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Shapeoko2 jetzt per USB angeschlossen

Wie ich vielleicht hier oder da schon mal erwähnt hatte, hat ein Bekannter von mir, der mir damals die Platine für die Shapeoko 2 zusammen gelötet hat, gleich auch noch einen Bluetooth-Baustein drauf gebaut. Das hat in weiten Teilen auch wirklich wunderbar funktioniert und war die Verbindungsart meiner Wahl über viele Jahre hinweg.

Hin und wieder hatte ich Probleme mit dieser BT Verbindung und dies äusserte sich so, dass Windows zwar anzeigte, dass der PC mit der Fräse verbunden sei, aber in EASEL ich keine Verbindung zur Maschine herstellen konnte. Es hat mich dann immer etwas Zeit gekostet, bis es wieder ging und danach wusste ich auch meist garnicht, was die Lösung des Problems war – es ging dann einfach irgendwann mal wieder.

Nun hat mich neulich diese Verbindung wieder geärgert und darum habe ich mich entschlossen, dass ich die Fräse per USB Kabel anschliessen wollte. Doch mein Window10 PC wollte nach dem Einstecken der Fräse immer irgendwelche Treiber, welche ich ihm nicht unterjubeln konnte. Alles seltsam. Da ich zu dieser Zeit einen recht alten Laptop für die Fräse verwendet habe, der schon recht langsam war und das Display war auch nicht mehr besonders, kam in mir der Gedanke auf, dass ich mit einen neuen Fräs-PC zulegen könnte.
Meine Wahl fiel dann auf einen gebrauchten Mini-PC von Fujitsu, welchen ich für 140 Euro in Ebay ergatterte. i5, 8GB RAM und 128 GB SSD sind davon die Eckdaten. Und eben klein. Circa 20 x 20 x 6 cm und VESA-mountbar. Ich hatte noch einen alten 17″ Flachbildschirm und dort habe ich den PC (mittels VESA) hinten „draufgeschnallt“. Dann noch einen USB-Hub angesteckt und diesen an die Unterseite des Monitors befestigt, damit ich Maus, Tastatur und Fräse leicht anstecken kann.

Als ich dann die Fräse dort das erste Mal in Betrieb per USB nehmen wollte, hat dieser PC auch nicht mehr nach Treiber gefragt, sondern die Shapeoko einfach erkannt und installiert. Die Tage darauf hatte ich aber doch wieder leicht Probleme mit der Verbindung bzw. dessen Aufbau und darum habe ich überlegt, was ich da noch machen könnte. Irgendwann ist mir eingefallen, dass das Bluetooth-Bauteil ja noch auf der Platine war und darum habe ich dieses entfernt (war nur gesteckt).

Und seither klappt der USB-Verbindungsaufbau jedes Mal! Es kann vorkommen, dass wenn ich nicht den gleichen USB-Anschluss am USB-Hub verwende, dass sich die Shapeoko einen anderen COM-Port schnappt, aber dieser ist in EASEL dann auch gleich umgestellt.
Ich kann mir das nur so erklären, dass der Bluetooth-Chip und der USB-Port sich hin und wieder um die COM-Ports gestritten haben und das dieser „Konflikt“ die Ursache für meine Verbindungsprobleme war. Seit ich die kleine Bluetooth-Platine entfernt habe, läuft eigentlich alles sehr, sehr problemfrei und stabil. 😉

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Shapeoko 2: Tricksen bei der Fräsergröße

Ich hab vor einigen Wochen ein Star Trek Schild gefräst, welches wirklich hübsch geworden ist, doch als ich damit fertig war, ist mir aufgefallen, dass bei der Schrift ein paar Auslasser waren bzw. die „i“ garnicht gefräst wurden. Obwohl ich nur mit einem 1mm-Downcut-Fräser gearbeitet habe, waren manche Buchstaben (oder Teile davon) noch feiner und wurden vom EASEL ausgelassen.
Nun wollte ich aber das gleiche Schild nochmals fräsen, hatte aber keinen kleineren Fräser zur Hand, weshalb ich im Easel eingestellt habe, dass ich mit einem 0.9mm-Fräser arbeiten würde. Diese kleine Trickserei hat gereicht, dass die Schriften vollständig gefräst wurden und das zweite Schild nun sehr gut aussieht. Vielleicht hilft heute dieser Tipp und dieser kleiner Beschniss ja mal. 😉

Abschliessend noch kurz ein Fotos vom ersten Holzschild, bei dem die Auslasser beim der Schift noch vorhanden sind, aber ich wollte euch ein komplettes Foto des Logos nicht vorenthalten. 😉

Das ist das erste Star-Trek-Logo, welches noch die fehlenden „i“ hat bzw. Auslasser bei zum Beispiel den „s“.
Bei der Version 2 des Logos schaut die Schrift schon deutlich besser aus und ist vor allem vollständig.
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Shapeoko 2: Herstellen „komplexer“ Formen / Werkzeugwechsel aber wie?

