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Heimwerken

Alles Mögliche was unter „Heimwerken“ und „Basteln“ fällt.

Werkzeugliste #006: Ulmia Hand-Hobel in meiner Werkstatt

ch hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Heute habe ich mal kein Elektro-Werkzeug für euch rausgesucht, welches ich euch vorstellen möchte, sondern so richtige Oldschool ein Werkzeug bzw. ein Set, welches man noch mit der Hand bedient.

Heute habe ich mal einer der „Klassiker im Schreinerbereich“ für euch. Es geht um Hand-Hobel. Ich muss gestehen, dass ich meine Handhobel wirklich nur noch selten verwende, aber in diesen Fällen möchte ich sie auch nicht missen. „Früher“ (während meiner Schreiner-Ausbildung vor 30 Jahren), waren solche Handhobel in verschiedensten Varianten im täglichen Einsatz. Wenn ihr euch mal genauer mit der Geschichte der Hobel befasst, dann werdet ihr überrascht sein, wie viele verschiedene Modelle des damals gab bzw. auch heute teilweise noch gibt. In der Berufsschule lernen wir noch das Abrichten von Hand mit einem Raubankhobel. Wenn dann die Holzkante zum Beispiel dann gerade war, dann wurde sie mit einem Schlicht- bzw. Putzhobel weiter bearbeitet bzw. endbearbeitet. Dies macht man heute nur noch in sehr seltenen Fällen. Auch bei mir in der Hobby-Werkstatt haben Hobel- und Schleifmaschinen Einzug gehalten und nehmen mir hierbei viel (anstrengende) Arbeit ab. So ist zum Beispiel bei mir in meiner Tischfräse (fast immer) ein 45-Grad-Fräser (mit Anlaufring) eingespannt, mit dem ich bei meinen Werkstücken eine Fase anbringen kann. Dies ist für mich sehr praktisch, weil bei dieser Maschine die Holzmaserung fast keine Rolle spielt und ich so am Längs- und Hirnholz eine gleichmässige Fase hinbekomme. Durch die Vorbereitung dieser Maschine geht es bei mir in der Werkstatt sehr schnell, dass ich so diese in Betrieb nehme und damit fräse. Es gab auch noch Zeiten, da war dieser Fräser nicht eingespannt und dann machte es dann bei einzelnen Werkstücken durchaus Sinn, diese mit den Handhobel zu bearbeiten. Ich habe noch zwei Handhobel aktiv bei mir in der Werkstatt. Einen „Schlichthobel“, bei dem es sich auch um ein „NoName-Produkt“ handelt und diesen verwende ich „fürs Grobe“. Und dann habe ich noch einen Putzhobel von ULMIA, den ich dann für die „feineren Sachen“ verwende. Ich merke dann auch immer wieder, wenn ich mit diesen Werkzeugen arbeitet (und es nicht zu viel ist), dass mit das Benutzen dieser Hobel auch viel Spaß bereitet und man dort sehr schön sieht, was man mit seinen Händen gemacht hat. Es gibt auch Fälle, gerade bei größeren Massivholz-Werkstücken, bei denen ich alleine mit der Tischfräse zum Beispiel nicht zurecht kommt und diese spanne ich dann in meiner „Hobelbank“ ein und kann dort dann mit der Hand z.B. die Kanten brechen.
Interessant ist auch in diesem Zusammenhang, dass die Werkbank (zumindest bei uns in der Gegend) auch Hobelbank genannt wird und das kommt wohl auch nicht von ungefähr. Früher war eine Schreiner-Hobelbank mit einer Seiten- und Vorder-Zange (Spannelement für Werkstücke) ausgestattet und so hatte man dort die Möglichkeit sowohl an der langen, als auch auf einer der Stirn-Seiten der Werkbank sein Werkstück einzuspannen und zu bearbeiten. Gerade an der langen Seite war das Hobeln oft angesagt. Klar kann man mit einer solchen Werkbank noch viel mehr machen, aber scheinbar war das Hobeln doch so dominant, dass es den Namen geprägt hat.

Wenn ich euch noch einen Tipp geben darf: Wenn ihr überlegt, dass ihr euch einen Handhobel zulegt, dann schaut auch an, welche Modell es auf dem Markt gibt und für welchen Anwendungszweck diese eingesetzt werden. Diese unterscheiden sich durch die Größe, dem Winkel, wie das Hobelmesser zum Werkstück steht, ob es noch am Hobelmesser ein Eisenelement hat, welches den Hobelspan dann noch bricht und bestimmt noch viele andere Dinge. Wie oben schon erwähnt, gibt es NoName- oder „China-„Produkt, oder eben auch „Qualität aus Deutschland“ (oder der EU) und wenn ihr länger was davon haben wollte, dann würde ich immer dazu raten etwas „Gescheites“ zu kaufen. Oder geht in einen Werkzeughandel (eueres Vertrauens – und damit meine ich keinen Baumarkt!) und lasst euch beraten.

Werkzeugliste #005: Schraubenzieher-Set mit Holzgriffen

Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Heute habe ich mal kein Elektro-Werkzeug für euch rausgesucht, welches ich euch vorstellen möchte, sondern so richtige Oldschool ein Werkzeug bzw. ein Set, welches man noch mit der Hand bedient.

Soweit ich mich noch erinnern kann, habe ich mir dieses Schraubenzieher-Set vor ca. 18 Jahren beim Engelbert Strauss bestellt, weil ich dort eh verschiedene Sache brauchte. Und ich wollte unbedingt Schraubenzieher mit Holzgriff, weil mir damals die Modelle mit Kunststoffgriff überhaupt nicht zusagten. Ich finde, dass Griffe aus Holz bei solchen Handwerkzeugen einfach angenehmer in der Hand liegen und sich auch irgendwie besser anfühlen. Das Set, welches ich gekauft habe, hat auch einen „durchgehenden Metallkern“ (das nennt man eigentlich nicht so) und man könnte damit auch mit dem Hammer draufschlagen, was ich aber (soweit ich mich entsinnen kann) noch nie getan habe, weil wir in der Ausbildung gelernt haben, dass ein Schraubenzieher kein Meißel ist. Das Set umfasst jeweils drei Kreuzschlitz-, sowie drei Schlitz-Schraubenzieher, was eine recht praktische Kombination ist. Klar benutze ich die Kreuzschlitz-Modelle öfter, aber auch die anderen „Schraubendreher“ (Schlitz) finden immer wieder ihre Anwendung.

Und auch wenn ich verschiedenste Akkuschrauber-Modelle in meiner Werkstatt habe, so gibt es doch immer wieder Anwendungsfälle, bei denen man mit einen Schraubenzieher besser zurecht kommt. Sei es nun, weil man eine Schraube mit „viel Gefühl“ anziehen muss oder weil ein elektrischer Schrauben dafür nicht das richtige Werkzeug ist.

Hin und wieder kommt es auch vor, dass ich bei sichtbaren Verschraubungen Messing-Schrauben verwende, weil mir diese optisch am besten gefallen und diese haben dann oft einen Schlitz im Schraubenkopf. Und wer schonmal versucht hat eine Schlitzschraube mit dem Akkuschrauber rein zu drehen, der weiß, dass dies keine große Freude ist. Daher verwende ich bei solche Anwendungen gerne einen Hand-Schraubenzieher. (Wir haben „damals“ auch noch gelernt, dass wenn man Schlitzschrauben verwenden, der Schlitz am Schluss mit der Maserung verlaufen soll.)

Ich hab gerade nochmal beim Engelbert Strauss geschaut und dort gibt es immer noch solch ein Schraubenzieher-Set, welche preislich ca. bei 18 Euro brutto liegt, was meines Erachtens ein völlig passabler Preis ist.

