Ich hab hier bestimmt schon öfter über mein „Leid“ geplagt, dass meine Werkstatt relativ klein ist und ich mit dem Platz ziemlich haushalten muss. Auch größere Projekte (also vom Formfaktor her) sind dort nicht machbar. Nun hatte ich aber den Fall, dass ich „Leisten“ mit einer Länge von ca. 150cm fräsen sollte und dort, wo meine Fräsmaschine normalerweise steht, ich nicht genügend Platz hatte. Ich ist mir schon länger auf die Nerven gegangen, dass die Fräsmaschine bei ihrem bisherigen Platz eigentlich viel zu hoch war, um (länger) vernünftig damit arbeiten zu wollen.
Also hab ich mich in meiner Werkstatt mal gründlich umgesehen und stellte fest, dass zwischen einer Werkbank und meiner Kreissäge noch ca. 1 Meter Platz war – dort sollte die Fräsmaschine zukünftig aufgebaut werden, wenn ich sie bräuchte. Als Träger bzw. Aufnahme sollten die Füße der Werkbank dienen, die sehr massiv ausgelegt waren und somit mit dem Gewicht der Maschine (ca. 25kg) kein Problem haben sollten.
Die Konstruktion ist denkbar einfach und sollte schnell montiert werden können. Aus diesem Grund hab ich mich für massive Eisenwinkel entschieden, die mit Maschinenschrauben in Rampa-Muffen geschraubt werden.
Man könnte jetzt fast sagen, dass die Montage der Winkel kinderleicht ist, aber ich möchte meinen Helfer hier schon lobend hervor haben. Die Bohrungen (Durchmesser 8mm) Rampa-Muffen für M6-Schrauben (Innengewinde) habe ich einfach mit den Eisenwinkel angezeichnet.… auch am anderen Fuß der Werkbank wurde einer der Winkel montiert.Anschliessend haben wir noch eine Multiplex-Platte (18mm) auf die Eisenwinkel montiert und schon hatten wir eine sehr stabile Konstruktion, die die Fräsmaschine sehr solide aufnimmt. Ich hab im übrigen die Position der Eisenwinkel so gewählt, dass die Oberkante der Fräsmaschine bündig mit der Tischplatte der Werkbank abschliesst. So kann ich auch mal längere Werkstücke aufliegen lassen.Alles in Allem eine sehr einfache und schnell umzusetzende Konstruktion, die mir zukünftig der Fräsen sehr erleichtert und damit mehr Spaß mit sich bringt.Da aber meine Konstruktion nicht dauerhaft an meiner Werkbank verbleiben kann, hab ich noch nach einem Ort gesucht, wo ich diese lagern könnte. Fündig geworden bin ich, wie in den meisten kleinen Werkstätten, an der Decke.Dort habe ich einfach zwei Holzwinkel im passenden Abstand angedübelt und kann ich die Platte mit den Winkeln einfach dort einschieben und lagern. Die M6-Schrauben zur Befestigung verbleiben in der Zwischenzeit einfach in den Rampa-Muffen in den Werkbank-Füßen.
Am vergangenen Wochenende war es wieder einmal soweit. Einer unserer Vorhangstangen war locker und wieder einmal waren ausgerissene Dübellöcher das Problem. Die Grundplatte der Vorhangstange wird nur doch drei 6mm Dübel im Mauerwerk (bzw. im Rollladenkasten) gehalten und diese reißen bei der minimalsten Belastung gerne mal aus und werden somit locker.
Normalerweise habe ich dieses Problem behoben, in dem ich die alten Bohrlöcher mit Montagekleber befüllt habe und dann dort in den noch weichen Kleber die Dübel eingedrückt habe. Leider hatte ich ausgerechnet in diesem Moment keinen Montagekleber mehr zuhause, so dass ich mir was anderes einfallen lassen musste.
Erst dachte ich an Silikon, bin aber doch wieder abgekommen davon, weil mir das (auch nach dem Austrocknen) einfach zu weich war und die Dübel da immer noch wackeln konnten. Dann ist mir die Idee gekommen, dass ich die ausgefransten Bohrlöcher mit Heißkleiner füllen könne. Gesagt, getan. Ich hab erst einmal, so gut es ging, die Bohrlöcher von Staub befreit. Dann habe ich in die Löcher einen „guten Schuss“ Heißkleber getan und gleich auch noch die Dübel eingedrückt. Komischerweise gingen die Dübel nicht mehr ganz in die Bohrlöcher, aber diese ab ich nach dem erkalten des Heißklebers einfach mit einem Cuttermesser mit dem Mauerwerk bündig geschnitten.
Anschliessend wieder die Grundplatte der Vorhangstange angeschraubt und ich war überrascht, wie gut dass die Schrauben und Dübel nun halten. Viel besser vielleicht sogar als mit dem Montagekleber. Und mit dem Vorteil, dass der Heißkleber bei weiten schneller kalt und somit hart wird und man so seine Arbeit schneller weiterführen kann.#
War vom Ergebnis echt überrascht und muss mir dass für die nächsten Vorhangstangen einfach mal merken. ;-)
Wie schon öfter hier erwähnt und beschrieben, hab ich mir in den letzten Wochen / Monaten für meiner selber gebaute Werkbank einen Aufsatz gebaut, mit dem ich nicht nur einer seitliche Spannzange erhalten habe, sondern auch Bohrungen zur Aufnahme von verschiedensten Spannwerkzeugen.
Somit habe ich mir überlegt, was ich tun könnte, damit ich das 19er-Zubehör auch bei mir verwenden könnte. Einfach nur mit Klebeband umwickeln war mir zu plump und unprofessionell. Dann kam mir die Idee, dass ich die Differenz mit einem passenden Schrumpfschlauch überbrück könnte.
Nachfolgend eine kleine Bilderstrecke, von dem was ich mir bestellt und umgebaut habe.
Noch kurz der Hinweis zu den Artikel, die ich mir schon zugelegt habe – war jetzt eigentlich mehr eine Testbestellung und daher nur eher günstige Artikel, weil ich erst mal sehen wollte, ob meine Schrumpfschlauch-Theorie in der Praxis funktioniert.