Ich mache immer wieder Holzschilder mit meiner Shapeoko 2 CNS Fräse und bin in den letzten Monaten dazu übergegangen, die äussere Kontur etwas aufwendiger auszuformen. „Früher“ habe ich so ein Schild einfach mit der Kreissäge viereckig ausgesägt und gut wars. Mittlerweile nutze ich eine Funktion in EASEL (nennt sich „Offsetter“), welche eine Kontur um das eigentliche Logo legt und welche ich dann „ausfräse“.
Allerdings hab ich da einen „Schmerz“, welchen ich euch jetzt mal mitteilen wollte und vielleicht hab ihr ja einen Lösung für mich. Da die Logos meist recht filigran sind, nutze ich mittlerweile einen 1mm-Fräser um die allermeisten Details fräsen zu können. Ich hab eine Endstellungsschalter an meiner Fräse, so dass ich keinen Werkzeugwechsel (ohne das sich der Nullpunkt verändert) vornehmen kann.
Also bleibt mit derzeit nur die Möglichkeit, dass die die Kontur auch mit dem 1mm-Fräse durchführe, aber diese hat leider nur eine Schneidenlänge von ca. 5 mm – das heisst ich kann diesen Pfad / Nut nur maximal 5mm tief ausführen. Tiefer geht leider mit diesen Fräsen nicht, weil er dann konisch breiter wird. Und ich könnte mir evtl. auch vorstellen, dass eine längere Schneide in der Praxis problematisch sein könnte, weil diese dann zu leicht abbricht.

Wenn das Holzschild (mit der Kontur) fertig gefräst ist, dann schneide ich meist mit der Bandsäge in dieser Nut die Aussenkante „grob“ aus und fräse danach mit einem „Bündigfräser“ die endgültige Kontur an meiner Tischfräse aus – wo ich dann auch im weiteren Verlauf meist auch noch eine Fase mit einem Fräser mit Anlaufring anbringe.
Dies funktioniert solange alles ganz prima, solange die Kontur keine zu kleinen Rundungen besitzt und ich mit dem Bündigfräser noch „überall hinkomme“. Hat die Kontur kleinere Radien, dann wirds schon schwieriger. Klar, kann man sich da schon irgendwie behelfen, aber ich würde schon gerne den Ablauf weitestgehend maschinell durchführen und „automatisieren“. Wenn man schon in der Hobby-Werkstatt arbeitet und dafür ist die Zeit eh meist zu wenig, dann sollte man sich dort das Leben so leicht wie irgendwie möglich machen, damit der Spaß nicht auf der Strecke bleibt und man nicht irgendwelche nervigen, langweiligen Arbeiten über sich ergehen lasen muss. Daher wäre mein Ziel, dass ich auch so komplexe Konturen möglichst mit der Shapeoko herstelle.

Vor einiger Zeit (April 2019) schon etwas mit „richtigen Fräsern für die Oberfräse“ experimentiert und damit könnte man schon komplizierte Formen aus Leimholz (bis ca. 20 mm) rausfräsen (Millenium Falke Brotzeitbrett gefräst). Doch hab ich hier das Problem mit dem Werkzeugwechsel und der Nullpunkt.

Darum wären jetzt mal meiner Fragen / Ansätze:

  • Gibt es längere 1mm Fräser?
  • Wie könnte ich einen Werkzeug-/Fräser-Wechsel durchführen, ohne dass sich mein Nullpunkt verschiebt?
  • Gibt es vielleicht noch einen ganz anderen Ansatz, wie ich so eine Kontur herstellen könnte?

Schlussendlich konnte ich dann schon das obige Ravenclaw-Logo zufriedenstellend aussägen, aber so 100 Prozent glücklich bin ich leider noch nicht. Am liebsten wäre es mir vermutlich, wenn ich so ein Logo in zwei Schritten fräsen könnte. Das Logo selbst mit einem kleinen Fräse und die Kontur dann mit was „Gröberen“. Das Ganze ist ja auch in EASEL softwaretechnisch vorgesehen, aber das mit dem Werkzeugwechsel weiß ich noch nicht ganz, wie ich dies am praktikabelsten anstelle. Ich habe schon mal geschaut und es gibt so „Messklötze“, an die man den Fräser ranfahren lassen kann und so automatisch der Nullpunkt wieder ermittelt wird, aber ich weiß nicht genau, ob dies mit meiner Shapeoko 2 (GRBL Board 0.9) möglich ist.
Wenn ihr da für mich vielleicht Tipps oder Erfahrungswerte habe, so wäre ich dankbar, wenn ihr mir diese zukommen lasst.