  • Schraubendreher-Satz mit Kraft-Holzgriff, Artikelnummer: 5513006
    Holzschraubendreher mit durchgehender Klinge, Sechs-Kant-Ansatz, Holzgriff. Durch die durchgehende Klinge mit Lederschlusskappe kann der Schraubendreher auch als Meißel oder zum Lösen von festsitzenden Schrauben verwendet werden. Klingen aus Chrom-Vanadium-Stahl. 6-teilig im Fensterkarton.
    (Quelle: Webseite / Onlineshop von Engelbert Strauss)

Und bei Amazon habe ich auch noch geschaut, dort gibt es ein solche Schraubendreher-Set von Wera, welches zwar etwas teurer ist, aber die Produkte von Wera habe ich auch seit Jahren in Einsatz und in sehr von deren Qualität überzeugt.

Hinweis:
Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)

Ach ja, ich mal mit damals, als ich mir meine Werkstatt bei uns im Keller eingerichtet habe, eine Halterung für die Schraubenzieher aus Holz selbst gebaut und an die Wand montiert. So sind diese immer griffbereit und gleichzeitig ordentlich aufgeräumt, wenn ich sie gerade nicht braucht. So eine Halterung ist schnell gebaut und würde ich auch ans Herz legen. Und ein weiterer Tipp wäre: Steckt die Schraubenzieher immer in der gleichen Reihenfolge in diese Halterung. Dann braucht ihr nicht immer schauen, wo der Schraubenzieher gerade steckt, den ihr in dem Moment braucht. ;-)

Werkzeugliste #004: (Grüne) BOSCH PEX 220 A Exzenterschleifer

Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Diese handliche Schleifmaschine ist einer der wichtigsten und am häufigst genutzten Maschinen in meiner Holz-Werkstatt. Ich stamme noch aus einer Zeit, in der man mit sogenannten „Rutscherl“ das Holz geschliffen hat und das waren eher so „Schwingschleifer“ – also die Schleifbewegung waren eher „kleine Kreise“. Da reden wir ca. vom Jahr 1995 und ich kann mich noch erinnern, dass eben so ein „Schwingschleifer“ eine meiner ersten Schleifmaschinen war. Das war aber auch zur damaligen Zeit nicht wirklich ok oder gut – aber da gabs für den Heimwerker nichts anderes. Klar gab es z.B. für Lackierer schon bessere Schleifmaschinen, aber diese haben dann auch richtig Geld gekostet und somit was das nichts für die Hobby-Werkstatt.

Es hat dann noch einige Jahre gedauert, bis ich mir (ebenfalls einen grünen) Bosch Exzenterschleifer gekauft habe. Damals aber eine etwas größere Maschine mit einem 125mm-Schleifteller (diese werden ich hier auch noch mal vorstellen, da es immer noch einige Anwendungsfälle für diese Maschine gibt, weshalb ich sie nicht missen möchte). Die Maschine ist gut, hatte aber den Nachteil, dass man sie immer mit zwei Händen bedienen musste. Das war für größere Flächen völlig in Ordnung, aber bei kleineren Werkstücken durchaus hinderlich. Da mit das „Schleifkonzept“ zusagte, hab ich mir eben diesen BOSCH PEX 22A (Artikelnummer: 3603C78001) gekauft, der „nur“ ein 115mm Schleifteller besitzt, dafür aber eine „Ein-Hand-Maschine“ ist. Ich mag diese Maschine sehr, da sie durch ihre kompakten Maße sehr handlich ist, aber doch eine sehr anständige Schleifleistung besitzt.

Standardmässige verwende ich Schleifpapiere mit der Körnung 80, 120 und 240 und wenn man diese Schleifreihenfolge einhält, dann bekommt man mit dem Bosch Einhand-Exzenterschleifer in kürzester Zeit ein sehr gutes Schleifergebnis hin. Früher hab ich meiste ohne Absaugung (Staubsauger) geschliffen. Davon bin ich aber schon längst abgekommen (wahrscheinlich vor ca. 18 Jahren, als ich in meine neue, aber kleinere Werkstatt eingezogen bin), da durch die Leistung der Maschine doch ordentlich Staub entsteht und so in sehr kurzer Zeit meiner Werkstatt eingenebelt wäre. Ausserdem bilde ich mir ein, dass wenn ich mit einer Absaugung arbeite, dass dann die Schleifpapiere länger „offen“ bleiben und sich nicht so schnell Schleifstaubablagerungen dort bilden.
Ich unterscheide im übrigen bei mit in der Werkstatt auch nicht die Größen der Schleifpapier. Die „Große Schleifmaschine“ braucht ja einen Durchmesser von 125, die „Kleinere“ nur 115 Millimeter. Es ist für mich einfacher, wenn ich nur die 125-Größe kaufe und diese auch auf den kleinen Exzenterschleifer draufmache.

Gerade wenn ihr ein kleine Werkstatt (mit eher kleineren Werkstücken) betreibt, dann würde ich euch als erste Schleifmaschine so einen Einhand-Exzenterschleifer sehr ans Herz legen. Diese sind preislich wirklich ok und haben durch ihr Schleifkonzept eine sehr gute Schleifleistung – so das man auch in der Hobbywerkstatt schnell zu guten Ergebnissen kommt.

Ich hab gerade mal auf Amazon.de etwas nachgeforscht und dort ist „mein Exzenterschleifer“ (Bosch Exzenterschleifer PEX 220 A) gerade (Stand: 4. Februar 2022) runter gesetzt – von UVP 59,00 Euro auf ca. 45,00 Euro.
Ich hab euch mal den Produktlink hier links eingebaut und damit gelangt ihr direkt zu Amazon.
(*) Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)

Ich war ehrlich gesagt etwas überrascht, als ich bei Amazon gestöbert habe und es tatsächlich meine Schleifmaschine noch gab. Ich kann es nicht genau sagen, aber ich denke, dass ich den BOSCH Exzenterschleifer PEX 220 bestimmt schon über 10 Jahre habe und ich hätte erwartet, dass es da vielleicht ein Nachfolgermodell davon geben würde. Klar gibt es mittlerweile auch Exzenterschleifer, die mit Akku betrieben werden, aber im Regelfall habe ich keine Probleme, die kabelgebundene Variante zu benutzen.

Nachtrag vom 26. April 2022:
Ich musste den Schleifteller tauschen, weil der Klett dort das Schleifpapier nicht mehr richtig gehalten hat und mir dieses beim Schleifen immer davonflog. Zum Glück ist die Ersatzteil-Versorgung bei BOSCH recht und und so konnte ich mir einfach bei Amazon einen bestellen.

Werkzeugliste #003: Jet Zylinderschleifmaschine 10-20 Plus

Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Die Jet Zylinderschleifmaschine ist eine der letzten (größeren) Maschinen, die ich mir vor ein paar Jahren für meine Werkstatt zugelegt habe und daher gibt es darüber hier auf meinem Blog schon einige Artikel davon. Nachfolgend vielleicht eine kleine Übersicht der Posts, die ihr hier schon finden könnt.