Flache Bankhaken aus Kunststoff Diese Bankhaken passen in alle 19 mm-Löcher. Mit Ihrer Höhe von nur 13 mm sind sie besonders für flache und empfindliche Werkstücke geeignet. Wenn Sie zu denen gehören, die öfter mal am Bankhaken ein Hobeleisen ruinieren, sind diese materialschonenden Plastikteile geradezu ideal. Auch gut geeignet als Ersatzbankhaken für Kinderhobelbänke! Spannfläche 13 x 37 mm, Schaftdurchmesser 19 mm, Schaftlänge 38 mm, Set mit 4 Stück
Veritas Anschlag zum Fixieren von kleinen Leisten (Veritas Planing Stop)
Dieser Anschlag funktioniert so ähnlich wie ein Bankhaken. Allerdings ist er viel flacher und hat eine viel breitere Spannfläche, was speziell bei dünnen oder schmalen Werkstücken sehr nützlich ist. Die Schiene aus eloxiertem Aluminium ist 32 mm (1-1/4 inch) breit und 248 mm (9-3/4 inch) lang und ragt dabei nur 5,6 mm (0,22 inch) über die Hobelbank hinaus, was es ermöglicht, Werkstücke die nur 6,3 mm (1/4 inch) dick sind ohne Einschränkungen zu bearbeiten oder zu hobeln. Außerdem bietet sie einen verlässlichen Anschlag für Werkstücke, die zu schmal sind um sie zwischen zwei benachbarten Bankhaken einzuspannen. Die zwei Schäfte aus Stahl passen in Bohrungen mit einem Durchmesser von 19 mm (3/4 inch) und lassen sich in der T-Nut an der Unterseite der Schiene verschieben. Der maximale Abstand (Mitte zu Mitte) beträgt 228 mm (9 inch).
Für Arbeiten, wie etwa Hobeln, bei denen nur horizontal in eine Richtung Kraft ausgeübt wird, reicht ein einzelner Anschlag ohne weiteres Spannen aus. Zwei Anschläge können so rechtwinklig zueinander angeordnet werden, dass zwei Kanten des Werkstückes anliegen. Dadurch wird ein Drehen des Werkstückes verhindert, was speziell dann sinnvoll ist, wenn das Werkstück groß ist, oder Sie quer zur Faserrichtung hobeln wollen. Diese Anschläge bieten so einen einfachen Weg Werkstücke zu halten ohne die Einschränkungen üblicher Spannmethoden. Lieferung ohne Hobel!
Aber nach so viel Text, kommen wir nun zu den Foto:
Teil der Verpackung der Spannhaken, die ich mir bestellt habe, weil sie relativ niedrig sind und dort ein normales 18mm Leimholz eingespannt werden kann und man trotzdem noch drüber schleifen kann.Das sind die vier Spannhaken, die man für günstige 4,90 EUR ersteht im Original, so wie sie aus der Verpackung fallen. ;-)Und dazu habe ich mit noch eine Spannleiste mit bestellt. Die ist auch nur ein paar Millimeter hoch und war für mich eher als Testobjekt gedacht.So schaut die Leiste aus. Die beiden Metallzylinder werden in eine T-Nut eingeschoben und sind somit stufenlos verstellbar.Hier die Aufnahme der Zylinder im Detail. Gut zu sehen die minimale Höhe der Schiene und die T-Nut.Hier im Detail, die Zylinder mit dem Durchmesser von 19 Millimeter und das Oberteil, welches in die Schiene eingeführt wird.Hier der Schrumpfschlauch (Länge 1 Meter, Innendurchmesser 20mm), den ich mir im Internet für rund 3,85 EUR bestellt habe.Vom Schrumpfschlauch hab ich einfach ein Stück mit einem Cuttermesser abgeschnitten, welches etwas kürzer ist, als die Zylinder der Spannleiste. Wie man sieht, passt der Schlauch recht gut über den 19mm Zylinder. Und beim Erhitzen, ich hab es mit einem Hießluftfön gemacht, kann sich der Schmupfschlauch im Verhältnis 2:1 zusammen ziehen.Wie man hier recht schön sieht, was die Lösung mit dem Schrumpfschlauch eine Punktlandung. Die Zylinder passen in die Bohrungen der Spannzange perfekt.Bei den Spannhacken, hab ich nur noch ein Paar davon etwas kürzer geschnitten, weil die Bohrungen in der Spannzange, welche ich fertig gekauft habe, nicht tief genug waren.
Ich bin ganz happy über diese Lösung und habe nun die Gewissheit, dass ich mir nun auch öfter noch etwas von dem „System 19“ bestellen könnte.
Vor einiger Zeit (genauer am 6. November 2015) hab ich euch in einem Artikel den Bau einer Seitlichen Spann-Zange für meine Werkbank erzählt.
SEITLICHE SPANN-ZANGE FÜR WERKBANK SELBER BAUEN https://ostermeier.net/wordpress/2015/11/seitliche-spann-zange-fuer-werkbank-selber-bauen/
Nun hatte ich in den letzten Wochen relativ wenig Zeit und die Spannzange lag immer noch „unmontiert“ auf meiner Werkbank rum. Über die letzten Feiertage dann hatte ich mal etwas Luft und ich hab die metallenen Halterung dafür gebaut. Eigentlich keine große Sache, aber irgendwie hatte ich bis dato nicht die ca. 1,5 Stunden Zeit dafür gefunden.