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„Abrichten“ mit der Shapeoko CNC Fräse

Neulich hatte ich die Idee, dass ich mir ein etwas größeres (56 x 26 cm) Schneidebrett mache und dabei bin ich an die Grenzen meiner (Hobby) Dickenhobel-Maschine gestossen, weil diese nur Bretter bis zu einer maximalen Breite von ca. 20 cm „durch lassen“ kann. Als „Ausgangsmaterial“ hatte ich ein Brett, welches ca. 65 cm lang, ca. 29 cm breit und ca. 5,5 cm dick war. Dieses „Brett“ war aber etwas verzogen und musste tatsächlich vorher noch abgerichtet, als begradigt, werden.
Ich hatte schon vor einige Zeit mal in einem Youtube-Video gesehen, dass jemand dafür seine CNC Fräse (Shapeoko) dafür verwendet hat und dies ist mir wieder eingefallen und ich hab beschlossen, dass ich das auch mal probieren wollte.

Als Fräser haben ich einen im Durchmesser 20mm großen „Falzfräser“ aus meinem normalen Oberfräser-Sortiment verwendet, der einen Schaft von 8mm hatte. Da ich für meine Shapeoko-Fräse (bzw. für dein Kress-Motor) verschiedene Spannfutter habe, war der Umbau und der Einsatz dieses Fräsers kein großes Problem. Leider hatte ich keinen größeren Fräser, da ein solcher bestimmt die Arbeit ziemlich beschleunigt hätte.

Ich hab dann immer einen Millimeter pro Fräsdurchgang abgenommen und anschliessend der Ergebnis mir angeschaut. Die Kress-Spindel hab ich auf Stufe 6 (also ca. 29.000 Umdrehungen pro Minute) laufen lassen und mit dem Vorschub bin ich bis auf 1600mm/min hochgegangen.

Auf der einen Seite des Bretts, die, die den Bauch in der Mitte noch oben machte, brauchte ich ca. 6-7 Durchläufe, wobei jeder davon ca. 8 Minuten gedauert hat. Und auf der anderen Seite kam ich mit ca. 4-5 Fräsgängen zum gewünschten Ziel. Ich ich dies jetzt mal zusammen zähle, war ich bestimmt 2 Stunden damit beschäftigt, diese dicke Brett abzurichten. Zielich viel Zeit, aber auch ziemlich lehrreich. Denn das Ergebnis hat mich schon beeindruckt.

Hier sieht man die erste Seite des Bretts, welche ich plan gefräst habe. In der Mitte kann man gut erkennen, dass dort „der Bauch nach oben“ war und dort mehr Material abgetragen werden musste.

Auch wenn ich sehr viel Zeit aufwenden musste, so überzeugt das Ergebnis durchaus. Zum einen hätte ich sonst dieses Werkstück ohne fremde Hilfe garnicht abrichten können und zum anderen sind die Flächen super plan und ich musst nicht mehr viel Schleifen, um einen perfekte Oberfläche zu bekommen.

Abrichten mit der CNC Fräse ist eine Option, die man in Betracht ziehen kann. Klar steht es in keinem Verhältnis zum Abrichten auf einem Hobelmaschine. Aber so eine (in der passenden Größe) muss man erstmal haben und ich konnte mir zumindest mit der Shapeoko 2 helfen und überhaupt mein Vorhaben angehen. 😉

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Shapeoko: Plexiglas fräsen

Am Wochenende haben wir uns mal etwas mit unserer Shapeoko2 und dem Fräsen von Plexiglas gespielt und einige neue und interessante Erfahrungen gemacht. Hintergrund war, dass mein ältester Sohn so beleuchtete Acryglas-Schilder machen möchte und das haben wir jetzt mal ausprobiert.

Im EASEL gibt es keine spezielle Einstellung bzw. Materialauswahl für Plexiglas, so dass wir unseren ersten Test mit ABS gemacht haben, der aber ziemlich in die Hose ging, weil die Geschwindigkeit für den „Vorschub“ viel zu langsam war. (Speedrate ca. 600 mm/min). Das hatte zur Folge, dass der Fräse „zu lange“ an einer Stelle war und dort dann so viel Reibung erzeugte, dass die Plexiglas-Späne warm wurden und dann am Fräser (1.5mm Downcut – mein Standard-Fräser) kleben blieben. Dort sammelte sich ein Kunststoff-Patzen, der dann beim tieferen Fräsen an der Oberfläche des Plexiglas sich spreizte und keine schönen Ergebnisse mehr ermöglichte.