Ich muss gestehen, dass diese Zylinderschleifmaschine schon etwas sehr Spezielles ist und wahrscheinlich in 99,9 Prozent der privaten Holzwerkstätten nicht benötigt wird. Als ich vor einigen Jahren mit meiner Shapeoko-Fräsen angefangen habe, hat sich recht schnell heraus gestellt, dass Schilder in jeglicher Art und Weise ein sehr passender Anwendungsfall dafür sind. Ich habe meine Schilder dann noch farblich aufgewertet und das „Ausgefräse“ optisch abgehoben. Das bedeutete aber auch, dass ich die überschüssige Farbe an den Stellen, wo sie nicht sein sollte, wieder abschleifen musste. Anfänglich hab ich dies noch mit meinem BOSCH (Einhand) Exzenterschleifer (Es wäre eine sehr gute Idee, dass ich diese Maschine als eine der Nächsten hier vorstellen, weil sie sehr häufig Anwendung in meiner Werkstatt findet.) erledigt, wenn aber das (Namens)Schild nur eine ca. 5 Zentimeter breite Leiste ist und man davon gerade 15 oder mehr gemacht hat, dann wünscht man sich schon einen etwas angenehmeren Weg, wie man diese Werkstücke schleifen kann.

Im Grunde kann man sich die Zylinderschleifmaschine wie eine „Dickenhobelmaschine“ vorstellen, nur das anstelle der Welle mit den Hobelmesser, bei der JET-Maschine ein Zylinder mit Schleifpapier ist – daher auch der Name Zylinderschleifmaschine. ;-)
Der „Vorschob“ ist jedoch etwas anders als bei einer Hobelmaschine umgesetzt. Bei der Schleifmaschine befindet sich unten eine Art „Förder- oder Transportband“, welches mit einer Art Schleifpapier betrieben wird, damit das Werkstück dort gut haftet. Dieser Förderband kann man in der Geschwindigkeit stufenlos einstellen und es befördert das Werkstück durch die Maschine.

Kurzes Vorstellungsvideo meiner Jet Zylinderschleifmaschine.

Was ich noch erwähnen möchte bzw. erklären sollte: Die Zylindermaschine nennt sich „Jet 10-20“, wobei der Begriff „Jet“ für den Hersteller steht. Der Zusatz „10-20“ bezieht sich auf die Breite, die geschliffen werden kann.
Man muss sich das so vorstellen, dass der Zylinder mit dem Schleifpapier nur an einer Seite befestigt ist – an der gegenüberliegenden Seite „hängt er einfach in der Luft“. Die Breite, die man in einem Durchgang schleifen kann, beträgt 10 Zoll (also ca. 25 Zentimeter). Aber nachdem man auf er einen Seite „offen“ ist, kann dort ein breiteres Werkstück überstehen und so hat man die Möglichkeit das Werkstück nach dem ersten Schleifdurchgang zu Wenden und die gleich Breite erneut zu Schleifen – daher die „20“. Denn wenn man beides zusammenzählt, dann kommt man auf rund 50 Zentimeter, die man mit dieser Maschine bearbeiten kann. 10″ im ersten Durchlauf, und nochmal 10″ (also dann gesamt 20″) im zweiten Durchlauf. (Anmerkung: Für was das „Plus“ in der Modellbezeichnung steht, konnte ich noch nicht rausfinden.)

Diese Bauform bzw. das Feature, dass man den Zylinder nur an einer Seite befestigt hat, ist in meinen Augen aber auch einer der Nachteile dieser Maschine. Klar kann man so die „doppelte Breite“ schleifen, aber das Gewicht des Zylinders lastet halt auch nur an einer Aufhängung. Und hier habe ich die Befürchtung, dass der Zylinder im Laufe der Zeit an der „nicht befestigten Seite“ etwas nach unten sacken könnte und so nicht mehr parallel zum Förderband ist, was dann zu einem schiefen Schleifbild führen könnte.
Um dem entgegen zu wirken, lass ich ich den Zylinder immer ganz nach unten und lege eine Platte unter, auf der das Gewicht des Zylinders lagert, wenn ich die Maschine länger nicht benötigt.

Klar muss ich zugeben, dass es sich hier um eine extrem spezielle Maschine handelt und auch ich benötige diese nur ein paar Mal im Jahr. Aber dann bin ich sehr froh, wenn ich darauf zurückgreifen kann und mir so vielleicht das Leben etwas erleichtern kann. Und da ich eine sehr kleine Werkstatt habe, muss ich mir auch immer etwas Gedanken um den Platz machen – doch die JET Zylinderschleifmaschine hat jetzt ihren Platz unten im Wagen der Tischfräsmaschine gefunden und nimmt mir dort eigentlich keine Platz weg, so dass ich trotzdem diese Maschine gut in meiner Werkstatt unterbringen konnte.

Werkzeugliste #002: ELU MKF 67 Oberfräse mit Rundungsfräser (mit Anlaufring)

Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Auch bei dieser Maschine ist es so, dass ich garnicht mehr genau weiß, wo ich die her habe und wie lange ich dieses Werkzeug schon mein Eigen nennen kann. Wenn ich schätzen müsste, dann würde ich sagen, dass die ELU Oberfräse seit mehr als 20 Jahren in meiner Werkstatt ist.

Es mag etwas dekadent klingen, aber ich nutze diese Oberfräse nur für einen einzigen Anwendungsfall. Ich habe in der ELU einen Rundungsfräser mit Anlaufring (fest) verbaut, damit ich so sehr schnell Kanten bei Hölzern oder Plattenmaterial brechen, oder besser gesagt, abrunden kann. Das kommt jetzt bei mir auch nicht jede Woche vor, aber ich empfinde es als sehr angenehm, wenn ich bei diesem Anwendungsfall nur diese Maschine aus der Werkzeugschublade nehmen muss, nichts einzustellen brauche und somit schnell mit meiner Arbeit weiter machen kann. Ich weiß auch garnicht, wie viele laufende Meter ich mit dem Fräser, der in dieser Maschine eingespannt ist, ich schon bearbeitet habe. Aber nachdem ich zu mehr als 95% Weichholz bearbeite, sind die Standzeiten auch dementsprechend lange.

Die Elu MKF 67 hat schon vieles bei mir mitgemacht und ist auch schon einige Male runtergefallen, was man der Maschine auch ansieht. Aber ich musste daran noch nie etwas reparieren und sie verrichtet seit vielen Jahren ihren Dienst in meiner Werkstatt.

So praktische ein solches Maschinen-Setup auch ist, so würde ich doch behaupten, dass dies eher was für den ambitionierten Heimwerker ist. Wer gerade mit der Holzbearbeitung beginnt, der wird über kurz oder lang bei der Oberfräse landen – sich aber eine spezielle Oberfräse nur zum Kanten abrunden herzurichten, schießt gerade am Anfang über das Ziel weit hinaus.

Ich kann hier vielleicht schon etwas anteasern, dass ich noch zwei weitere (Hand)Oberfräsen besitze, sowie auch eine Tischfräse. Diese beschreibe ich aber mal in einem anderen Artikel und ich denke, dass die Tischfräse hier eher Erwähnung finden wird, da ich sie bei weiten häufiger im Einsatz habe.

Nachtrag: Nachdem ich oben ganz lapidar von „einer Oberfräse“ gesprochen habe, jetzt mal etwas bei Google geschaut habe, ob des diese Maschine und dabei zwei neue Erkenntnisse gewonnen.

