klemme einschieben könnt. Dieses klappte bei mir aber problemlos. Bei der Maschine ist so ein kleines Handwerkzeug dabei, welches scheinbar dazu dient, die Spannung des Schleifbandes zu erhöhen. Das habe ich aber bislang garnicht verwendet – weil es auch so bei mir straff genug war. Wenn ich der Anleitung glauben darf, dann wäre das Werkzeug so gedacht, dass mit damit in die eingeklemmte Schlaufe des Schleifbandes fährt, dann die Klemme etwas löst und dann mit dem Werkzeug das Band noch mehr spannt. Hab ich aber noch nicht ausprobiert.
Bei mir lässt sich das Schleifband auf dem Zylinder mit den Fingern etwas hin und her bewegen, was ja bedeutet, dass es nicht ganz fest gespannt ist. Aber ich konnte auch feststellen, dass dies beim Schleifen – zumindest bei mir bislang – keine negativen Auswirkungen hatte. Darum spanne ich jetzt einfach mal das Band so fest, wie es mit den Händen klappt und belasse es dann einfach erst mal so.
Kann sein, dass bei längerer Nutzung das Schleifband wieder etwas lockerer wird – vielleicht weil das Band auch etwas länger wird?!?! – aber dann würde ich auch nur die Spannung mit der Hand nachstellen.
Wie neulich in einem Artikel bereits beschrieben (Bastelprojekt: Namensschilder fräsen), bin ich momentan schwer am Fräsen von solchen Namensschildern oder generell Schilder aus Holz. Dabei ist mir aufgefallen, dass das Ausrichten der Holzlisten und das Festspannen relativ viel Zeit (im Verhältnis zur Fräszeit) in Anspruch nimmt. Daher war ich am Überlegen, wie ich diese Arbeitsschritte optimieren könnte. Mir ist dann die Idee gekommen, dass ich eine Schiene mit "Schnellspannern" bauen könnte und hier möchte ich auch kurz schildern, wie ich dies gemacht habe.
Ich habe mir damals bei Aufbau der Fräse in die Grund- bzw. Opferplatten INCRA Schienen eingelassen, damit ich mir dort Sachen fest spannen kann. Und genau diese Schienen wollte ich jetzt auch für meine Schnellspann-Schiene verwenden. (Shapeoko 2: Aufbau Arbeits- und Opferplatte)
Damit ich meine Schnellspann-Schiene in die INCRA-Schienen einschieben kann, habe ich mir aus zwei Leisten eine Art "T-Profil" gebaut, welches recht stramm in die Aluschienen eingeschoben werden kann. Ich hätte dieses T-Profil auch aus einem Stückholz fräsen können, doch das ist mir leider erst etwas später eingefallen. 😉Auf das T-Profil (links im Bild) habe ich dann einen ca. 5 cm breiten Sperrholzstreifen (8mm) erst aufgeleimt und anschliessend aufgeschraubt.So sieht dann die "fertige" Leiste, die eingeschoben werden kann, aus.Wie ihr sehen könnt, passt diese selbstgebaute Holzleiste ausreichend gut und stramm. Achtet vielleicht beim Anbringen des Sperrholzes nur darauf, dass ihr dieses möglichst parallel zur Maschienenachse anbringt, da dort später die zu fräsenden Holzlisten angelegt werden. Dann habe ich ich mir angezeichnet, wo der Fräsbereich ist und ausserhalb davon die Waagrechtspanner mit Senkkopfschrauben (M4 x 15 mm) angebracht.So sieht dann die fertige Leiste aus, wenn sie in meine Shapeoko Fräse eingeschoben ist. Rechts an der Leiste habe ich mir noch einen Anschlag hingebaut, damit die Leiste erstens nicht verrutscht und zweitens die Schnellspanner nicht aus Versehen in den Fräsbereich kommen können.Dann noch die "Höhe" und die "Spannkraft" der Waagrechtspanner eingestellt und mit den von mir verwendeten Holzleisten getestet. Dabei musste ich dann aber leider feststellen, dass das Gewinde der Schnellspanner soweit noch oben geht (im geschlossenen, also festgespannten Zustand), dass ich meine Schnellspannleiste nicht mehr unter den Aluprofilen der Shapeoko rausziehen konnte. Zum Glück waren das neu 1-2 Gewindewendungen, die ich dann einfach mit einer Eisensäge entfernt haben und jetzt kann ich die Schiene problemlos ein- und ausschieben.