In unseren ersten Versuchen haben wir auch ca. 3mm tief gefräst (bei einer Materialstärke von 4mm) und wie sich herausstellte, muss das garnicht sein.

Wir haben dann auf verschiedenen Webseiten gestöbert und fanden dann heraus, dass man Plexiglas durchaus schneller bearbeiten darf, als wir ursprünglich meinten. Wir haben unsere Maschinenwerte dementsprechend angepasst und haben folgende Werte als recht passend für uns festgelegt.

  • Vorschub 1200 mm/min (Speedrate)
  • Eintauch-Geschwindigkeit 600 mm/min (Plungerate)
  • Fräsetiefe pro „Frässchicht“ 1mm

Durch die doch recht hohe Geschwindigkeit, mit der wir nun den Fräser bewegen, entstehen tatsächlich eher größere Späne, welche auch nicht mehr so leicht am Fräser kleben. Mit diesen Einstellungen haben wir jetzt gut Erfahrungen gemacht und werden damit weiter testen. 😉

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Shapeoko: Einschneider Sorotec ALU beschichtet

Neulich hab ich mal wieder einen Newsletter von Sorotec erhalten und darin war u.a. auch der Hinweis auf neue Fräser für Alu. Irgendwie hat mich dieses Thema schon länger interessiert und somit bin ich da etwas hellhörig (sagt man das so?) geworden. Ich hatte bislang noch kein Projekt, bei dem ich Alu mit meiner Shapeoko 2 fräsen hätte müssen, aber immer wieder kreisen da so Ideen, dass ich das schon mal machen wollen würde. Gut zu wissen, dass es da jetzt auch passende Fräser dafür gäbe.

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Shapeoko 2: Spannfutter und Überwurfmutter – die Erleuchtung!

Nun beschäftige ich mich seid ziemlich genau einem Jahr mit meiner Shapeoko 2 CNC Fräse und bin auch schon sehr routiniert, wenn ich mit ihr arbeite.
Aber am vergangenen Wochenende hatte ich tatsächlich wieder einen dieser Aha-Effekte, verbunden mit einem "Warum-bin-ich-da-nicht-selber-draufgekommen"-Gedanken.

Aber alles der Reihe nach: Ich hatte in der letzten Woche eine sehr interessante Diskussion über die Kommentar-Funktion in diesem Blog mit einem User, der auch so eine Fräse hat und ein paar Fragen dazu hatte. 
Siehe dazu folgende beiden Artikel:

Ich möchte mich hier gleichmal bei meinem Gesprächspartner Martin bedanken, mit dem ich eine wirklich gute Konversation geführt habe und in deren Verlauf ich mein Leid geplagt habe, dass ich noch ein Problem beim Fräserwechsel hätte.
Dabei sind wir drauf gekommen, dass ich wahrscheinlich das Spannfutter immer nur "halbherzig" in die Überwurfmutter eingedrückt habe.
Mein Problem war nämlich immer, dass wenn ich die Überwurfmutter zum Fräserwechsel gelockert habe, dass dann das eigentlich Spannfutter sehr, sehr fest in der Maschinenaufnahme festsaß. Ich hatte dann immer meiner Probleme, dass ich dies aus der KRESS Spindel rausbekommen habe.

In der Anleitung der KRESS Maschine steht auch was zum Einsetzen des Spannfutters in die Überwurfmutter und dort wird es so beschrieben, dass man das Spannfutter leicht schräg in die Überwurfmutter einklipsen könnte. Also solle das so leicht gehen, dass man es mit den Händen machen kann. So hab ich das auch in der Vergangenheit gemacht und mich dann geärgert.

Während meiner Diskussion mit Martin sind wir dann zum Glück drauf gekommen, dass es auch bei ihm sehr schwer ging, dass er das Spannfutter richtig in die Überwurfmutter einbringen könnte.
Also habe ich mir das mal am vergangenen Samstag näher angeschaut und habe dabei feststellen müssen, dass ich scheinbar nie beides richtig zusammen geklipst hab. Ist stellte auch fest, dass dies mit den Händen allein auch garnicht möglich sei. Also habe ich mal den "großen Hammer" rausgeholt und habe das Spannfutter mit "etwas mehr Wucht" in die Überwurfmutter eingeschlagen. Und siehe da, dass Spannfutter schnappte noch etwas weiter und deutlich fester in der Überwurfmutter ein und machte plötzlich viel mehr Sinn.