Ausgangsmaterial war für mich einfaches Flacheisen mit den Maßen 30 x 3 Millimeter.Von diesem Flacheisen (insg. 1 Meter lang) hab ich mir 3 Stück mit 9 cm runter geschnitten.Ich hab mit mal vor Jahren bei Westalia eine kleine Metallbandsäge gekauft und die ist für solche Einsätze genau das Richtige. ;-)Dann hab ich mir dort einfach den Mittelpunkt angezeichnet und vorgekörnt.Am MIttelpunkt hab ich dann ein 8,5 Millimeter Loch gebohrt, durch dass dann eine M8 Schraube passen sollte.Anschliessend noch jeweils links und rechts ein kleineres Bohrloch (Durchmesser 5,5 mm), durch das dann die Spax zur Befestigung kommen. Dann noch alles entgratet und versenkt.Dann hab ich mir noch eine M8 Schrauben auf die passenden Längen (ebenfalls mit der Bandsäge) gekürzt. Die „Kurzen“ sind ca. 1 cm lang und gehen dann durch das Flacheisen in die Muffe. Die langen Schrauben gehen dann durch Grundplatte der Spannzange ebenfalls in die Muffe. Die Innengewinde-Muffe gab es zum Glück in der Länge von 40 mm, was genau die Dicke der Arbeitsplatte meiner Werkbank ist. ;-)Dann geht es auch schon an die Montage. Die Schraubverbindung zwischen Metallplatte und Muffe hab ich mal sicherheitshalber mit LockTide gesichert.Hier sieht man (schematisch) wie dann die Monate sein soll und die gut der Abschluss der Muffe mit der Oberkante der Arbeitsplatte ist.Jetzt kam ein etwas heikler Teil. Es mussten die passenden Löcher für die Muffen in die Arbeitsplatten gebohrt werden. Hier ist es wichtig, dass ihr sehr genau messt, damit später die Schrauben auch wirklich genau über den Muffen sind. Meine verwendeten Muffen hatten einen Aussendurchmesser von ca. 11mm, die Bohrungen musste ich aber mit einem 12 mm Bohrer machen, da ich keinen anderen zur Hand hatte. Aber im Nachhinein betrachtet war das vielleicht auch gut so.Die Oberseite der Bohrung hab ich leicht angesenkt.Das ist die Befestigungsschaube, die durch die Grundplatte der Spannzange in die Muffe geschraubt wird. Da habe ich derzeit noch eine Senkkopfschraube, aber das gefällt mit nicht so gut. Da muss mal noch eine gute Maschinenschraube mit Sechskant hin.Und so sie das Ganze „unter der Haube“, also auf der Unterseite der Arbeitsplatte aus. Zur Befestigung kommen dann noch zwei 5×30 mm Spax zum Einsatz. Fertig.
Gestern war ich mal wieder in Experimentierlaune und da ich für Weihnachten gerade wieder einige Holzbilder mache (https://ostermeier.net/wordpress/2014/12/fotos-laserausdrucke-auf-holz-uebertragen/), kam mit die Idee, dass ich die Oberflächenbehandlung mal nicht mit Lack auf Wasserbasis mache, sondern mit Bienenwachs (Möbelwachs), welches ich noch von einem anderen Projekt über hatte.
Da bei den meisten Holzbildern gerne mal eine leichte Schicht des Papiers auf dem Holz verbliebt, war es bei der Lack-Lösung immer ganz gut, da dieser in diese „Papierschicht“ eingedrungen ist und diese „durchnässt“ hat, was wiederum dazu führte, dass das Papier fast nicht mehr sichtbar war. Beim Bienenwachs hatte ich da immer eher das Problem, da es von der Konsistenz her eher wie eine Creme oder wie sehr weiches Wachs war, und das es dadurch nicht so gut in die Papierschicht eindringen konnte.
Ich habe nun mal einen Versuch gemacht und das Bienenwachs ganz normal mit einem Lappen ziemlich statt aufgetragen. Doch dieses Mal habe ich im Anschluss das Wachs noch zusätzlich mit dem Heißluftföhn (auf Stufe 2 – was ca. 400 Grad entspricht) erwärmt. Man konnte sehr gut erkennen, dass sich das Wachs verflüssigte und (das bilde ich mir zumindest ein) besser in die Holzporen eindrang.
Ich habe diesen Vorgang, mit einem Tag Abstand, dann nochmals wiederholt und ich bin mit dem Ergebnis doch sehr zufrieden. Es ist vielleicht noch nicht ganz so effektiv wie die Lack-Variante, aber schon mal um ein gutes Stück besser, als nur das Wachs in seinem Urstand aufzutragen.
Von diesem Wachs hatte ich noch einen Rest von einem älteren Projekt über und grundsätzlich bin ich ein Freund dieser natürlichen Produkte. Gerade vor Spielsachen für Kinder verwende ich sehr gerne Bienenwachs, weil es ungiftig und sehr gut zu verarbeiten ist.Hier das Holzbild, welches ich zweimal mit Wachs eingelassen und mit dem Heißluftföhn bearbeitet habe.
Wenn man ganz genau hinschaut, dann kann man leichte Spuren des verbliebenen Papierschicht noch erkennen. Zum Beispiel über dem „o“ von „Rover“. Aber diese sind so gering, dass ein Laie, der nicht weiß, auf was er achten muss, diese garnicht erkennt. Und somit bin ich mit dem Ergebnis durchaus zufrieden.
Am vergangenen Wochenende hatte ich eine knifflige Aufgabe. Unser Jüngster wollte an einen dieser Bruder Traktoren einen selbst gebauten Holz-Änhänger anhängen und dieser war natürlich viel zu schwer für den Kunststoff-Bulldog. Doch wie im richtigen Leben, kam der Sohnemann auf die Idee, wir bräuchten doch nur ein Gewicht für den Traktor, dann würde das mit dem (zu großen) Anhänger auch funktioniert. Und weil ich ein guter Papa bin, habe ich mich in meine Werkstatt verzogen und zu werkeln begonnen.
