Nachdem ich nun die Shapeoko 2 seit einigen Wochen zusammen gebaut habe und mich in dieser Zeit immer irgendwie damit gespielt habe, wollte ich nun mal was „Nützliches“ damit machen.
Wie schon erwähnt habe ich mir ja in die Arbeits- bzw. Opferplatte solche T-Nutschienen von INCRA eingebaut (https://ostermeier.net/wordpress/2017/03/shapeoko-2-aufbau-arbeits-und-opferplatte/)und damit ich diese noch richtig sinnvoll nutzen kann, benötigte ich dazu noch so Klemmhölzer, die ein Langloch in der Mitte haben, damit man sie dort festschrauben kann.
Es lag also auf der Hand, dass man diese Klemmhölzer gleich direkt mi der CNC Fräse machen / herstellen könnte und davon habe ich einfach mal ein kleines Video gemacht. Hinweis: Die Wiedergabe erfolgt in 2x!
Als Material für die Klemmhölzer habe ich 10mm starkes Buchen-Sperrholz verwendet und dort habe ich dann auch die Vorschubgeschwindigkeit der Fräse von ca. 72cm/min auf ca. 60cm/min runter gestellt, weil sich so die Fräse einfach leichter tut.
Bereits bei meinen ersten Frästests habe ich bemerkt, dass die Späne zwar ziemlich klein sind, aber im Laufe von ca. 10 Minuten doch eine gewisse Menge davon zusammen kommt. Darum bin ich ziemlich schnell auf den Gedanken gekommen, dass eine Absaugung der Späne wirklich nicht schlecht wäre.
Meine momentane Lösung ist zwar relativ einfach, erfüllt aber nach den ersten Tests ihre Aufgabe zum 95 Prozent sehr gut.
Ich habe mir vom Baumarkt (aus der Garten(teich)-Abteilung) einen 1 Meter langen Schlauch besorgt, der einen Aussendurchmesser von 15 mm hat. Mittels eines selber gebauten Adapters aus Holz kann ich nun damit meinen Staubsauger verbinden.
Den Schlauch selber habe ich mittels einen Aluwinkels an der Fräse befestigt und einfach nur mit den Schrauben der Spindelhalterung montiert. Der Schlauch selber wird derzeit nur von Kabelbinder am Aluwinkel gehalten.
Ich denke, dass wird noch nicht die ganz endgültige Lösung sein, aber für die nächste Zeit sollte ich damit schon sehr gut zurecht kommen.
Mein Bekannter hat mir beim Zusammenbau des Controller-Board ja gleich noch einen Bluetooh-Chip mit aufgelötet, der wirklich hervorragende Dienst verrichtet. Allerdings steht diese Bluetooth-Modul ziemlich weit über alle anderen Bauteile des Board über und die Gefahr ist relativ hoch, dass man dort mal hängen bleibt und einen Schaden verursacht.
Zu diesem Zwecke wollte ich eine Abdeckplatte darüber bauen umso dieses Bauteil zu schützen. Die eigentliche Platte habe ich aus der Abdeckung eines alten Kabelkanals herausgeschnitten und erfüllt ihren Zweck sehr gut.
Klasse war, dass mein Bekannter auch noch so 50mm Abstandshalter hatte, die zum einen wieder das Board festschrauben und auf der anderen Seite ein M3 Gewinde für meine Abdeckplatte bereitstellen.
Im Bereich der Arbeits- oder Opferplatte bin ich etwas von den Vorgaben und Vorschlägen der Bauanleitungen abgewichen und wollte mir da etwas bauen, das in meinen Augen praktischer ist.
Normalerweise wird ja nur eine MDF-Platte auf die 20×20 mm Alu-Profile geschraubt. Dort kann man dann noch Einschlag-Muffen einbauen, damit man diese als Spannvorrichtung verwenden kann.
Mir war diese vorgeschlagene Lösung aber etwas zu starr und unflexibel, so dass ich mir lieber ein Schienen-System von INCRA montiert habe. Dieses sollte aber so einbaut sein, dass es nicht beim „durchfräsen“ im Weg umgeht und die eigentlichen Opferplatten davon unabhängig sind und auch ohne größere Probleme getauscht werden können.
Nachfolgend ein paar Fotos, wie ich den Aufbau bei mir realisiert habe.