  1. Es handelt sich bei der ELU MKF67 um eine sogenannte „Kantenfräse“ und nicht um eine ordinäre Oberfräse. ;-) Ohne es ganz genau zu wissen, würde ich mal sagen, dass bei einer Kantenfräse die Motorspindel etwas aus der Mitte gerückt ist, damit man so auf der anderen Seite eine etwas grössere Auflage für die Maschnie erhält und so die Kantenfräse stabiler auf dem Werkstück aufliegt.
  2. Wenn man den einschlägigen Ebay-Angeboten/Auktionen Glauben schenkt, dann geht die MKF67 immer noch für ca. 300 bis 350 Euro über den nicht vorhandenen Ladentisch. Das ist ja quasi ein echter „Schatz“ den ich da in meiner kleinen Werkstatt noch habe. :-)

Werkzeugliste #001: (Blaue) Bosch Stichsäge

Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Lister der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Anfangen möchte ich diese Reihe mit meiner wirklich alten BOSCH Stichsäge. Es handelt sich dabei im ein Modell aus der „Blauen Produktlinie“, welche frühers die Maschinen für die „professionelle Nutzung“ (man könnte auch für den gewerblichen Einsatz sagen) waren. Ich habe diese Maschine bestimmt schon gute 20 Jahre und hab sie mir damals auch schon gebraucht gekauft. Ausser dem Netz-Anschlusskabel habe ich an der Stichsäge noch nichts erneuern müssen und ich hab sie mir damals zugelegt, weil eine damalige Stichsäge keine Pendel-Funktion hatte, weil ich damals unbedingt haben wollte. Diese Pendel-Funktion ist auch in der Praxis immer noch sehr gut, welche durch die automatische (leichte bzw. bei dieser Maschine in drei Stufen einstellbare) Vorwärtsbewegung schneidet das Stichsägeblatt automatisch frei, was zu einer leichteren Schnittführung beiträgt. Geräte wenn das Material dicker oder härter wird, habe ich diese Funktion zu schätzen gelernt. Ich glaube, dass „Dickste“, was ich je mit dieser Stichsäge bearbeitet habe, war eine ca. 6 cm starke Buchen-Baumscheibe. ;-)

Bei mir war die Stichsäge meine „erste elektrische Säge in meiner Werkstatt“. Erst als ich mehr mit Holz gearbeitet habe, habe ich mir eine (gebrauchte) Tischkreissäge gekauft. Man kann sehr viel mit einer Stichsäge machen und wenn man dann doch eine Führungsschiene zur Hilfe nimmt, kann man damit auch sehr brauchbare gerade Schnitte damit durchführen – was ich im übrigen immer noch hin und wieder mache, wenn das Plattenmaterial zu große für meine Tischkreissäge werden. Als Einstieg ist so eine Stichsäge wirklich eine sehr gute und vielseitige Maschine. Mittlerweile gibt es auch Akku-Modelle und da könnte man auch überlegen, wenn man vielleicht sich schon für eine Akku-System entschieden hat, ob man nicht zu einem solchen Modell greift, weil diese doch noch flexibler im Einsatz ist.

Mini-Holz-Christbaum (mit Beleuchtung) für Weihnachten selber basteln

Wie jedes Jahr zu Weihnachten, zieht es mich in dieser Zeit vermehrt in meine Werkstatt und ich versuche irgendetwas Weihnachtliches zu basteln, was nicht zu aufwendig ist und doch nett in diese besinnlichere Zeit passt. In den vergangenen Jahren war es dann auch sehr häufig so, dass es von Vorteil war, wenn die „Bauvorhaben“ nicht zu aufwendig waren, weil ich dann meist mehrere der Werkstücke für Freunde und Bekannte noch brauchte.

Aber heute will ich euch kurz beschreiben, wie ihr einen kleinen Holz-Christbaum selber baut und dazu brauchen wir eigentlich nur „Holzscheiben“ in verschiedenen Größen, etwas Sperrholz und eine kurze Lichterkette.

So sieht der fertige Mini-Holz-Christbaum dann aus.


Die Holzscheiben hab ich von unserem „Brennholzhaufen“ genommen und dabei handelt es sich um Äste, die vom Durchmesser her irgendwas zwischen 1 und 2,5 cm haben dürfen. Ideal wäre es, wenn die Holzstücke möglichst gleichmässig und rund wären, dann tut man sich beim Herschneiden und Aufkleben leichter. Ich für meinen Teil hab die Holzscheibchen (ca. 1 cm dick) auf meiner Bandsäge hergeschnitten und hab mir dafür einen kleinen Anschlag gebaut. Den Parallelanschlag von der Bandsäge hab ich nicht verwendet, weil dieser „zu lang“ war und sich dann die Holzschieben gerne zwischen Anschlag und Sägeblatt eingezwickt haben und teilweise „Brandflecken“ bekommen haben.

Hat man genügend Holzschieben zusammen, dann kann man sich aus Sperrholz(-Abfällen) die Grundform des „Christbaums“ aussägen – was ich auch einfach gleich mit der Bandsäge gemacht habe. Als Maße hab ich mal für unten quer 16 Zentimeter und als Höhe 20 Zentimeter angenommen – das könnte ihr aber auch gerne nach Belieben verändern. Ich hab nur festgestellt, dass bei dieser Größe eine 1-Meter lange Lichterkette super passt.

Größe der Grundform, die aus einer dünnen (4mm dicken) Sperrholzplatte ausgesägt wird.

Habt ihr die Sperrholzplatte hergeschnitten und die Kanten etwas geschliffen, dann geht es auch schon ans Aufkleben der kleinen Holzscheiben. Bei mir hat sich gezeigt, dass es eigentlich mit der Aufteilung der Holzscheiben am besten klappt, wenn man an den beiden langen Kanten des „Christbaums“ relativ kleine Plättchen klebt, da man so die Kontur am besten nachbilden kann. Wenn dann in der Fläche etwas größere Scheiben sind, so ist das völlig in Ordnung.

Für den „Baumstamm“ hab ich einfach von einem im Durchmesser passenden Ast einen Streifen runter geschnitten und dort wiederum ein ca. 2 Zentimeter langes Stück mit der „Rindenseite“ einfach angeklebt.
Wie oben schon erwähnt, passt für diese „Christbaum-Größe“ eine 1 Meter lange LED-Lichterkette wirklich wunderbar. Ich hab „vorne unten links“ mit dem Ankleben der Lichterkette begonnen und bin dann einfach einige Male hin und her gegangen, bis ich dann am „Baumspitz“ angekommen war. Dann noch schnell die Batteriebox und das übrige Zuleitungskabel an der Rückseite des Baums angeklebt und schon ist man fast fertig.

Ich hab dann nur noch ein ca. 10 cm langes und etwa 6 cm breites (Leimholz)Brettchen hergeschnitten und dieses am Baumstamm angeklebt, damit der Christbaum dann auch einen guten Stand hat. ;-)

Ich finde, dass dieser Mini-Christbaum wirklich gut ausschaut, vor allem, wenn ihr ihn in einem eh schon schwach beleuchteten Zimmer einsetzt. :-)
Nun bleibt mir nicht mehr viel zu sagen, ausser euch eine schöne und ruhige Vor-Weihnachtszeit zu wünschen. Geht Impfen und bleibt gesund und bis bald.

Großen Holz-Stern für Weihnachten selber bauen

Wie jedes Jahr im November und Dezember bin ich etwas mehr in meiner Holz-Werkstatt und versuche dort irgendwas Nettes für die (Vor) Weihnachtszeit zu bauen. Dieses Jahr habe ich unteranderem auch mal etwas größere Holzsterne gebastelt, die ich mit einer Lichterkette in unseren Garten gestellt habe.

Zwei fertige Holzsterne, die ca. einen Durchmesser von 70 Zentimeter haben.