Ich war dann doch überrascht, dass es garnicht so aufwendig war, als ich erst dachte und ich beschreibe euch hier kurz, wie ich vorgegangen bin. Das eigentliche Gewicht bzw. den Halterung für den Traktor besteht aus drei Holzstücken, die ich nach der eigentlichen Verarbeitung zusammen geleimt habe. Hier auf dem Bild sieht man sehr schon „Teil 1“, welches einen Ausschnitt hat, welchen man sehr schnell und einfach auf der Bandsäge herstellen kann. „Teil 2“ ist genau so groß und hat eigentlich nur eine Aussparung, weil die Traktor-Anhängerkupplung so hoch ist. Diese Aussparung habe ich mit einem größeren Bohrer (ca. 8 mm Durchmesser) und einem Senker angefertigt.Bauteil Nr. 3 sieht man auf diesem Fotos sehr gut, dass ist nur eine ca. 5-6 mm dicke Leiste, welche auch wiederum eine rechteckige Aussparung hat, welche noch als „Kippschutz“ bei der Anhängerkupplung aufgeschoben werden kann. Für die Befestigung der Gewichte (Beilagscheiben), habe ich nur zwei dünne Sperrholzplatten links und rechts aufgeleimt und mit jeweils zwei Nägel fixiert.Da ich keine passende M8-Schraube zur Hand hatte, habe ich einfach ein passendes Stück von einer M8-Gewindestange abgeschnitten und dieser noch zwei Hutmuttern gegönnt. Anschliessen einfach so viel wie möglich Beilagscheiben auffädeln und die zweite Hutmutter aufschrauben. Ich hab die Hutmuttern noch mit Lock-Tide gesichert, damit meine Jungs da nicht zu schrauben beginnen.So sieht dann das fertige Produkt aus. Das Gewicht ist schwer genug, dass sich der Traktor auch bei dem etwas größeren Hänger nicht mehr aufstellt. Interessentshalber habe ich das Gewicht mal gewogen und es bringt doch stattliche 270 Gram auf die Waage. Ich hab mal noch kurz überlegt, ob ich die Holzteile schwarz (oder selber) lackieren soll, aber mich aber jetzt erstmal dagegen entschieden.
Vor einigen Wochen hab ich euch ein Video vorgestellt, in dem gezeigt wurde, wie praktisch so ein Schwenkarm für die Werkstatt sein kann. Man kann dort zum Beispiel den Schlauch vom Staubsauger oder auch Stromkabel elegant aus dem Weg räumen. Hier nochmal kurz der Hinweis zu dem besagten Post mit dem Video:
Nun hatte ich am vergangenen Wochenende Zeit und hab mal so ein Ding für mich nachgebaut. Ok, vielleicht nicht so stabil, wie in der Video-Ausführung, aber dennoch bin ich mit dem Ergebnis sehr zufrieden.
So sieht der fertige Schwenkarm für meinen Staubsauger-Schlau und mögliche Stromkabel aus. Hier in der Parkposition. Das Plätzchen über den Zwingen bot sich dafür förmlich an.Hier ein Fotos vom „ausgefahrenen“ Zustand. Hier auch gut zu erkennen, dass im Linken Ecken der Staubsauger bei mit untergebracht ist und somit der Weg zum Schwenkarm für die „Absaugung“ sehr kurz ist. Ebenfalls hier gut zu erkennen, mit „Schlauchhalterung“. Die ist einfach aus einem Reststück Flachen Alu gebogen und mit zwei Schrauben befestigt.Dieses Bild zeigt den Absaugarm in Aktion. So schleift der Staubsauger-Schlauch sicher über kein Werkstück mehr.Hier eine Detailaufnahme von der verwendeten Scharnieren. Es handelt sich dabei um ganz normal, und somit auch günstige, 70mm Bänder.
Die Scharniere habe ich (wie fast alles was ich brauche) bei Amazon bestellt. Hier findet diese unter:
Suki kantige breite Scharniere / breites Tischband, Stahl vermessingt , 35 x 70 mm, 2 Stück, 6139830 http://amzn.to/1QdIeFb * Hinweis: Bei den aufgeführten Produktlinks handelt es sich umAmazon-Affiliate-Links des Amazon Partner Programm. * Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts.
Das gleiche Scharnier habe ich auch bei der „Mauerseite“ verwendet. Als Material für den kompletten Schwenkarm habe ich übrigens 18mm Multiplex verwenden … das hatte ich noch über ;-)
Die Grund- bzw. Mauerplatte habe ich einfach mit 4 Stück 6 x 100mm Spax an der Wand festgedübelt. Hält bei mir das Gewicht von Saugschlauch und Stromkabel locker aus.
Zu den Abmessungen der Schwenkarmglieder. Beide Teilarme haben bei mir eine Länge von ca. 80 cm. Dies war durch den Multiplex-Rest vorgegeben. Bei den von mir verwendeten Scharnieren würde ich diese aber auch nicht länger machen. Alternativ bessere, stabilere Bänder verwenden.
Beide Teilstücke des Arms laufen konisch zu. Das erste Stück läuft von ca. 12 cm Breite auf ca. 9 cm zusammen. Das Zweite dann von ca. 9 cm auch ungefähr 6 cm. So kann man noch etwas Material und somit Gewicht sparen.
Nachtrag vom 10. November 2015: Bei mir war es nach der Wandmontage so, dass der Arm gerne mal selber ausklappte. Dies hab ich einfach mit zwei kleinen Einbohr-Magneten unterbunden ;-)
Wie ich in einem kürzlichen Artikel beschrieben habe, habe ich mir eine seitliche Spannzange für meine Werkbank gebaut und habe dort in die eigentliche Arbeitsplatte auch Bohrungen (Durchmesser 20 mm) vorgesehen, mit denen ich dann mit Hilfe von „Spannelementen“ etwas einspannen könnte.
Nun habe ich erst überlegt, ob ich diese Spannelemente selber bauen soll und bin dann zu dem Entschluss gekommen, dass ich mir welche einfach bestelle. Fündig geworden bin ich bei Amazon und dort wiederum bei den Artikel von Black&Decker. Folgende Artikel würde ich euch ans Herz legen:
Black&Decker X40400 Spannelemente für Workmate http://amzn.to/1iNCZxh * Hinweis: Bei den aufgeführten Produktlinks handelt es sich umAmazon-Affiliate-Links des Amazon Partner Programm. * Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts.
Nachfolgend noch ein paar wenige Bilder mit Anmerkungen zu den Spannelementen:
Hier zu sehen: die Verpackung samt Bemassung. Sowie ein Element, welches von mit bearbeitet wurde. Ich musste die Clips an der runden Unterseite entfernen, damit sie auch in die Spannzange passen.Hier sieht man recht schön, wie ich mit Hilfe der Spannelemente eine Bohrerbox eingespannt habe. Tipp: Ich hab das runde Element etwas per Schleifpapier bearbeitet, damit dieses leichter in meine 20-mm-Löcher passt.Hier noch eine Draufsicht. Ich bin ganz happy mit dieser Lösung, vor allem da die Anschaffung mit nicht mal 10,00 EUR durchaus erschwinglich ist. ;-)
Da meine Werkstatt relativ klein ist, hab ich mit vor Jahren dazu entschlossen, dass ich die dafür nötige Werkbank selber baue. So weit, so gut. Aber ausser einem Schraubstock hatte ich bislang noch keine Spannzange (aka Bankzange) für meine Holzwerkstücke, wenn ich diese einspannen wollte. Ich kannte zwar einige Lösungen, aber entweder waren mir diese zu kompliziert, zu groß oder einfach zu teuer.