Und als ich dann wieder einen Fräserwechsel machen wollte, habe ich die Überwurfmutter gelockert, stellte dann nach ca. 1/2 bis 1 ganzen Umdrehung einen erneuten Widerstand fest und als ich diesen "überdreht" hatte, merkte ich, wie auch das Spannfutter sich aus der Maschine löste. Nur durch das Lockerdrehen der Überwurfmutter.
Ich denke mal, so war dies von Anfang an gedacht und ich habe mich nur nicht getraut die beiden Bauteile mit genügend "Schmackes" zusammen zu klopfen. Aber so macht das jetzt deutlich mehr Sinn und auch viel mehr Spaß. 😉 

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Inventabels Easel (Pro) wird „kostenpflichtig“

Inventables (https://www.inventables.com/)hat ja vor einiger Zeit (vor ca. 3 Monaten) ihre Pro-Version zur Easel-Web-Anwendung vorgestellt. Wer diese „Erweiterung“ (noch) nicht kennt, der kann sich ein Video über die Zusatzfeatures auf folgender Webseite anschauen.
Auszug aus der Webseite:
What is it? Easel is a web-based software platform that allows you to design and carve from a single, simple program.
– Who is it for? Everyone. Easel is incredibly easy-to-use, and makers of all skill levels utilize it every day.
What does it cost? Nothing. Easel is completely free. *

Kurze Zeit später wurde dann auch bekannt, dass die Pro-Version etwas kosten soll, aber zum damaligen Zeitpunkt war noch nicht ganz klar, wieviel sie wirklich verlangen wollen. Dies hat sich mittlerweile alles geändert und es herrscht Klarheit.
In einem anderem, neueren Artikel hab ich mal gegenüber gestellt, war die Unterschiede der „normalen“ Version und der „Pro“ sind:

Was jetzt allerdings (mir) neu ist, ist dass der Testzeitraum der „Pro-Version“ ausgelaufen ist und man nun für die Pro-Features bezahlen muss/kann.
Was mich schon mal freut, ist, dass ich in dem letzten Artikel es richtig verstanden habe, dass eine gewisse Menge an „Frei-Frästagen“ enthalten sind – vier an der Zahl.

Mir ist heute das Ausrufezeichen beim „Carve-Button“ aufgefallen und so wurde ich darauf aufmerksam, dass die Pro-Version die kostenlose Beta-Phase verlassen hat.

Folgendes Fenster bekommt man angezeigt, wenn man mit dem Fräsen beginnen / weiter machen möchte.

Darin sieht man recht schön, dass „Maschinen-Eigentümer“ vier Tage zur freien Verfügung haben – was für mich wahrscheinlich in den allermeisten Fällen reichen dürfte. Ich möchte hier auch nochmal erwähnen, dass das nichts mit der Planung der Fräs-Projekte zu tun hat, sondern sich wirklich nur auf die eigentlich Steuerung der Fräse bezieht. Man kann also in aller Ruhe seine Projekte am PC / Mac entwerfen und dann an einem Tag alle auf einmal fräsen.

Natürlich gibt es dann im weiteren Verlauf auch noch die Möglichkeit einzelne oder mehrere Tage zu kaufen bzw. ein Abo für ein Monate bzw. ein Jahr abzuschliessen. Aber darauf gehe ich jetzt mal nicht weiter ein, da ich denke, dass diese Optionen für die „wenigsten von uns“ in Frage kommen werden.

 

* Naja, die normale Version ist kostenlos. Die Pro-Version nicht.

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Shapeoko 2: Schnelles Bastelprojekt „Namensschilder zum Aufhängen“

Da ich am Wochenende mal wieder Zeit hatte, habe ich ein schnelles Bastelprojekt in Angriff genommen, welches in seiner Endausbaustufe als Mitbringsel für gute Freunde gedachte ist.

Im Grunde sind es nur ein paar gefräste Leisten, die ich fertig im Baumarkt kaufe, die dann noch lackiert und geschliffen werden, anschliessend werden Löcher gebohrt und zu guter letzt werden die Leisten auf ein Lederband samt Holzkugeln (als Abstandhalter) gefädelt.

Wie der Fräsen vor sich brauche ich hier wahrscheinlich nicht mehr erläutern.  

So sehen die fertig gefrästen und lackieren Leisten aus.

Leider habe ich kein Foto gemacht, als ich die Hölzer geschliffen hatte. Dafür verwende ich einen Exzenterschleifer von Bosch und schleife die Leisten erst mit einer Körnung von 120 und wenn dann die überschüssige Farbe entfernt ist gehe ich nochmals mit einem Schleifpapier mit einer Körnung 240 drüber.

