Schon seit einiger Zeit spiele ich mit dem Gedanken mir eine Zylinderschleifmaschine zuzulegen. Hatte ich erst ein Modell von „HolzStar“ im Auge, so ist meine Wahl jetzt auch die Maschine von JET gefallen – genauer auf die kleinste Zylinderschleifmaschine, die 10-20 Plus. Wobei die Zahlen im Modellnamen besagen, welche Breite man damit schleifen kann. 10 Zoll ist die Schleifbreite, die man max. benutzen kann. Aber nachdem diese Maschine auf einer Seite offen ist, kann man das Werkstück umdrehen und nochmals durch lassen und so erzielt man dann die doppelte Schleifbreite, also 20 Zoll. Wofür dann noch das „Plus“ steht, kann ich nicht sagen. ;-)
Ich hab dann etwas im Internet gestöbert und bin auf einen Händler in der Nähe (Regensburg) aufmerksam geworden, der die Maschine im Set mit einigen Schleifpapieren anbietet und bei ihm habe ich die Schleifmaschine nun auch bestellt.
Den Link zu der JET 10-20 Plus bei „meinem“ Händler ist folgender:
Scheinbar ist die Maschine im deutschsprachigen Raum noch nicht so verbreitet, aber meine Wahl ist auf die Jet-Maschine gefallen, weil sie über eine relativ kleine Bauform verfügt und für meine Anforderungen locker reichen sollte. Da ich keine große Werkstatt habe und eigentlich eh nie wirklich Platz dort habe, war für mich wichtig, dass die Maschine einigermassen kompakt ist.
Ich muss jetzt mal noch ein paar Tage warten, bis sie geliefert wird, werde aber dann berichten, wie meine Erfahrungen damit ist.
Am vergangenen Wochenende habe ich „noch schnell“ mal zwei Holzschilder angefertigt. Und die Betonung liegt hier ganz bewusst auch „mal schnell“. Allmählich stellt sich bei mir eine gewisse Routine bei der Anfertigung solcher Schilder ein und es geht mehr relativ fix von der Hand. ;-)
Nachfolgende die Fotos von den Holztaferl, die ich dieses mal mit einem kleinen Holzrahmen versehen habe.
Was ich nochmal ausprobieren möchte:
Derzeit verwende ich zum Fräse der Schriften einen 60 Grad V-Fräser. Ich hab mir aber bei meiner letzten Bestellung auch ein Modell mit 90 Grad mit bestellt. Ich müsste nun mal testen, ob der 90-Grad-Fräse nicht vielleicht die bessere Wahl wäre, da die V-Nut im Verhältnis (bei gleicher Tiefe) weiter auf macht und man sie eine etwas breitere Nut erhält. Diese könnte vielleicht beim Lackieren von Vorteil sein, weil man so dort besser die Farbe reinbekommt. Wie gesagt, muss ich mal testen.
Da ich am Wochenende mal wieder Zeit hatte, habe ich ein schnelles Bastelprojekt in Angriff genommen, welches in seiner Endausbaustufe als Mitbringsel für gute Freunde gedachte ist.
Im Grunde sind es nur ein paar gefräste Leisten, die ich fertig im Baumarkt kaufe, die dann noch lackiert und geschliffen werden, anschliessend werden Löcher gebohrt und zu guter letzt werden die Leisten auf ein Lederband samt Holzkugeln (als Abstandhalter) gefädelt.
Wie der Fräsen vor sich brauche ich hier wahrscheinlich nicht mehr erläutern.
So sehen die fertig gefrästen und lackieren Leisten aus.
Leider habe ich kein Foto gemacht, als ich die Hölzer geschliffen hatte. Dafür verwende ich einen Exzenterschleifer von Bosch und schleife die Leisten erst mit einer Körnung von 120 und wenn dann die überschüssige Farbe entfernt ist gehe ich nochmals mit einem Schleifpapier mit einer Körnung 240 drüber.