Nun habe ich aber etwas gefunden, was meinen Bedürfnissen sehr nahe kommt und ich damit prima leben kann. Ich musste mal wieder etwas bei Westfalia bestellen und dabei bin ich über folgendes Produkt gestolpert:
Ich habe mir diese Klemmvorrichtung dann nicht fest an die vorhandene Werkbank montiert, sondern diese in eine Art Kasten verbaut, damit diese noch mobil bleibt und ich eine zusätzliche Multifunktions-Arbeitsplatte habe.
Nachfolgende einfach mal eine paar Fotos zu Erläuterung, wie ich vorgegangen bin.
Auf eine Grundplatte aus Multiplex (ca. 55 x 40 cm) habe ich einen „Kasten“ befestigt, in dem die Gewindestange und die Führungsstangen sich bewegen können. Höhe ca. 9 cm.Das „Gegenstück“ für die Gewindestange habe ich einfach innen mit zwei Spax befestigt.Die Löcher für die Führungsschienen habe ich als „Langlöcher“ ausgeführt, da die Stangen in den ursprünglichen 20mm Löchern kein „Spiel“ hatten und so die Zange sehr schwer lief.Hier sieht man nochmals schön die eigentlichen Spannzange/Klemmvorrichtung.Auf diesem Foto kann man erkennen, wie die Gewindestande und die Führungsstangen in die dafür vorgesehenen Bohrungen passen.Bei der (oberen) Arbeitsplatte (ebenfalls ca. 55 x 40 cm) habe ich die Löcher der Spannzange fortgeführt, damit ich dort dann auch mal Werkstücke einspannen kann. Seitlich habe ich keine Löcher mehr gebohrt, hier könnte ich alternativ eine Schraubzwinge ansetzen.Damit die obere Arbeitsplatte einen etwas solideren Eindruck macht, habe ich diese mit einem Streifen 11-12 mm Multiplex „aufgedoppelt“. Ursprung war, weil ich mich vermutlich bei den Bohrungen vermessen hatte und so die eigentliche 18mm Multiplex-Arbeitsplatte somit zu tief saß. Aber ich kann mit dieser Lösung nun sehr gut leben.Hier meine Spannzange im fertigen Zustand. Im nächsten Schritt muss ich mit noch eine Befestigung auf meiner Werkbank überlegen.Kleines Detail: Auf die Innenseite habe ich günstiges Kunstleder geklebt. Somit halten die Werkstücke besser und sind dort auch nochmals besser vor Druckstellen geschützt.
Alles „Selbergebaute“ (also nicht die gekaufte Klemmvorrichtung – weil diese bereits lackiert war) habe ich dann noch mit einer Schicht Klarlack überzogen, damit die Holzoberfläche besser vor Verschmutzung geschützt ist.
Derzeit bin ich noch am grübeln, wie ich die ganz Vorrichtung am besten auf meiner Werkbank befestige, damit ich dort die nötige Stabilität, aber auf Flexibilität habe. Ich schreibe hier dann wieder, für welche Lösung ich mich entschieden habe.
Nachdem es die Westfalia Klemmvorrichtung von oben nicht mehr gibt, wollte ich euch nun vielleicht noch eine Alternative dazu zeigen. Zwar nicht zum Selberbauen, aber vielleicht auch ganz interessant.
Tabletop Hobelbank 460 Die kleine Hobelbank auf der Werkbank
Schaffen Sie sich bei Bedarf einen Arbeitsplatz zum Spannen, Hobeln, Sägen, Spannen… Die kleine Tabletop Hobelbank von Pinie bietet die Möglichkeit eine Hobelbank Vorderzange mit insgesamt vier Bankhaken auf eine Tischplatte zu montieren. Einfach auflegen, festspannen und loslegen!
Vorteile & Eigenschaften:
Massive Bauweise für Stabilität und Gewicht
Vollwertige Vorderzange mit Ausgleichsstück für einseitige Spannungen (siehe Bild 4)
Inklusive vier stabiler Bankhaken aus Aluminium mit einseitig abgeflachter Spannfläche
Nach der Verwendung leicht zu verstauen
Klassisch aus hochwertigem Buchenholz gefertigt
Technische Daten:
Gesamtgröße (L x B x H): 460 x 350 x 88 mm
Maße Platte (L x B x H): 310 x 350 x 80 mm
Vorderzange (L x B x H): 60 x 650 x 88 mm
Bohrungs-Ø: 19 mm
Länge Bankhaken: 58 mm
Maximale Öffnung der Vorderzange: 122 mm
Minimale / Maximale Spannweite mit Bankhaken: 53 / 403 mm
Wer meine Artikel mehr oder weniger regelmässig liesst, dem wir vielleicht schon aufgefallen sein, dass Smartphone-Halterungen im Auto bei mir immer wieder ein Thema sind und ich in dieser Beziehung durchaus experimentierfreudig bin. ;-)
Dem findigen Leser wird aber auch nicht entgangen sein, dass ich über die Jahre hinweg immer wieder bei den Produkten der Firma Brodit lande, weil diese sowohl bei den Fahrzeugen, als auch bei den verwendeten Endgeräten sehr hochwertig und passgenau sind.
Ihr findet die Produkte und weitere Informationen zu Brodit unter folgenden URLs:
Nachdem es bei mir ein neues Auto gab, war ich wieder einmal auf der Suche nach einer passenden Halterung für mein iPhone 6 Plus. Und wieder einmal bin ich bei Brodit fündig geworden.
Dieses Mal habe ich mich nicht für eine Halterung entschieden, die sich rechts, relativ weit unten, neben der Mittelkonsole befindet, sondern für eine, die sich mittig bei den Lüftungsauslässen einklemmen lässt.