Mit dieser Schnellspann-Schiene erhoffe ich mir, dass das Positionieren und Festspannen der Holzleisten deutlich schneller geht. Der erste "große" Test steht aber noch aus, aber die ersten Eindrücke sind schon mal sehr viel versprechend. 🙂
Neulich habe ich ein Holzschild für die Feuerwehr gemacht und ich wollte dies erwähnen, da ich von der Dauer des Fräsvorgangs doch ziemlich überrascht war.
Man könnte meinen, dass der Inhalt dieses Taferls ja garnicht so weltbewegend ist. Aber es war auch für mich das erste Mal, dass ich die Figur des Hl. Florians in Holz gefräst habe.
Dazu vielleicht noch ein paar Eckdaten zu den Fräseinstellungen:
verwendet wurde ein V-Cut 60 Grad Fräse
die Frästiefe ist überall auf ca. 1,2 mm eingestellt
als Software habe ich Easel Pro eingesetzt und dort einen der vier freien „Pro-Tage“ verwendet, die dann das 3D-Fräsen freischalten
die Spindel selbst habe ich mit ca. 16k Umdrehungen laufen lassen
Bereits beim Simulieren im Easel Pro wurde mir angezeigt, dass ich mit einer Fräszeit von ca. 56 Minuten rechnen müsse. In der Praxis dauerte das aber bei mir tatsächlich noch ein wenig länger, so dass ich eher von 75 bis 90 Minuten ausgehen würde. (Leider hab ich nicht ganz genau auf die Uhr geschaut.)
Rein zeitlich war dies bislang das aufwendigste Projekt, welches ich auf meiner Shapeoko laufen hab lassen. Mittlerweile bin ich aber auch soweit, dass ich die Fräse auch gewisse Zeitspannen alleine laufen lasse – ohne dass ich mir Gedanken machen musste, dass etwas „schiefgehen“ könnte.
Schön ist auch, dass bei solchen filigranen Projekten nicht viel Frässpäne anfallen und man eigentlich die Absaugung vernachlässigen kann. Ich glaube, dass ich während des kompletten Fräsvorgangs vielleicht zweimal die Späne „mal schnell“ mit dem Staubsauger entfernt habe – und dass hätte vielleicht auch nicht unbedingt sein müssen.
Was ich aber eigentlich damit sagen sollte, ist, dass ihr bei solchen Projekten andere Zeiten ansetzen solltet und somit nicht so überrascht seit wie ich, wenn da mal die Maschine 1,5 Stunden dafür braucht. 😉
Anmerkung:
Wie schon fast üblich, habe ich nach dem Fräsen das Holzbrett noch mit einer Spraydose lackiert (Rosteffekt) und im Anschluss dieses durch meine JET Zylinderschleifmaschine gelassen. Hat fürs erste Mal recht gut funktioniert.
Wie in den letzten Wochen hier zu lesen war, habe ich mir eine JET Zylinderschleifmaschine zu gelegt und bin jetzt dabei, dass ich Erfahrungen damit sammle.
Wer es noch nicht mitbekommen hat, dem möchte ich diese beiden, vorausgegangenen Artikel ans Herz legen:
Bevor ich sie Schleifmaschine aber so richtig einsetzen konnte, musste/wollte ich diese erstmal an meine Absauganlage hängen, damit der Schleifstaub dort erstmal auch abgesaugt wird.
Allerdings stellte sich sehr schnell heraus, dass meine bestehenden 100mm Absaugschläuche so verlegt sind, dass es nicht funktioniert, dass ich die Zylinderschleifmaschine damit anschliesse. Da müsste ich Ersatzteile und Verlängerungen basteln bzw. bestellen und das war mir im ersten Schritt dann doch etwas zu aufwendig.
Ich hab aber in meinem Fundus noch einen HT-Adapter von 100mm auf ca. 70mm gefunden und dachte mir, dass ich für die ersten Einsätze und zum Testen erstmal daraus war baue.
Nachfolgend ein paar Fotos von diesem Adapter, mit dem ich dann meinen Kärcher-Staubsauger an die Schleifmaschine anschliessen kann.
Kernstück des Ganzen ist eine 28mm Leimholzplatte, die ich sehr genau in das kleinere Loch des HT-Adapers eingepasst habe. Die Gummidichtung des HT-Adapters habe ich drinnen gelassen, weil dadurch die runde Holzscheibe richtig schön stramm dort sitzt und rundum gut abdichtet.