Jetzt kommt der etwas heikle Teil: Durch die komplette Breite der Leisten muss ein 3mm Loch gebohrt werden, durch dass dann das Lederband gefädelt werden kann. Da die Leisten nur ca. 9mm dick sind, muss man sich einen Anschlag an der Ständerbohrmaschine vorbereiten, damit man sehr gerade die Leisten druchbohrt.Die kleinen Holzkugeln, als auch das Lederband habe ich einfach bei Amazon bestellt und waren wirklich günstig. Fertig aufgefädelt und aufgehängt macht es einen richtig guten Eindruck. Ach ja, die Oberfläche habe ich dann noch mit Bienenwachs eingelassen und nach dem Trocknen gebürstet.
Ach ja und noch ein Hinweis: Gefräst wurden sowohl die Namen, als auch die Verzierung mit einem 60 Grad V-Cut Fräsen. Mit „Easel Pro“ kann man jetzt auch „3D Fräsen“ und bei der Verzierung kann man recht schön erkennen, dass die Linien unterschiedliche Breiten haben, was nur mit einem solchem Fräser und der „3D-Option“ machbar ist.
Als ich im März 2017 mitten im Zusammenbau meiner Shapeoko war, hat es mich nicht sonderlich gestört, dass die von mir verwendeten Incra-Schienen eigentlich etwas zu kurz waren. Ich glaube, ich hab mit damals die Schienen in einer Länge von ca. 90 cm bestellt und diese dann einfach in der Mitte geteilt.
Zu der Zeit war ich noch der Meinung, dass die Länge der Schienen ja locker reicht…
Ich hab die INCRA Schienen ca. 46 cm lang gemacht und ich denke, dass sollte reichen, weil ich in der Breite ja eh nur einen Netto-Fräsbereich von ca. 30 cm habe.
Jetzt, ein gutes halbes Jahr später, bin ich da etwas schlauer (geworden). In der Praxis stellte ich heraus, dass das Einfädeln der Spannelement* (Shapeoko 2: Neue Spannelemente)etwas arg umständlich ist, wenn die Schienen so kurz sind. Und ausserdem kann es dann gut und leicht sein, dass die Sternmuttern genau unser den Führungsschienen der Fräse sind, was das Aus- oder Zudrehen nicht unbedingt leichter macht.
Darum hab ich mich entschlossen, dass ich mit neue Incra-Schienen bestelle und diese dann auf die Länge anschneide, wie auch meine Opferplatte ist. Diese habe ich nun am Wochenende gemacht und es stellte sich heraus, dass das die richtige Entscheidung war.
Hier die neuen Spannelement noch in den alten Incra-Schienen.Die alten Schienen waren ca. 5,5 cm auf jeder Seite zu kurze und das war mit zu umständlich auf Dauer.
* By the way: Die neuen Spannelemente machen einen guten Job, da sie das Werkstück über die komplette Breite nach unten drücken.
Nachtrag 5. November 2017:
Nachdem ich beim Verfassen dieses Posts irgendwie kein passendes Foto von den „passenden“ Incra-Schienen hatte, möchte ich dies nun nachreichen.
Anmerkung: Ich hab nur mal die „ersten 3“ Schienen ausgewechselt. Das sind die Schienen, die ich am meisten im Einsatz habe. Ich hin jetzt am Überlegen, ob ich nicht die restlichen Schienen einfach auch auf die komplette Breite verlängere… dazu würde ich aber einfach die nun übrigen Schienen an die vorhanden anstückeln.
Ich hab schon mal in einem etwas älteren Artikel darüber gejammert, dass meine Tiefeneinstellung (also die Z-Achse) bei meiner Shapeoko 2 irgendwie nicht passt. (Alter Artikel von 14. März 2017: Shapeoko 2: Z-Achse fräst nicht tief genug )
Nun hatte ich wieder den Fall, dass ich meine gewünschte Frästiefe mal 1,5 nehmen musste, damit ich die richtige Tief auch bekommen habe. Da ich mich noch erinnern konnte, dass ich dies schon mal hatte und auch aufgeschrieben hatte, was ich damals gemacht habe, war es dieses Mal nicht mehr so schwierig die nötigen Korrekturen vorzunehmen.