Bereits beim ursprünglichen Zusammenbau der Shapeoko 2 Fräse habe ich unten an die 20×20 mm Alu-Profile ca. 10 mm dicke Sperrholzplatten befestigt. Auf diese habe ich nun noch einen „Rahmen“ aus 18 mm dicken Paulownia Platten montiert.Diese Platten dienen zum einen zur Höhenüberbrückung und zum anderen kann ich dort meine INCRA Profile besser festschrauben.Ich hab die INCRA Schienen ca. 46 cm lang gemacht und ich denke, dass sollte reichen, weil ich in der Breite ja eh nur einen Netto-Fräsbereich von ca. 30 cm habe. Die Aufteilung der Schienen ist nicht ganz gleichmässig, sondern etwas „einseitig verteilt“, weil ich davon ausgegangen bin, dass ich nur selten ganz große Werkstücke fräsen werden.Momentan stehen die INCRA Schienen einige Millimeter unter der 18mm Platte zurück, was mir grundsätzlich auch gefallen hätte, da ich dann eigentlich nicht Gefahr laufe, dass ich beim „Durchfräsen“ von Teilen die Aluschienen erwischte. Hab jetzt allerdings festgestellt, dass die mitgelieferten „Zoll-Schrauben“ von INCRA da fast etwas kurz werden, wenn man z.B. in ein 18 mm Leimholz fräsen oder festspannen möchte.Als dann die INCRA Schienen auf dem „Rahmen“ montiert waren, haben wir einfach zwischen den Schienen die Opferplatten angebracht und ausserhalb des Fräsbereiches mit dem „Rahmen“ verschaubt. So können diese Platten schnell und auch einzeln mal ausgetauscht werden. Auch dort habe ich die Paulownia-Platten verwenden, weil sie zum einen ziemlich leicht, und zum anderen relativ weich sind.So sieht dann meine fertige Konstruktion aus. Ich muss mir jetzt nur noch was überlegen, wie ich die Spannelemente macht, damit im besten Fall die Schrauben von Incra nicht zu kurz werden.
Da ich mich mit dem „Elektrischen“ nicht so gut auskenne und mich (ehrlich gesagt) auch nicht damit beschäftigten wollte, habe ich diese Arbeiten kurzerhand an einen Bekannten „ausgelagert“. ;-)
Dieser Bekannte hatte dann auch gleich nich den Vorschlag, dass man die Platine um ein Bluetooth-Modul erweitern könnte, da das verbaute USB Modul scheinbar bekannt ist dafür, dass es gerne mal Schwierigkeiten macht. (Aussage von meinem Bekannten.)
Nachfolgend ein paar Bilder von der Umsetzung der Elektronik und der Stromversorgung.
Hier ist im unteren, rechten Bereich der Platine gut das Bluetooth-Modul zu erkennen, welches mein Bekannter dazu gebaut hat.
Nachdem die Elektronik soweit gemacht war, stand mein erster Test der Fräse auf dem Programm. Ich hab gleich mal die Verbindung mit dem Bluetooth-Modul ausprobiert und das klappte gleich auf Anhieb (COM4). Und es ist so verdammt praktisch, wenn man den Laptop und die Fräse nicht mit einem USB-Kabel verbinden muss – das gibt einem soviel mehr (Bewegungs-)Freiheit.
Mein Problem war, dass ich die Anleitung falsch verstanden habe und vielleicht kriege ich es hier hin, dass ihr gleich versteht, wie ihr es anstellen müsst, damit ihr den Zahnriemen spannen könnt.
Ich hab das nämlich erst so aufgefasst, dass man ein Ende des Zahnriemens durch die Aussparung steckt, dann die Madenschraube einfädelt und schliesslich das Ende wieder zurück durch die Aussparung fädelt. Anschliessend sollte man den Zahnriemen mit dem losen Ende spannen. Das ist falsch und geht somit nicht.
Richtig ist: Man fädelt eine Schlaufe durch die Aussparung, passt dann die Länge des Zahnriemens durch verschieben der Zähne an und denn dann die Länge passend ist, schieb man die Madenschraube durch die Schlaufen. Dies kann ruhig auch etwas streng gehen, da man so nur noch etwas mehr Spannung auf den Zahnriemen bekommt.
Auf meinen Bildern seht ihr momentan noch einen Schraubenzieher, der in der Schlaufe steckt. Da ich gerade die Madenschrauben nicht zur Hand hatte. ;-)
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