Die andere Seite des HT-Adapters hat ca. 100mm im Durchmesser und war etwas zu groß für den Absaugstuzen des Jet-Schleifmaschine. Dort habe ich mir mit einigen Lagen Panzertape beholfen, die ich um den Absaugstuzen gewickelt habe und nun passt der HT-Teil sehr schön fest dort drauf und muss auch garnicht andersweitig dort befestigt werden.Auf die runde Holzscheibe, die im HT-Adapter steckt, habe ich dann auf dem gleichen Material (Leimholz 28mm) noch ein viereckiges Stück geschraubt, welches eine Kantenlänge von ca. 65mm hat. In die runde Holzscheibe habe ich mittig ein 30mm Loch gebohrt. Die aufgeschraubte Scheibe hat eine 35mm Bohrung, in die das Endstück des Staubsaugerschlauchs wunderbar passt. Obwohl die runde Holzscheibe im HT-Adapter sehr fest sitzt, habe ich zur Sicherheit noch vier Schrauben durch das Plastik ins Holz eingeschraubt.Und so sieht das Ganze dann fertig aus. Und bei meinen ersten Schleiftest habe ich festgestellt, dass scheinbar die Leistung des Staubsaugers ausreicht, da ich keinen Staub sah, der aus der Maschine austrat. Also fürs erste bin ich mit der Lösung sehr zufrieden. 😉
Inventables (https://www.inventables.com/)hat ja vor einiger Zeit (vor ca. 3 Monaten) ihre Pro-Version zur Easel-Web-Anwendung vorgestellt. Wer diese „Erweiterung“ (noch) nicht kennt, der kann sich ein Video über die Zusatzfeatures auf folgender Webseite anschauen.
Auszug aus der Webseite: – What is it? Easel is a web-based software platform that allows you to design and carve from a single, simple program. – Who is it for? Everyone. Easel is incredibly easy-to-use, and makers of all skill levels utilize it every day. – What does it cost? Nothing. Easel is completely free. *
Kurze Zeit später wurde dann auch bekannt, dass die Pro-Version etwas kosten soll, aber zum damaligen Zeitpunkt war noch nicht ganz klar, wieviel sie wirklich verlangen wollen. Dies hat sich mittlerweile alles geändert und es herrscht Klarheit.
In einem anderem, neueren Artikel hab ich mal gegenüber gestellt, war die Unterschiede der „normalen“ Version und der „Pro“ sind:
Was jetzt allerdings (mir) neu ist, ist dass der Testzeitraum der „Pro-Version“ ausgelaufen ist und man nun für die Pro-Features bezahlen muss/kann.
Was mich schon mal freut, ist, dass ich in dem letzten Artikel es richtig verstanden habe, dass eine gewisse Menge an „Frei-Frästagen“ enthalten sind – vier an der Zahl.
Mir ist heute das Ausrufezeichen beim „Carve-Button“ aufgefallen und so wurde ich darauf aufmerksam, dass die Pro-Version die kostenlose Beta-Phase verlassen hat.
Folgendes Fenster bekommt man angezeigt, wenn man mit dem Fräsen beginnen / weiter machen möchte.
Darin sieht man recht schön, dass „Maschinen-Eigentümer“ vier Tage zur freien Verfügung haben – was für mich wahrscheinlich in den allermeisten Fällen reichen dürfte. Ich möchte hier auch nochmal erwähnen, dass das nichts mit der Planung der Fräs-Projekte zu tun hat, sondern sich wirklich nur auf die eigentlich Steuerung der Fräse bezieht. Man kann also in aller Ruhe seine Projekte am PC / Mac entwerfen und dann an einem Tag alle auf einmal fräsen.
Natürlich gibt es dann im weiteren Verlauf auch noch die Möglichkeit einzelne oder mehrere Tage zu kaufen bzw. ein Abo für ein Monate bzw. ein Jahr abzuschliessen. Aber darauf gehe ich jetzt mal nicht weiter ein, da ich denke, dass diese Optionen für die „wenigsten von uns“ in Frage kommen werden.
* Naja, die normale Version ist kostenlos. Die Pro-Version nicht.
So, nun war es endlich soweit. Meine neue Zylinderschleifmaschine von JET ist bei mir eingetroffen. Vor einiger Zeit habe ich hier ja schon den Hinweis gegeben, dass ich mir eine solche Maschine zulegen möchte.
Ich weiß, dass ist eine ziemlich spezielle Art von Maschinentyp und nicht jeder Heimwerker wird sowas brauchen. Aber bei meiner Internet-Recherche ist mir aufgefallen, dass es relativ wenige Informationen (vor allem in Deutsch) über diese Maschine gibt und ich möchte hier mit meinen Berichten und Videos dies ein klein wenig ändern.
Und am vergangenen Wochenende hatte ich jetzt mal kurz Zeit, dass ich die Maschine auspacke und in Betrieb nehme. Auch konnte ich schon mal einen ersten Schleiftest damit machen.