Die Form (ein Stern mit 5 Zacken) ist recht einfach und sehr klassisch und „passt“ in den Weihnachts-Kontext auch sehr gut. Damit ich die Größen besser abschätzen konnte, habe ich mir am Computer ein „Poster“ mit der Stern-Form ausgedruckt. In meinem Fall habe ich dies in Affinity Designer am Mac gemacht, aber das können auch anderen Programme wie zum Beispiel Corel Draw usw.
Da ich noch sehr viele (imprägnierte) Dachlatten (Kantholz mit 5 x 3 cm) übrig hatte, hab ich mich dazu entschieden, diese zu verwenden. Nach dem der Stern ja dann mehrere Wochen im Jahr draussen stehen soll, ist die vorhandene Imprägnierung vielleicht garnicht so verkehrt. ;-)

Nachtrag vom 15. Dezember 2024:
Wie oben schon kurz erwähnt, hatte ich damals die imprägnierten Dachlatten über und habe diese verwendet. Da uns in letzter Zeit immer wieder Anfragen/Bestellungen zu diesem Holzstern erreicht haben, möchte ich hier erwähnen, dass wir jetzt nur noch naturbelassene Dachlatten verwenden und nach den ersten Rückmeldungen und Erfahrungen haben die auch kein Problem, wenn sie die paar Wochen der Adventszeit im Freien stehen. Somit werden bestellte Holzsterne aus unbehandeltem Holz von uns verschickt.

Vielleicht noch eine Anmerkung:
Ich wollte den Holzstern mit einem Durchmesser von ca. 70 Zentimeter bauen. Im Grund ist diese Anleitung aber auch größenunabhängig und es liegt an euch, wie große der Stern werden soll. Ihr müsste dann halt nur das „Stern-Poster“ größer ausdrucken. ;-)
(Ein weitere Überlegung ist auch, um evtl. Papier und sich Arbeit zu sparen, dass man nur einen Zacken des Sterns ausdruckt, um sich von da die Längen raus zu messen – wenn man nämlich alles ganz richtig macht, dann sind alle fünf Zacken des Sterns identisch.)

Ausdruck des „Holzsterns“ auf 12 DIN A4 Blätter, damit ich mir von dir die genauen Maße rausmessen konnte.

Mit dieser Vorlage aus Papier kann man sich nun recht gut die Winkel und die Maße rausmessen. In unserem Fall braucht man eigentlich nur zwei Winkel. Einmal 36 Grad und dann noch die 54 Grad. Ich habe beide Winkel auf meiner Tischkreissäge geschnitten und dass ging mit dem Schiebeschlitten auch sehr gut. Mit einer Kappsäge könnte das schon etwa schwieriger werden, weil die meisten Modelle, die ich so kenne, gehen nur bis 45 Grad bzw. ein paar Grad darüber hinaus.

An weiterer Tipp ist noch, schneidet beide Winkel auf der gleichen Säge! Ich hab bei einem ersten Test die 36 Grad auf meiner Kappsäge geschnitten und die 54 Grad dann mit der Tischkreissäge (ausgeschriebenen Grund vom vorherigen Absatz). Und da musste ich feststellen, dass die nicht ganz gleich sind und dann am Schluss, wenn man den Holzstern montiert es dann zu Abweichungen kommt.

Anbei hab ich euch mal einen „Zacken“ bemaßt und dem Bild könnt ihr die Maße und Winkel entnehmen.

Habt ihr dann die einzelnen Teile (5x Stück A & 5x Stück B) hergeschnitten, dann geht es an den Zusammenbau, der sich nicht weiter tragisch darstellt. Ich hab mit dazu entschlossen, dass ich die ganzen Eckverbindungen verschraube und dazu verwende ich Spax mit den Abmessungen 3,5 x 50 mm.

Jede Eckverbindung mit mit zwei 3,5 x 50 mm Schrauben verbunden.

Ist dann der komplette Holzstern verschraubt und somit fertig montiert, dann hab ich um die Kontur noch eine 3 Meter lange Lichterkette aus dem Baumarkt (für Aussen und Innen in Warmweiss mit Netzteil und 40 Lämpchen) mit U-Häckchen befestigt. Jetzt, so in der Vor-Weihnachtszeit (Anfang-Mitte Dezember) kostete die Lichterkette beim Hagebaumarkt ca. 7 Euro.

Weil ich schon gefragt wurde. Hier noch ein Amazon-Link für eine Lichterkette für den Holzstern.
Spetebo LED Lichterkette warm weiß – 40 LED / 3 m – Weihnachts Deko Beleuchtung für den Innen- und Außenbereich ***

Nachtrag vom 13. November 2024:
Hier noch der Hinweis auf ein „anderes Weihnachts-Stern-Projekt“, welche ich mal gebastelt habe:
Leuchtenden Weihnachtsstern aus Holz selber basteln / fräsen (Shapeoko-Projekt)

Der hier beschriebene „Leuchtende Weihnachtsstern“ kann seit kurzem in verschiedenen Variationen auch käuflich erworben werden.
Weitere Details findet ihr unter:
https://ostermeier.net/wordpress/2024/11/leuchtender-weihnachtsstern-bei-ebay-erhaeltlich/
Oder direkt bei Ebay:
https://www.ebay.de/itm/375761995866?mkcid=16&mkevt=1&mkrid=707-127634-2357-0&ssspo=ee9y7ptssna&sssrc=2047675&ssuid=Jjkjeg1STUu&var=644651958960&widget_ver=artemis&media=COPY

Nachtrag vom 21. November 2024:
Nachdem wir in letzter Zeit immer wieder Anfragen erhalten, ob wir solche Sterne nicht auch im „Kundenauftrag“ anfertigen können, möchte ich euch mitteilen, dass mein Sohn dies jetzt macht. Anfragen jeglicher Art könnt ihr bitte an michael@ostermeier.net richten. 😉

Nachtrag vom 2. Januar 2025:
Netterweise hat Thomas (siehe Kommentar bei diesem Artikel vom 28. Dezember 2024) sich die Arbeit gemacht und hat oben beschriebenen Holzstern in einem CAD-Programm (AutoDesk Fusion) nachgezeichnet und besser bemaßt. Freundlicherweise hat er mir Screenshot davon zukommen lassen und somit kann ich euch diese hier auch noch bereitstellen.

*** Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)

Rechner für „Holz-Biege-Projekte“

Immer wieder stosse ich mal darüber, dass bei manchen Heimwerker-Projekten Holz gebogen wird. Dabei wir das Holz mehrfach mit der Kreissäge eingeschnitten, so dass an einer Kante nur noch ein dünner Holzbereich verbleibt, welchen dann mit Wasser oder Wasserdampf biegbar gemacht wird.

Nun hab ich mich – weil ich noch kein solches Projekt gemacht habe – immer bei solchen Videos gefragt, wie die Leute die Einschnitte mit der Kreissäge planen oder ob dies irgendwie geschätzt wird.

Ergebnis einer Biege-Berechnung bei Holz.

Nun habe ich aber einen „Holz-Biege-Rechner“ im Internet gefunden, welcher einem hierbei hilft. Man kann dort verschiedene Parameter einstellen und bekommt dann eine Vorlage, wie man das Holz einschneiden muss. Folgende Daten sind dort einstellbar.

  • äusserer Kurvenradius (Curve Radius outside)
  • Biegewinkel (Curve Sweep Angle)
  • Sägeblattdicke (Cut Width / Blade Thickness)
  • Holzdicke (Wood Thickness)
  • Dicke der Holzschicht, die stehen bleiben soll (Min. Thickness)

Diesen „Rechner“ findet ihr unter folgender URL:
https://www.blocklayer.com/kerf-spacing.aspx

Kerbenabstandsrechner für das Biegen von Holz / Kerf Spacing Calculator for Bending Wood

„Abrichten“ mit der Shapeoko CNC Fräse

Neulich hatte ich die Idee, dass ich mir ein etwas größeres (56 x 26 cm) Schneidebrett mache und dabei bin ich an die Grenzen meiner (Hobby) Dickenhobel-Maschine gestossen, weil diese nur Bretter bis zu einer maximalen Breite von ca. 20 cm „durch lassen“ kann. Als „Ausgangsmaterial“ hatte ich ein Brett, welches ca. 65 cm lang, ca. 29 cm breit und ca. 5,5 cm dick war. Dieses „Brett“ war aber etwas verzogen und musste tatsächlich vorher noch abgerichtet, als begradigt, werden.
Ich hatte schon vor einige Zeit mal in einem Youtube-Video gesehen, dass jemand dafür seine CNC Fräse (Shapeoko) dafür verwendet hat und dies ist mir wieder eingefallen und ich hab beschlossen, dass ich das auch mal probieren wollte.