Jetzt kommt der etwas heikle Teil: Durch die komplette Breite der Leisten muss ein 3mm Loch gebohrt werden, durch dass dann das Lederband gefädelt werden kann. Da die Leisten nur ca. 9mm dick sind, muss man sich einen Anschlag an der Ständerbohrmaschine vorbereiten, damit man sehr gerade die Leisten druchbohrt.
Die kleinen Holzkugeln, als auch das Lederband habe ich einfach bei Amazon bestellt und waren wirklich günstig. Fertig aufgefädelt und aufgehängt macht es einen richtig guten Eindruck. Ach ja, die Oberfläche habe ich dann noch mit Bienenwachs eingelassen und nach dem Trocknen gebürstet.

Ach ja und noch ein Hinweis: Gefräst wurden sowohl die Namen, als auch die Verzierung mit einem 60 Grad V-Cut Fräsen. Mit „Easel Pro“ kann man jetzt auch „3D Fräsen“ und bei der Verzierung kann man recht schön erkennen, dass die Linien unterschiedliche Breiten haben, was nur mit einem solchem Fräser und der „3D-Option“ machbar ist.

Siehe dazu: https://www.youtube.com/watch?v=guJS5Hih1Kw&feature=youtu.be

 

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Halterung für Kress FME 800 für meine Shapeoko 2

Ich hab ja schon erwähnt, dass ich mir eine leistungsstärkere Frässpindel für meine Shapeoko 2 bestellt und zugelegt habe. Genaueres zu der Kress-Maschine und warum ich sie überhaupt zugelegt habe, findet ihr in nachstehenden Bericht:

Nun stand ich aber vor dem Problem, dass die Kress-Spindel nicht in die standardmässigen Halterungen passt, die bei der Shapeoko (wenn man sie über myHobby-cnc.de bestellt) dabei sind.

Meine anfängliche Idee war, dass ich mir selber eine Maschinenaufnahme bastle und dort die Kress befestige. Ich hatte den Plan, dass meine Halterungen an Form und Größe den mitgelieferten Halterungen ähneln und ich diese (erstmal) aus 18mm Multiplex fertige. 

Noch nun habe ich eine fertige Halterung für diesen Typ von Maschinen bei CNC-Plus.de gefunden und habe mir diese dann auch gleich bestellt. Ich denke, dass diese Halterunge besser passt und es einfach auch einen Ticken professioneller aussieht. Ich hätte bei meinen Halterungen die Spindel „oben“ am Maschinengehäuse eingeklemmt, was wahrscheinlich schon ginge, aber mir doch auch irgendwie gegen den Strich ging.

Die „fertige Halterung“ (Eurohals-Motorhalter – geiler Name) nimmt die Kress-Maschine unten am Motorflansch auf, welcher ja dafür vorgesehen ist und mir somit auch besser gefällt. Und für ca. 25 EUR inkl. Versandkosten, ist es mir das auf alle Fälle auch wert. Nachfolgend noch der Link, wo ihr den Motorhalter bestellen könnt oder aber mehr Infos dazu bekommt.

Und hier noch eine kleine Übersicht, für welche Maschinen der „Eurohals“ gut passen sollte.

Anmerkung:
Mich hat es auch gerade erwischt und ich hab es leider erst zu später gelesen:
Die Kollegen von cnc-plus.de machen gerade Urlaub. Vom 15. Mai bis zum 6. Juni werden dort keine Bestellungen verschickt 🙁
Somit muss ich noch etwas auf die Halterung warten. Aber vielleicht bau ich mir ein ähnliches Provisorium und probier damit die Kress Spindel schon mal aus 😉

Passend für folgende Fräsmotoren:

– AEG GS 500 E
– AW-FSE 500 / 1050 / 1600
– Bosch GGS 27C / GGS 28C / GGS 28LC /
– Isel UFM 500 / UFM 1050
– Kress 530-FM / 800-FME / 1050-FME / 1050-FME-1
– Kress FM 6990 E / Kress FS 6901 E
– Makita GD0600 / GD0800C
– Metabo FME 737
– Proxxon BFW 40/E
– Suhner UAC 28-F / UAC 25-F / UAC 25-RF / UAC 30-RF
– Suhner UAD 28-F / UAD 25-RF / UAD 25-RF
– Alle Fräsmotoren / Schleifmotoren mit 43mm Eurohals sowie bis max. 80mm Motor-Durchmesser.