Nachfolgend ein kleiner Überblick, welche Halterungen es für z.B. meine Audi von Brodit gibt:
ProClip für Audi A4 Avant Baujahr 2015, rechts neben den Lüftungsauslässen
Hersteller Artikel Nr.: 854063
Preis: 19,99 Euro
ProClip für Audi A4 Avant Baujahr 2015, zur Montage auf den Lüftungsauslässen in der Mittelkonsole
Dabei möchte ich noch erwähnen, dass man den ProClip ziemlich frei auf der kompletten Breite der Lüftungsauslässe befestigen kann, da diese sehr parallel ausgeführt sind.
So habe ich z.b. meine Halterung ziemlich weit nach rechts verschoben (im Bereich des Schalters für die Warnblinkanlage), da ich mir so den freien Blick auf die Anzeige des MMI erhalte.
Hersteller Artikel Nr.: 854263
Preis: 19,99 Euro
Und dann möchte ich noch zwei Sachen explizit erwähnen, die mir dieses Mal bei der Montage sehr positiv aufgefallen sind.
Montage des ProClips selbst
Ich hab ja schon einige dieser ProClips in verschiedenen Fahrzeugen eingebaut und montiert. Und je nachdem, wo diese Halterung angebracht wird, kann der Einbau mit etwas „Kraftaufwand“ verbunden sein. Dabei schlich sich hin und wieder so ein komisches Gefühl bei mir ein, ob der Kunststoff des Autos den Einbau schon überleben würde, aber die Halterungen sind so konzipiert, dass das nichts schief geht, sofern ihr nicht totale „Grobmotoriker“ seid. ;-)
Doch der Einbau in den Audi A4 war einer der einfachsten und unkompliziertesten, die ich bislang machen durfte. Dabei ist mir aufgefallen, dass am ProClip selbst ein kleiner Streifen Doppelseitiges-Klebeband angebracht ist, der scheinbar für noch besseren Halt sorgen soll. Diesen habe ich jetzt mal noch nicht verwendet und bei mir hält der Clip auch so wunderbar.
Markierungen / Vorbohrungen für den Handy-Halter
Was ich bislang noch nicht gekannt habe, war, dass der ProClip „Markierungen“ bzw. leichte Vorbohrungen hat, in denen die Schrauben vom Handy-Halter optimal passen. Dieser wiederum hat zwei Vorteile:
Erstens: Die vier Schrauben, die man zu Befestigung des Handy-Halters benötigt, kann man jetzt problemlos einschrauben. In den Vorgängermodellen, muss man hier immer mit viel „Gewalt“ und etwas „Glück“ die Schrauben positionieren. Das geht jetzt sehr viel einfacher und besser von der Hand.
Zweitens: Durch die vorgegebenen Bohrungen, passt der Brodit Handy-Halter extrem genau auf den ProClip. Wie oben schon erwähnt, war es „frühers“ immer ein gewissen „Glücksspiel“, wo die erste Schraube fasst und somit konnte die Montageposition schon mal um 1-2 mm variieren. Jetzt ist die Position quasi vorgegeben und die Montageplatte des Handy-Halters passt optimal auf den ProClip und schliesst mit diesem bündig ab. Sehr schön. Da hat das Team von Brodit gut mitgedacht.
Dieses Mal jedoch habe ich mich für eine Halterung entschieden, die eine fixe Breite besitzt und genau für Apple’s iPhone 6 Plus passt. Der Vorteil es oben genannten Halters, dass man dort die Breite einstellen kann, konnte ich in der Praxis nicht nachvoll ziehen. Ich hab bei der ersten Montage die Breite des Telefons eingestellt und dann das Teil nicht mehr angerührt. Darum habe ich dieses Mal wieder einen mit einer fixen Breite verwendet.
Dabei möchte ich noch erwähnen, dass der neue iPhone-Halter, also der mit der festen Breite, wieder mit Flock umzogen ist und so den Eindruck vermittelt, dass dem iPhone dort absolut nichts passieren kann. Auch finde ich, dass das Telefon in dem Halter mit der fixen Breite besser aufgenommen wird und dort optimalen Sitz findet.
Bei der flexiblen Halterung musste ich einige Mal mit der Breiteneinstellung experimentieren, bis ich damit zufrieden war. Einmal war es etwas zu locker, das andere Mal etwas zu streng. Diese Frage stellt sich einfach bei dem Halter mit der festen Breite nicht. Ich hab mich jetzt mal für folgendes Produkt entschieden:
Halterung inkl. Kugelgelenk zum Festschrauben für Apple iPhone 6 Plus, gepolstert- für Geräte ohne Schutzhülle
Hersteller Artikel Nr.: 511661
Preis: 34,90 Euro
Und abschliessend wollte ich euch noch auf einen recht praktischen Artikel von Brodit hinweisen, der auch mit lange unbekannt war. Dem „MoveClip“. Das ich eine Wechsel-Aufnahme, die den schnellen Wechsel von Telefon-Haltern an einem ProClip ermöglicht. Klingt jetzt etwas kompliziert, ist aber (für den, der es brauchen kann) extrem praktisch.
Ich schau mal, dass ich den Einsatz von einem MoveClip mit einem Beispiel aus der Praxis erkläre.
Ich habt z.B. ein iPhone und ein iPad mini und wollte je nach dem Einsatzzwecks eines dieser beiden Geräte im Auto am Brodit ProClip montieren. Dann könnt ihr dies mit dem MoveClip machen. Dazu braucht ihr nur einen fahrzeug-spezifieren ProClip, die beiden Halter für die iOS Device’s und einen MoveClip. Und schon könnt ihr nach eurem Belieben das iPhone oder das iPad in eurem Fahrzeug befestigen. Zum Beispiel, wenn ihr dass iPad wegen des größeren Displays zur Navigation verwenden möchtet. Dieses Einsatzfall hatte ich und dazu gibt es (natürlich) auch einen passenden Artikel.