Als Fräser haben ich einen im Durchmesser 20mm großen „Falzfräser“ aus meinem normalen Oberfräser-Sortiment verwendet, der einen Schaft von 8mm hatte. Da ich für meine Shapeoko-Fräse (bzw. für dein Kress-Motor) verschiedene Spannfutter habe, war der Umbau und der Einsatz dieses Fräsers kein großes Problem. Leider hatte ich keinen größeren Fräser, da ein solcher bestimmt die Arbeit ziemlich beschleunigt hätte.

Ich hab dann immer einen Millimeter pro Fräsdurchgang abgenommen und anschliessend der Ergebnis mir angeschaut. Die Kress-Spindel hab ich auf Stufe 6 (also ca. 29.000 Umdrehungen pro Minute) laufen lassen und mit dem Vorschub bin ich bis auf 1600mm/min hochgegangen.

Auf der einen Seite des Bretts, die, die den Bauch in der Mitte noch oben machte, brauchte ich ca. 6-7 Durchläufe, wobei jeder davon ca. 8 Minuten gedauert hat. Und auf der anderen Seite kam ich mit ca. 4-5 Fräsgängen zum gewünschten Ziel. Ich ich dies jetzt mal zusammen zähle, war ich bestimmt 2 Stunden damit beschäftigt, diese dicke Brett abzurichten. Zielich viel Zeit, aber auch ziemlich lehrreich. Denn das Ergebnis hat mich schon beeindruckt.

Hier sieht man die erste Seite des Bretts, welche ich plan gefräst habe. In der Mitte kann man gut erkennen, dass dort „der Bauch nach oben“ war und dort mehr Material abgetragen werden musste.

Auch wenn ich sehr viel Zeit aufwenden musste, so überzeugt das Ergebnis durchaus. Zum einen hätte ich sonst dieses Werkstück ohne fremde Hilfe garnicht abrichten können und zum anderen sind die Flächen super plan und ich musst nicht mehr viel Schleifen, um einen perfekte Oberfläche zu bekommen.

Abrichten mit der CNC Fräse ist eine Option, die man in Betracht ziehen kann. Klar steht es in keinem Verhältnis zum Abrichten auf einem Hobelmaschine. Aber so eine (in der passenden Größe) muss man erstmal haben und ich konnte mir zumindest mit der Shapeoko 2 helfen und überhaupt mein Vorhaben angehen. ;-)

Shapeoko: Plexiglas fräsen

Am Wochenende haben wir uns mal etwas mit unserer Shapeoko2 und dem Fräsen von Plexiglas gespielt und einige neue und interessante Erfahrungen gemacht. Hintergrund war, dass mein ältester Sohn so beleuchtete Acryglas-Schilder machen möchte und das haben wir jetzt mal ausprobiert.

Im EASEL gibt es keine spezielle Einstellung bzw. Materialauswahl für Plexiglas, so dass wir unseren ersten Test mit ABS gemacht haben, der aber ziemlich in die Hose ging, weil die Geschwindigkeit für den „Vorschub“ viel zu langsam war. (Speedrate ca. 600 mm/min). Das hatte zur Folge, dass der Fräse „zu lange“ an einer Stelle war und dort dann so viel Reibung erzeugte, dass die Plexiglas-Späne warm wurden und dann am Fräser (1.5mm Downcut – mein Standard-Fräser) kleben blieben. Dort sammelte sich ein Kunststoff-Patzen, der dann beim tieferen Fräsen an der Oberfläche des Plexiglas sich spreizte und keine schönen Ergebnisse mehr ermöglichte.

In unseren ersten Versuchen haben wir auch ca. 3mm tief gefräst (bei einer Materialstärke von 4mm) und wie sich herausstellte, muss das garnicht sein.

Wir haben dann auf verschiedenen Webseiten gestöbert und fanden dann heraus, dass man Plexiglas durchaus schneller bearbeiten darf, als wir ursprünglich meinten. Wir haben unsere Maschinenwerte dementsprechend angepasst und haben folgende Werte als recht passend für uns festgelegt.

  • Vorschub 1200 mm/min (Speedrate)
  • Eintauch-Geschwindigkeit 600 mm/min (Plungerate)
  • Fräsetiefe pro „Frässchicht“ 1mm

Durch die doch recht hohe Geschwindigkeit, mit der wir nun den Fräser bewegen, entstehen tatsächlich eher größere Späne, welche auch nicht mehr so leicht am Fräser kleben. Mit diesen Einstellungen haben wir jetzt gut Erfahrungen gemacht und werden damit weiter testen. ;-)

Leuchtenden Weihnachtsstern aus Holz selber basteln / fräsen (Shapeoko-Projekt)

Neulich hat mir meine Schwägerin in einer Zeitschrift einen Weihnachtsstern gezeigt, den man mit der Laubsäge angeblich selber nachbasteln könne und sie hat gefragt, ob ich das für sie mal machen könnte. Nachdem mir der Stern gut gefallen hat und mir die Idee zusagte, ob ich mich mit meinen Kindern ans Werk gemacht und die benötigten Teile auf Sperrholz (4 mm) aufgezeichnet und ausgeschnitten.
Grundsätzlich ist dieser erste Versuch schon was geworden, aber der Weg zum fertigen Stern war dann doch etwas „anstrengend“ und „nervig“.

Nachtrag vom 4. November 2024:
Der hier beschriebene „Leuchtende Weihnachtsstern“ kann seit kurzem in verschiedenen Variationen auch käuflich erworben werden.
Weitere Details findet ihr unter:
https://ostermeier.net/wordpress/2024/11/leuchtender-weihnachtsstern-bei-ebay-erhaeltlich/
Oder direkt bei Ebay:
https://www.ebay.de/itm/375761995866?mkcid=16&mkevt=1&mkrid=707-127634-2357-0&ssspo=ee9y7ptssna&sssrc=2047675&ssuid=Jjkjeg1STUu&var=644651958960&widget_ver=artemis&media=COPY

Unser erster Versuch des Sterns. Aussenkanten mit der Bandsäge und die inneren Aussparungen mit der Laubsäge von Hand ausgesägt.

Der Stern besteht grundsätzlich aus 5 achteckigen Sternen, wovon 4 davon innen auch wieder einen sternförmigen Ausschnitten haben. Die Größe der Sterne hab ich dann so bemessen, dass alles aus einer 4mm Sperrholzplatte im Format DIN A2 (ca. 59,4 x 42 cm) raus geht, welche man für wenig Geld in jedem Baumarkt bekommen kann.

Nachdem es mir, wie oben schon erwähnt, mit der Hand „zu viel unschöne Arbeit“ war, hab ich mir eine kleine Vorlage für meine Shapeoko-Fräse mit EASEL gezeichnet und lasse nun die Fräse mir die Holzsterne ausfräsen. Dabei haben die die 5 Sterne folgende Außenmaße: 28 x 28 cm, 15 x 15 cm und 50 x 50 cm -> „Fräs-Vorlage 1“ und die restlichen zwei Sterne der „Fräs-Vorlage 2“ sind 21,5 x 21,5 cm, 10 x 10 cm und 2,5 x 2,5 cm groß. Wobei die letzte Fräsung (2,5 cm) nur noch ein Ausschnitt ist und der dadurch entstehende Stern nicht benötigt wird.