 

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Neuer Fräsmotor für meine Shapeoko 2

Nachdem ich nun doch schon eine Zeitlang die Shapeoko 2 Fräse bei mir im Einsatz habe und ich mal behaupten würde, dass ich die grundsätzlich Bedienung im Griff habe, kommen nun andere Wünsche. So ist mir zum Beispiel neulich aufgefallen, dass wenn ich einen 3 mm Fräser eingelegt habe, die Nut davon ca. 3,5 bis 3,8 mm hat. Ich konnte mit dem bloßen Auge schon feststellen, dass der Fräse etwas „eiert“ und wenn man dann im Internet etwas nach diesem Problem sucht, dann kommt man sehr schnell zu der Erkenntnis, dass der mitgelieferte Fräsemotor keinen besonders guten Rundlauf hat und einfach von Haus aus gerne mal „unrund“ läuft. Mich hat das etwas geärgert, weil ich eigentlich bei einem Werkstück eine Nut von ca. 8 mm haben wollte, aber nach dem fertigen Fräsevorgang ist mir aufgefallen, dass meine 8mm Nut ca. 9,5mm hatte. 

Ich hab mich dann dazu entschlossen, dass ich mal schauen, was es so an alternativen Fräsmotoren für die Shapeoko so gibt und da wird man ziemlich schnell fündig. Ich hab mir dann ein paar Modelle genauer angeschaut und bin aber dann bei der Spindel von Kress hängen geblieben (http://www.kress-elektrik.de/Elektrowerkzeuge.71+M5f09a25b27c.0.html?&tx_commerce_pi1%5BcatUid%5D=17&tx_commerce_pi1%5BshowUid%5D=34).

Von diesem Fräsmotor gibt es drei Leistungsklassen und eigentlich wollte ich mir die kleinste mit 530 Watt kaufen. Doch dann hab ich im Internet gefunden, dass diese Variante keine Drehzahlregulierung hat, und nur immer auf „Vollgas“ läuft und vielleicht auch deswegen sehr laut sein muss. 
Ich hab mich nun für die 800 Watt-Variante entschieden, da diese etwas leiser sein soll und eben besagte Einstellung der Drehzahl bietet. Bei Kress bin ich auch deswegen geblieben, weil dieser Fräsmotor in Deutschlang gut zubekommen ist und es mit der Lieferung und/oder Garantie keine Probleme geben sollte.

Standardmässig ist bei der Kress FME 800 eine Spannzange von 8mm beigelegt, aber für meine Shapeoko-Fräse benötige ist ja eine mit 3,1mm. Ich dann aber im Internet ein Set gefunden, bei dem bei der 800-Watt-Fräse vier Spannzangen enthalten sind. Eben die standardmässige 8mm, 6mm und die 3,1mm Spannzange. Die vierte Variante weiß ich jetzt gerade nicht mehr. 😉

Die Lieferung des Fräsmotors soll in der Woche nach Ostern erfolgen und ich bin schon gespannt, welche Leistung der neue Fräsemotor hat, wie es sich mit dem Rundlauf verhält (der Hersteller wirbt damit sehr stark) und die ich die Halterung umbauen muss, damit der neue Fräsmotor an der Shapeoko befestigt werden kann.

Wenn ihr euch auf für den Kress-Fräsmotor interessiert, dann könnt ihr diesen über folgenden Link gerne bestellen:

* Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)

 

Technische Daten

Nennaufnahmeleistung 800 Watt 
Leerlaufdrehzahl 10.000 – 29.000 1/min. 
Spannzange 8 mm 
Spannhals-Ø 43 mm 
Maschinengewicht 1,4 kg 

Produktmerkmale

  • Sanftanlauf und Anlaufstrombegrenzung
  • Edelstahl-Motorflansch mit Doppellagerung für höhere Fräskräfte
  • Elektronischer Überlastschutz verhindert das Überhitzen des Motors
  • Abschaltkohlebürsten zum Schutz des Motors
  • Zum Antrieb von Biegewellen geeignet
  • Netzkabel mit 4 m Gummizuleitung
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Shapeoko 2: kleiner Helfer für die Absaubung

Ich musste recht schnell feststellen, dass wenn man die Fräse arbeiten lässt, dass eine gewisse Menge an Frässtaub entsteht, den man schon gerne absaugen möchte. Ein Anschluss der Shapeoko an die „richtige“ Absaubung von mir, schein mir etwas „übertrieben“. Darum habe ich mich dazu entschlossen, dass ich die Fräse an meinen Kärcher-Staubsauber anschliesse. Dazu habe ich mir einen kleinen Helfer gebaut, der mir ihr recht gute Dienste leistet.

Wie schon in einem etwas früheren Artikel erwähnt (https://ostermeier.net/wordpress/2017/03/shapeoko-2-absaugung-angebracht/) habe ich direkt am Fräsmotor einen kleinen Schlauch aus der Teichbau-Abteilung meines Baumarkts angebaut. Und da es keinen fertigen Adapter von diesem Schlauch auf den Staubsaugerschlauch gibt, habe ich mir einfach selber einen gebaut. In die Hände gespielt haben mir die Durchmesser der beiden Schläuche.
Der „Kleinere“ hatte einen Aussendurchmesser von 15 mm und der Staubsaugerschlauch von 35 mm.