Wie in dem alten Bericht auch schon geschrieben, musste ich damals einen Wert in der Grbl 0.9 Software korrigieren. Und auch dieses Mal war es wieder so, dass ich in der Variable $102 wieder den Standardwert von 188.2 vorfand und er irgendwie bei mir nicht passt. Ich hab jetzt mal die Gelegenheit genutzt und etwas ausführlicher dokumentiert, wie man zum Umkonfigurieren vorgehen muss.
Als erstes muss man sich seriell mit der Fräse verbinden. Da ich hierfür Bluetooth einsetzte muss ich bei mir COM-Port 4 einstellen. Da ich es immer vergesse und es scheinbar bei mir auch so funktioniert, baue ich die Verbindung mit 9600 Baud auf. In der Anleitung werden 115200 Baud vorgeschlagen (Set the baud rate to 115200 as 8-N-1 (8-bits, no parity, and 1-stop bit.)Hat die Verbindung geklappt, dann solltet ihr ein solches Fenster vor euch sehen. Hier wird schon angezeigt, dass man mit „$“ die Hilfe angezeigt bekommt. Ich möchte noch erwähnen, dass meine Eingaben von der Tastatur nicht in diesem Fenster angezeigt werden und man sich darauf verlassen muss, dass man alles richtig eintippt. Aber zum Glück ist dies ja nicht so viel und man bekommt es schon hin.Die Hilfe ist dann recht übersichtlich, gibt einem aber alle Möglichkeiten, die man braucht, um Variable einzusehen und diese zu verändern.
Was wir hier erst mal brauchen ist das Kommando „$$“, welche die Grbl-Variablen anzeigt. Wie dies aussieht, seht ihr auch dem nächsten Screenshot.
Anmerkung: Ich habe den Screenshot gemacht, als ich bereits den Wert für 102 verändert hatte. Wenn euer Grbl mit den Default-Werten läuft, dann steht bei 102 = 188.2
Wenn wir nun einen Wert verändern wollen, dann benötigen wir den Befehl: $x=value Wobei ihr anstatt dem „x“ die Nummer der Variable eingebet (in unserem Fall die 102) und statt dem „value“ den Zahlenwert, den ihr benötigt. In meinem Fall musste ich den Defaultwert verdoppel und darum habe ich hier die 372 eingetragen.
Hier noch ein paar Auszüge aus der Beschreibung auf GitHub, die ich für interessant halte:
$$ (view Grbl settings) <zeigt die Grbl Werte an >
$# (view # parameters)
$G (view parser state)
$I (view build info)
$N (view startup blocks)
$x=value (save Grbl setting) < damit verändert ihr einen Wert >
$Nx=line (save startup block)
$C (check gcode mode)
$X (kill alarm lock)
$H (run homing cycle)
~ (cycle start)
! (feed hold)
? (current status)
ctrl-x (reset Grbl) < damit startet ihr euer Grbl neu>
$x=val – Save Grbl setting
The $x=val command saves or alters a Grbl setting, which can be done manually by sending this command when connected to Grbl through a serial terminal program, but most Grbl GUIs will do this for you as a user-friendly feature.
To manually change e.g. the microseconds step pulse option to 10us you would type this, followed by an enter:
$0=10
If everything went well, Grbl will respond with an ‚ok‘ and this setting is stored in EEPROM and will be retained forever or until you change them. You can check if Grbl has received and stored your setting correctly by typing $$ to view the system settings again.
$100, $101 and $102 – [X,Y,Z] steps/mm
Grbl needs to know how far each step will take the tool in reality. To calculate steps/mm for an axis of your machine you need to know:
The mm traveled per revolution of your stepper motor. This is dependent on your belt drive gears or lead screw pitch.
The full steps per revolution of your steppers (typically 200)
The microsteps per step of your controller (typically 1, 2, 4, 8, or 16). Tip: Using high microstep values (e.g., 16) can reduce your stepper motor torque, so use the lowest that gives you the desired axis resolution and comfortable running properties.
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