Fürs Ausfräsen verwende ich einen 1,5mm Downcut-Fräser, wenn ich mit einem Vorschub von ca. 900-1000 mm/min fahren lasse und in der Tief mache ich pro Durchgang 1,1 mm. So kann ich in „nur 4“ Fräsdurchgängen die Sterne ausfräsen.

Anschliessend haben wir noch nebenbei aus einer 6mm (Buchen-)Sperrholzplatte „Würfelchen“ mit ebenfalls einer Kantenlänge von 6mm raus geschnitten. Dabei bin ich so vorgegangen, dass ich erst 6mm breite Streifen mit der Kreissäge hergeschnitten habe und dann von diese ca. 6mm lange Teile mit der Bandsäge. Hier geht es nicht „ganz genau“, weil wir die Dicke der Platte für den Abstand zwischen zwei Sternen verwenden.


Hinweis / Tipp:
Da die Abschnitte doch sehr klein sind, kann man diese auch mit einer Kombizange halten, dann ist man mit den Finger weiter vom Sägeblatt weg!

Nachdem dann alle Teile ausgefräst bzw. hergeschnitten sind, geht es an den Zusammenbau dieser. Beim „ersten Prototypen“ haben wir alles noch mit Sekundenkleber zusammen geklebt. Das funktioniert zwar, aber bei allen weiteren Sternen haben wir einfach Heißkleber verwendet. Der „zieht“ nicht so schnell an und man hat noch einen Moment Zeit die Sterne passend auszurichten.

Für die Beleuchtung des Sterns habe ich auf eine kleine E14 LED Lampe von Amazon zurück gegriffen. Man kann sich dazu ein „fertiges Kabel“ mit Schalter und Fassung bestellen (haben wir beim Prototypen so gemacht) oder man besorgt sich ein Kabel (mit Schalter) und ohne Fassung.
Vorteil von der „ohne-Fassungs-Variante“ ist, dass alles deutlich „schlanker“ wird und man die Beleuchtung besser im Stern unterbringt. Man muss halt dann das Kabel direkt an der LED Lampe anlöten (und gut isolieren). Nachfolgend die Artikel, welche ich dafür bei Amazon bestellt habe.

  • Lumare E14 Lampenfassung mit Schalter und Netzkabel Lampensockel mit Kabel Fassung Adapter Sockel weiß,
    https://amzn.to/38tf2ct (Preis: 8,99 EUR) {1}
  • E14 LED Lampen 4W Dimmbar, 3000K Warmweiß, Ersetzt 40W Halogenlampen, 220-240V AC E14 LED Leuchtmittel, Bi-Pin E14 Sockel, 360° Abstrahlwinkel, 5er Pack, https://amzn.to/3pdWjHO (Preis: 16,99 EUR – ich hab mir gleich ein 5er Pack bestellt, weil ich schon wusste, dass ich mehrere dieser Sterne machen werde.) {1}
  • E14 LED Kühlschranklampe, DORESshop T25 Mini Glühlampen, 2W Ersetzt 20W, Warmweiß 3000K, 200LM, 240°Abstrahlwinke, Nicht Dimmbar, für Kühlschrank, Kleine Vitrine und Nähmaschine, 4er-Pack,
    https://amzn.to/3eO6Qou (Preis: 8,99 EUR – das wären auch passende LED Lampen. Jedoch mit nur „halber Leistung“ und günstiger.) {1}
So sieht dann das „fertige Produkt“ in „Version 2“ aus. Die sternförmigen Holzteile sind mit der Shapeoko CNC-Fräse schnell produziert (Fräsdauer ca. 20 Minuten) und wunderbar gleich. Im rechten Bild kann man auch die LED Lampe erkennen, an die ich die Stromleitung direkt angelötet habe.

Die oben erwähnte Easel-Vorlage zum Fräsen der Stern-Formen könnt ihr übrigens unter folgender Adresse bekommen:
https://easel.inventables.com/projects/AdFwuucTNQgx3_dsXeisng

{1} Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)

Nachtrag 11. November 2020:
Ich hab gestern noch zwei abgewandelte Varianten der Sterns gemacht. Zum einen einfach noch einen Stern in Größe 4 als Rückwand, damit hier das Licht nicht blendet, wenn man den Stern auch von hinten sieht.
Und dann noch einen „Doppelstern“. Dieser ist dafür gedacht, dass er in einem Fenster hängen kann und nach Aussen und Innnen gut aussieht. ;-)

Nachtrag vom 21. November 2024:
Nachdem wir in letzter Zeit immer wieder Anfragen erhalten, ob wir solche Sterne nicht auch im „Kundenauftrag“ anfertigen können, möchte ich euch mitteilen, dass mein Sohn dies jetzt macht. Anfragen jeglicher Art könnt ihr bitte an michael@ostermeier.net richten. 😉

Sägebock für Motorsäge selber bauen

Da ich immer wieder kleiner Bäume und Holzer zum Ablängen habe, ist mir die Idee gekommen, dass ich mir doch einen Sägebock dafür bauen könnte.
Vorab möchte ich gleich mal erwähnen, dass ich diese Anleitung als Grundlage verwendet habe. Alldings bin ich davon auch etwas abgewichen, da ich auch z.B. andere Maße bei den Kanthölzer bekommen habe.

Mein selbst gebauter Sägebock bei uns im Wald im Einsatz. Hier auch schön zu erkennen: Ablage der Motorsäge und Verwendung der Sperrholzleiste als Ablänghilfe.

Meiner „Haupt-Kanthölzer“ hab ich beim OBI gekauft und diese haben die Abmessungen 54 x 74 mm, was keinesfalls zu groß dimensioniert ist. Ich finde, dass dieser „rechteckige Querschnitt“ sogar noch besser passt, als wenn man quadratische Hölzer verwenden würde.

Mit dem 30cm-Abstand der M8-Schrauben von „oben her“ komme ich sehr gut zurecht und bekomme in das so entstehende V eigentlich alle Stämme und Äste unter. Ist dann mal ein größerer Baum dabei, dann ist dieser auch so schwer, dass ich ihn nicht auf den Bock hebe, sondern gleich am Boden zerteile.

Ich für meinen Teil hab die M-Schrauben (M8x100 mm) 30 Zentimeter von oben angebracht. Dies war in dem Original-Artikel nicht explizit erwähnt, aber ich bin mit diesem Maß sehr zufrieden.

Die M8-Schrauben und Beilagscheiben musste ich mit deinem 30mm-Forstnerbohrer ca. 1 cm versenken, damit diese dann nicht vorstehen und mit der Motorsäge evtl. ein Problem haben.

Meine Sägebock ist insgesamt 120 cm lang. Ich kam auf dieses Maß, weil ich ca. 1 Meter Auflage für den Stamm haben wollte und dann noch etwas Platz für das 3. X brauchte. Dies ca. 25 Zentimeter sind gut, da so die abgesägten Teile einfach nach unten fallen können.

Bei den Querleisten habe ich Bretter mit 7 und 9 cm verwendet. Dies hatte keinen besonderen Grund, aber ich dachte mir, dass zwei unterschieblich breite Bretter einfach auch hübscher aussehen. ;-) Diese Bretter habe ich übrigens mit wasserfesten Leim und Schrauben an den X-Füßen befestigt.

Vielleicht noch der Hinweis, weil ich es erst falsch gebaut habe:
Das X bei in der Mitte ist kleiner! Die „Füße“ müssen/sollen nicht bis an den Boden reichen. So spart man Holz und Gewicht und hat ausserdem den Vorteilen, dass der Bock auf unebenen Waldboden sicherer steht und nicht so leicht wackelt.