Doch alles der Reihe nach, denn ich habe ein paar Fotos geschossen, die ich euch nicht vorenthalten möchte und ein paar Kommentare dazu geben kann.
So sieht die JET 10-20 Plus Zylinderschleifmaschine in „voller Pracht“ aus. Sie macht einen sehr robusten Eindruck und alleine schon das Gewicht (mit ca. 45 kg) unterstreicht das nochmal sehr eindrucksvoll.Hier auf dem Foto sieht man mal im Detail den Hauptschalter, sie wie den Drehregler, mit dem sich das Vorschubband einschalten und von der Geschwindigkeit regeln lässt. Neben dem Hauptschalter ist dann auch noch die (Überlast)Sicherung.Detailfotos vom Typenschild des Motors, der die Schleifwalze antreibt. 0,75 KW sind da schon ganz ordentlich. Und was mit bei meinem ersten Testlauf noch aufgefallen ist: Die Maschine läuft sehr, sehr ruhig. Es scheint wirklich das Fall zu sein, dass der Schleifzylinder sehr rund und gut ausgewuchtet ist.Hier sieht man oben noch die Spindel, auf der das Handrad für die Höhenverstellung noch montiert werden muss. Daneben ein das Handrad, mit dem man die „Neigung“ der Schleifwalze etwas verändern bzw. korrigieren kann, sollte diese nicht ganz parallel zum Vorschubband sein. Ich glaube hier ist ein Bereich von 0,4 Grad möglich.Das ist das Typenschild, welches am Antriebsmotor für das Vorschubband angebracht ist. Nett: 0,04 KW 😉Seitenansicht. Was man hier vielleicht erkennen kann ist, dass die eigentliche Schleifwalze nur an der Motorenseite befestigt ist und auf der gegenüberliegenden (die wir hier sehen) „frei schwebend“ ist. Dadurch kann man auch breitere Werkstücke durch die Maschine lassen. Und daraus ergibt sich ja auch der eigentliche Produktname „10-20“ und damit ist die Anzahl der Zoll gemeint, die die Maschine verarbeiten kann. 10 Zoll (ca. 25 cm) Schleifbreite, aber mann kann ja dann das Werkstück drehen und nochmal durch die Maschine lassen und erhält so eine max. Schleifbreite von 20 Zoll, was ca. 50 cm entspricht.Ansicht der Rückseite. Hier kommen dann die geschliffenen Werkstücke raus und hier ist auch der Anschluss für die Absaugung. Wobei ich mir hierbei noch nicht ganz im Klaren, wie ich das bewerkstellige. Aber das pressiert zum Glück ja auch noch nicht.Und hier zum Abschluss noch ein kurzer Blick auf das eigentliche Maschinen-Typenschild. Nett auch (wobei ich bezweifle, dass das in der Praxis wirklich funktioniert), die Angabe der minimalen (0,8 mm) und der maximalen (75 mm) Durchlass- bzw. Werkstückhöhe.
Schon seit einiger Zeit spiele ich mit dem Gedanken mir eine Zylinderschleifmaschine zuzulegen. Hatte ich erst ein Modell von „HolzStar“ im Auge, so ist meine Wahl jetzt auch die Maschine von JET gefallen – genauer auf die kleinste Zylinderschleifmaschine, die 10-20 Plus. Wobei die Zahlen im Modellnamen besagen, welche Breite man damit schleifen kann. 10 Zoll ist die Schleifbreite, die man max. benutzen kann. Aber nachdem diese Maschine auf einer Seite offen ist, kann man das Werkstück umdrehen und nochmals durch lassen und so erzielt man dann die doppelte Schleifbreite, also 20 Zoll. Wofür dann noch das „Plus“ steht, kann ich nicht sagen. 😉
Ich hab dann etwas im Internet gestöbert und bin auf einen Händler in der Nähe (Regensburg) aufmerksam geworden, der die Maschine im Set mit einigen Schleifpapieren anbietet und bei ihm habe ich die Schleifmaschine nun auch bestellt.
Den Link zu der JET 10-20 Plus bei „meinem“ Händler ist folgender:
Scheinbar ist die Maschine im deutschsprachigen Raum noch nicht so verbreitet, aber meine Wahl ist auf die Jet-Maschine gefallen, weil sie über eine relativ kleine Bauform verfügt und für meine Anforderungen locker reichen sollte. Da ich keine große Werkstatt habe und eigentlich eh nie wirklich Platz dort habe, war für mich wichtig, dass die Maschine einigermassen kompakt ist.
Ich muss jetzt mal noch ein paar Tage warten, bis sie geliefert wird, werde aber dann berichten, wie meine Erfahrungen damit ist.
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