BRODIT IPAD MINI HALTERUNG PLUS MOVECLIP
https://ostermeier.net/wordpress/2014/03/brodit-ipad-mini-halterung-plus-moveclip/
Doch noch ein anderen Anwendungsfall:
Ihr habt zuhause ein Auto und eure Frau / Freundin hat ein anderes Smartphone als ihr. Ja, auch sowas soll es geben. Dann besorgt ihr euch wieder den für euer Fahrzeug passenden ProClip, die Halterungen für eure beiden Telefon und wieder den besagten MoveClip. Und schon kann derjenige, der mir dem Auto unterwegs ist, seine Handy-Halterung auf den ProClip aufsnappen und so findet dessen Handy dort sicheren Halt.
Ich hab bei meiner derzeitigen Recherche gesehen, dass es mittlerweile eine Vielzahl dieser MoveClips bei Brodit gibt, aber ich möchte euch nachfolgend mal den vorstellen, den ich im Einsatz habe.
Ihr könnt vielleicht schon an der Länge dieses Artikels feststellen, dass mir die Produkte von Brodit ziemlich zusagen und das ich viel Gutes darüber schreiben kann. Darum möchte ich euch die fahrzeug- und geräte-spezifischen Halter von Brodit ans Herz legen und eine grundsätzlich Kaufempfehlung dafür aussprechen. :-)
iPhone 6 Plus Halterung von Brodit, montiert auf MoveClip
Das „weibliche“ Teil des Brodit MoveClips.
Brodit Halterungen im Vergleich. Hinten fürs iPhone 5S und vorne die fürs 6 Plus (verstellbar).
Brodit Halterungen mit MoveClip
Nachtrag:
Ich wurde jetzt schon öfter gefragt, wie ich die Stromversorgung des iPhones im Auto realisiere. Das mache ich mir einem wirklich guten 12-Volt-auf-Lightning-Kabel. Genaueres findet ihr hier:
Dazu vielleicht noch eine Anmerkung:
Ich habe mich die letzten Male immer bewusst für eine iPhone-Halterung OHNE Ladefunktion entschieden, da ich zum einen mein Telefon nur relativ selten im KFZ laden muss und ich glaube, dass es auch für den Smartphone-Akku besser ist, wenn er nicht jedes Mal beim Benutzer der Halterunge gleich auch Strom bekommt.
Daher findet ich es auch gut, dass Brodit einem die Auswahl bietet, ob man seinen Telefon-Halter mit oder ohne Stromzufuhr haben möchte.
Irgendwann im letzten Jahr war ich auf der Euromold-Messe in Frankfurt. Dabei hab ich auch an einem Messestand der Firma Formech (http://formech.com) vorbei geschaut, weil mit das Thema „Tiefziehfolien“ interessiert hat.
Und wie es der Zufall will, hat Formech zur Demonstration ihrer Geräte Darth-Vader-Köpfe in Folien gezogen, welche mit sehr gut gefallen haben. Nach etwas Verhandlungsgeschick, durfte ich mir dann eines der Muster mitnehmen. Danke hier nochmals, für dieses unvergessliche Messe-Geschenk. :-)
Nachdem nun diese Muster einige Zeit bei mir in der Werkstatt lagerte, kam mir irgendwann der Gedanke, dass ich daraus eine Lampe basteln könnte. Der Aufwand und die Kosten waren sehr überschaubar, so dass ich das Projekt umsetzt. Leider hab ich von der „Produktion“ der Darth-Vader-Lampe keine Fotos gemacht, so dass ich hier nur mal stichpunktartig beschreiben möchte, wie ich vorgegangen bin.
Als ersten habe ich mir einer Trennscheibe in meinem Dremel die „überflüssigen“ Ränder entfernt. Das ist aber auch die nervigste Arbeit gewesen.
Dann habe ich die „Schnittkanten“ ebenfalls mit dem Dremel nachgeschliffen und so gut es ging bündig geschliffen.
Als ich dann die „Rohform“ hatte, hab ich diese auf eine Multiplax-Platte übertragen und anschliessen rundherum ca. 5 cm mehr Platz gegeben.
Die Multiplex-Platte hab ich dann mit der Bandsäge ausgeschnitten und mit dem Bandschleifer nachgeschliffen.
Dann habe ich mit der Frästisch und eine 45-Grad-Fräser mit Anlaufring die Ober- und Unterseite angefast.
Bei Amazon.de habe ich mir dann ein ca. 2 Meter langes LED-Band bestellt, welche für den Einbau in den „Kopf“ vorgesehen war.
Ebenfalls aus Multiplex habe ich L-Förmige Abstandshalter gebaut, die zum einen den Darth-Vader-Kopf etwas von der Grundplatte abheben sollten, und zum anderen als Aufnahme für die Schrauben dienen, welche den Kunststoff-Helm dann an dieser „schwebenden“ Position halten.
Insgesamt habe ich 8 dieser Halter auf die Grundplatte geschraubt und auf deren Innenseite dann das LED-Band mit Heißkleber befestigt. Das LED-Band, was „zuviel“ war, hab ich einfach im Inneren des Kopfes verlegt und somit versteckt.
Den Trafo und auch die Lüsterklemmen, die ich für die Stromversorgung gebaucht habe, hab ich ebenfalls im Inneren untergebracht.
Den eigentlichen Kunststoff-Kopf hab ich dann mit (hoch)glänzendem Lack aus der Sprühdose zwei Mal lackiert.
Damit man die Schrauben nicht sofort sieht, hab ich weiße Kunststoff-Abdeckplättchen schwarz lackiert und auf die Schrauben geklebt.
Folgende Artikel hab ich über Amazon.de bestellt für dieses Projekt:
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Nachtrag vom 28. August 2016:
Mich hat heute ein Newsletter von besagter Firma Formech erreicht, in dem sie mir mitteilen, dass sie vom 19-26. Oktober in Düsseldorf auf der K-2016 zu finden sind.
Was ich aber noch viel besser fand, war eines der Fotos, die sie in dem Newsletter verwendet haben. Denn da ist einer der Darth Vader Helme zu sehen. Also genau schauen, auf der rechten Seite liegt das Teil. ;-)
(Sinnigerweise verwenden sie mittlerweile schon schwarze Tiefziehfolien – hätte mir die Lackierarbeiten erspart.)