Unten habe ich dann noch zwei ca. 70 cm lange Ketten angebracht, die die „Spreizung“ der Schenkel begrenzen. Diese habe ich einfach beim unteren Querbrett angeschraubt und zufällig so einen guten Abstand erwischt, dass ich darauf auch noch meine Motorsäge ablegen kann. ;-) (Sieht man auf den oberen Bildern)

Ansonsten möchte ich noch anmerken, dass ich die Sachen ganz normal im Baumarkt gekauft habe (also keine Rabatte oder Angebote) und mich hat das Material ca. 60 EURO gekostet.

Ich hab den Sägebock mit meinem 13-jährigen Sohn zusammen gebaut und wir haben so gute zwei Stunden dafür gebraucht.

Ach ja, ich hab mir noch eine Sperrholzleiste angebracht, die ich als Maß für 1-Meter-Stücke verwenden kann. Diese Leiste habe ich mit Eindrehmuffen und Sterngriffen am Bock befestigt. Bei Nichtgebrauch ist diese Leiste links und rechts bündig mit dem Sägebock (also auch 120 cm lang) und bei Bedarf kann ich diese Versetzten und zum Ablängen verwenden. Sieht man auf den ersten beiden Fotos auch recht gut.

So sieht der Sägebock zusammen geklappt aus. Durch seine geringe „Tiefe“ kann man ihn recht gut „irgendwo dahinter“ verstecken und lagern.

Ich hab dann den Sägebock nun mittlerweile schon einige Male im Einsatz gehabt und muss sagen, dass ich damit sehr zufrieden bin und mir adhoc keine gravierenden Schwächen oder Verbesserungen einfallen. :-)

Shapeoko: vCarving nochmals ausprobiert (2017 – 2020)

Es ist nun schon geraume Zeit her, dass ich das „vCarving“ (aka 3D Fräsen) auf meiner Shapeoko ausprobiert habe.
“3D Fräsen” mit Shapeoko 2 und Inventabels Easel Pro (Video) – November 2017

Naja, damals hat das mehr so recht als schlecht funktioniert und vielleicht was damals die Zeit auch noch nicht reif für mich. Jetzt – gute zwei Jahre später – hab ich mich dem Thema nochmals angenommen und wollte hier nun kurz festhalten, was es darüber Neues zu berichten gibt.

Wie damals auch schon, kann man als Privat-Anwender „Easel Pro“ für vier Tage im Monate kostenlos „dazu buchen“ und bekommt damit die 3D-Fräsfunktion jeweils für 24 Stunden freigeschaltet.

Mittlerweile kenne ich mich mit dem Thema CNC-Fräsen und insbesondere mit meiner Shapeoko2-Fräse sehr gut aus und wollte unter diesen neuen Gesichtspunkten mir dieses Thema nochmals anschauen.
Um gut vorbereitet zu sein, habe ich mir einen 60 Grad- und einen 30 Grad-Fräser mit einem Durchmesser von 1/8″ (=3,1 mm) besorgt. Hier, in diesem Artikel, gehe ich nur mal auf meine neuen Erfahrungen mit dem 60-Grad-Fräser ein.

Als Vorlage zum Fräsen habe ich meinen Schriftzug gewählt und hab diesen als Bild-Datei ins Easel importiert und „tracen“ lassen. Zuvor hatte ich auch schon versucht das gleiche Motiv als SVG Datei zu verwenden, aber damit hatte ich das Problem, dass ich „Innen- und Aussenkante“ eines Buchstabens als jeweils eigener Pfad erkannt wurde und ich damit somit nur den „Umriss“ gefräst hätte. Und ich hab es mit Affinity Photo auf die Schnell nicht hin bekommen, dass ich „Pfade in Flächen“ umwandle.
Somit hab ich eine Bilddatei verwendet und mit etwas Ausprobieren an den Einstellungen war ich mit dem Import-Ergebnis recht zufrieden.

Was mir beim vCarving ehrlich gesagt immer noch nicht 100%ig klar ist, ob die eingestellte Frästiefe eine wirkliche Rolle überhaupt noch spielt? Denn im Grunde ergibt sich die Tief durch die Breite des Motivs, das gefräst werden soll. Vielleicht muss ich das bei nächster Gelegenheit nochmals testen?!!?

Das eigentliche Fräsen verlief dann wirklich sehr unspektakulär. Die Spitze des V-Fräsers mittels eines Blattes Papier auf die richtige Höhe eingestellt und ich bin dann noch zwei Zehntel tiefer gegangen.
Was mir immer wieder gefällt, ist dass der Fräsvorgang beim 3D-Fräsen im Verhältnis sehr schnell geht, weil tiefere Bereiche ja nicht in einem weiteren „Durchlauf“ gefräst werden, sondern die Maschine gleich schon tiefer fährt. Und so konnte ich meinen Schriftzug (inkl. eines dazu gesetzten Textes / Wortes) innerhalb von 6 Minuten fräsen.

Das Ergebnis hat mich durchaus beeindruckt und gerade das Wort, welches ich mit serifen Schrift dazu gebaut habe, ist richtig gut geworden.

Ich möchte jetzt nicht sagen, dass vCarving meine neue Allerwelts-Lösung ist, aber wenn ich mal den Fall habe, dass ich mehr Text sehr filigran Fräsen möchte, dann ist diese Spezialvariante doch eine sehr gute Alternative. ;-)

Shapeoko: Umbau der Steuerplatine

Als ich nach einiger Pause neulich mal wieder meine Shapeoko in Betrieb genommen habe, ist mir auch gefallen, dass die x-Achse nicht angesteuert werden konnte. Wenn ich vom Laptop aus einen Befehl dazu gab, hörte ich zwar, dass der Motor einen „Impuls“ bekam, sich aber dann nicht bewegt.

Die Lösung des Problems war dann eigentlich relativ einfach, denn ich stellte fest, dass einer der Stecke, der auf die Platine ging (und genau diese Achse ansteuerte), locker geworden ist und nach hinten gerutscht war. Dadurch hatte wohl einer der vier Pins keinen richtigen Kontakt mehr und die Ansteuerung des dazugehörigen Motors funktionierte nicht mehr richtig.

Wie gesagt, das Problem war schnell behoben, aber bei der Gelegenheit habe ich mir auch gleich überlegt, ob ich die Platine nicht um 180 Grad drehe.

Bild vom ursprünglichen Zusammenbau meiner Fräse. Februar 2017 ;-)

Auf dem Bild gut zu erkennen – wenn man weiß, wo man schauen muss:
Im unteren Bereich der Platine links, das silberne Gehäuse des USB Anschluss und daneben die vier Stecker zur Ansteuerung der Motoren.

Durch diese Bauweise konnte ich den USB Anschluss bislang nie verwenden, weil der Platz darunter nicht reichte, um einen USB Stecker anzustecken. Auch kommt man an die vier Stecker nur recht schwerlich hin – wie ich feststellen musste.

Darum habe ich jetzt die Platine um 180 Grad gedreht, so dass der USB-Anschluss jetzt „oben rechts“ sich befindet und gut zu erreichen ist.
Ich musste dann nur kontrollieren, ob die Kabel von der Länge her noch reichen und ob nach dem Umbau der Schlitten mit dem Fräsmotor auch noch genügend Kabellänge hat, um über die komplette Breite sich zu bewegen, Dies war nämlich bei mir beim ersten Test nicht der Fall und „Schuld“ war ein mit Kabelbinder fixiertes Kabel, welches um ca. 1,5 cm verhinderte, dass die Spindel die komplette Breite abfahren konnte. Aber auch dies war schnell gefixt, aber ich wollte hier nur den Hinweis dazu geben, nicht dass dann euer nächster Fräsjob in die Hose geht. ;-)