Da wir in unserem örtlichen Feuerwehrhaus (FFW Obereulenbach) den Holzofen gegen einen Pelletofen ausgetauscht haben, war es von Nöten, dass wir einen kleinen Lagerort für die benötigten Pellets schaffen.
Ich hab mich dazu entschlossen, dass dies in Form einer Holzkiste geschieht, die zwischen der Eingangstür und dem Pelletofen Platz findet. Im Bodenbereich der Kiste habe ich etwas Platz gelassen, damit kleine Utensilien dort noch verstaut werden können. Die eigentliche Kiste habe ich aus ganz normalen Leimholz gefertigt, welches in jedem Baumarkt gut verfügbar ist. Die Größe der Box hab ich von den Platzverhältnissen abhängig gemacht und somit könnt ihr diese eurer Umgebung anpassen.
Beim eigentlichen Korpus für die Pellets hab ich die vordere und hintere Eckverbindungen mit einem Falz realisiert, was die beiden Vorteile hat, dass ich zum einen die Seitenteile noch anschrauben konnte, und zum anderen die Optik der Front nicht „verschandelt“ wurde.
Um der Kiste einen „solideren“ Eindruck zu geben, habe ich den Deckel und die Seitenteile, die zugleich als Füße fungieren, in dickerem Holz gefertigt.
Den aufklappbaren Decken habe ich mit einem normalen Klavierband (Stangenscharnier) angeschlagen.
Alles in Allem war dieses Projekt keine große (handwerkliche) Herausforderung, aber diese Box wirkt allein schon von der Größe und den soliden Materialien sehr „stämmig“ und imposant. ;-)
Seit einigen Wochen beschäftige ich mich bereits mit dem Thema „Fotos / Bilder auf Holz übertragen“ und wie ich dies anstelle, habe ich schon in einem Artikel beschrieben.
Nun verwende ich diese Holzbilder immer öfter als Geschenke für Bekannte und Verwandte und die freuen sich auch immer riesig über solch ein „Unikat“. In ein paar Tagen ist es wieder soweit und eine runder Geburtstag steht ins Haus und auch zu diesem Ereignis wollte ich den Geburtstagskind so ein Holzbild schenken. Doch dieses Mal war dies Frage des Motivs das Schwierigste. Zum Schluss habe ich mich dafür entschieden, dass ich ein Haus verwende, welches ich bei meinem letzten Besuch fotografiert habe. Aber nur einfach so das Foto auf Holz übertragen, war mir dann etwas zu einfallslos und ich wollte das Bild etwas bearbeiten und auf „alt trimmen“. Nachdem ich 1-2 Programme auf dem Mac ausprobiert hatte und mit deren Resultaten nicht wirklich zufrieden war, fiel mir ein, dass ich ja auch noch eine App auf dem iPhone habe, welche solche Aufgaben sehr solide erledigt. Die App nennt sich „Sketch Me!“ und kann mit folgender URL eingesehen und auch gekauft werden.
Mit dieser App hab ich in den vergangenen Jahren selten, aber doch 2-3x im Jahr, irgendwelche Personenfotos in „Strichzeichnungen“ umgewandelt und dann eben ausgedruckt. Nun ist mir die Idee gekommen, dass ich doch diese App auch zum Bearbeiten des Gebäudebildes verwenden könnte und ich muss sagen, dass ich mit den Ergebnissen sehr zufrieden bin und diese auch verwenden werde. Was auch noch wirklich charmant an diese Lösung ist, ist die Tatsache, dass man erstens kein Wissen über Photoshop oder Filter haben muss, und zweites, die Bearbeitung sehr schnell von der Hand geht. ;-) Folgendes Foto war mein „Ausgangsmaterial“: Und mit ein paar einfach Klicks habe ich folgende „Zeichnungen“ davon erstellt. Wie ihr an den „Zeichnungen“ erkennen könnt, sind diese bereits wieder horizontal gespiegelt, weil ich dies ja für meine Ausdrucke, die ich dann auf die Holzplatte übertragen möchte, benötige. Welche der drei Varianten ich dann im Endeffekt verwende, weiß ich momentan noch nicht. Aber ich könnte mir vorstellen, dass alle drei einen gewissen Charm haben, wenn sie aufs Holz übertragen sind.
Nachtrag von 27. Oktober 2015: In „Sketch Me“ haben sich bei mir mittlerweile drei Filter rauskristallisiert, die ich immer wieder verwende um Fotos für die Holzbilder vorzubereiten:
Classic Style 1
Artist Sketch
Art Sketch
Dennoch muss man je nach Motiv immer noch rum probieren, ob nicht auch noch ein anderer Filter bessere Ergebnisse liefert.
Nachtrag vom 15. Dezember 2021: Seit längerem hatte ich jetzt mal wieder den Bedarf, dass ich ein Fotos auf alt trimmen musste und noch dazu sollte dieses neue Fotos zu alten Holzbildern passen, die ich vor Jahren mal gemacht hatte. Nun wollte ich die oben beschriebene „Sketch Me“-App wieder aufs iPhone laden, musste aber feststellen, dass es die „nicht mehr gab“. Es hat mich dann etwas Zeit im Apple AppStore gekostet, bis ich herausfand, dass sich die App nun anders nennt! Zum Glück hatte sie noch das gleiche App-Icon, was es etwas einfacher machte. Die App nennt sich nun „Mein Skizze PS“ und macht noch immer das Gleich, wie vor mittlerweile 6 Jahren. ;-) Bitte nicht fragen, warum man den Namen geändert hat und was dieser zu bedeuten hat.
Die „passende“ App doch noch gefunden – hat jetzt einen anderen Namen!
Ich hab ein interessantes Projekt gefunden, dass ich mal bei Gelegenheit angehen sollte. Dabei wird dein Raspberry Pi (Modell B) so installiert und konfiguriert, dass er als WLAN AccessPoint verwendet werden kann.
Die Details zu diesem Projekt findet ihr bei nachfolgender URL: http://elinux.org/RPI-Wireless-Hotspot
Dazu vielleicht noch passend der Hinweis, dass es bei Amazon ein Rapsberry-Pi-Starter-Set gibt, welches ich euch empfehlen könnte: Raspberry Pi Model B+ (B Plus) Complete Starter Kit (* Partner-Link)
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