Jetzt habe ich mir einfach ein Stückholz gebastelt, welches auf der einen Seite dieses 15mm Loch, und auf der anderen Seite die 35 mm  Bohrung hat. Das alles passt so gut, dass beide Schläuche ohne weitere Befestigung dort halten und auch nicht von selber da wieder raus rutschen. 

So kann ich jetzt sehr schnell und vor allem unkompliziert die Späne der Fräsmaschine absaugen. 🙂

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Shapeoko 2: Video von einem der ersten Frästests / Klemmhölzer für die Fräse

Nachdem ich nun die Shapeoko 2 seit einigen Wochen zusammen gebaut habe und mich in dieser Zeit immer irgendwie damit gespielt habe, wollte ich nun mal was „Nützliches“ damit machen. 

Wie schon erwähnt habe ich mir ja in die Arbeits- bzw. Opferplatte solche T-Nutschienen von INCRA eingebaut (https://ostermeier.net/wordpress/2017/03/shapeoko-2-aufbau-arbeits-und-opferplatte/)und damit ich diese noch richtig sinnvoll nutzen kann, benötigte ich dazu noch so Klemmhölzer, die ein Langloch in der Mitte haben, damit man sie dort festschrauben kann. 

Es lag also auf der Hand, dass man diese Klemmhölzer gleich direkt mi der CNC Fräse machen / herstellen könnte und davon habe ich einfach mal ein kleines Video gemacht. Hinweis: Die Wiedergabe erfolgt in 2x!

Als Material für die Klemmhölzer habe ich 10mm starkes Buchen-Sperrholz verwendet und dort habe ich dann auch die Vorschubgeschwindigkeit der Fräse von ca. 72cm/min auf ca. 60cm/min runter gestellt, weil sich so die Fräse einfach leichter tut.

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Shapeoko 2: Z-Achse fräst nicht tief genug

Am vergangen Wochenende wollte ich zum ersten Mal mit meiner Shapeoko 2 Fräse etwas „durch“ und somit aus fräse. Ich hatte mir dafür Sperrholz in der Dicke von 10 Millimeter besorgt. Nach dem ersten Fräsvorgang stellte ich fest, dass nicht durch gefräst wurde und nur etwas eine Tiefe von 6,5 mm erreicht wurde. Seltsam.

Ich hab dann meinen Fräsmotor etwas tiefer gesetzt und nachgeschaut ob dieser bis zur Opferplatte fahren könne. Das war jetzt der Fall – also nächste Frästest. Wieder nur die 6 mm Tiefe erreicht. Da ich dann nicht mehr weiter wusste, hab  ich einen Bekannten gefragt und der meinte, ich sollte mal den Z-Achsen Wert beim GRBL verändern. Ok, leichter gesagt, wie getan. Aber ich hab mal geschaut.

Und es stellte ich dann heraus, dass man z.B. mit PUTTY oder COOLTERM eine Verbindung relativ einfach aufbauen kann. Die Bluetooth-Verbindung ist bei mir COM4 (sieht man im Gerätemanager) und ich hab Putty dafür verwendet. Dort stellt man ein, dass man eine „serielle Verbindung“ aufbauen möchte und trägt dann den COM-Port ein. Dann initiiert den Verbindungsaufbau und bleibt dann das Fenster leer, einfach mal auf die ENTER Taste drücken. 😉

Dann gibt es ein paar einfach Befehle, die man braucht bzw. wissen muss.

Ich weiß zwar nicht genau, war um die Z-Achse nicht passte, aber ich habe eine Theorie dazu. Ich hab mit bei der Bestellung meiner Fräse gleich das Z-Achsen Upgrade Kit dazu bestellt und vielleicht hängt es damit zusammen? Vielleicht eine andere Gewindesteigung?! Egal. Moment scheint es zu passen. 

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Paulownia (Leim)Holz für mich entdeckt

In einem OBI Baumarkt bei mir in der Nähe befindet sich eine sehr gut sortierte Holzabteilung, die jedem Holzwerker das Herz aufblühen läßt. Neulich hab ich mal wieder einen „größeren“  Leimholz gekauft und war doch recht überrascht, dass es dort neben dem normalen Fichten-, Kiefer- und Tannen-Leimholz auch noch ein paar speziellere Sorten gibt.

Neben Eiche- und Buchen-Leimholz findet man dort auch Arkazien- und (für mich bis zu diesem Zeitpunkt völlig unbekannt) Paulownia-Leimholz. Und eben diese letzte Sorte wollte ich euch mal hier kurz vorstellen. Paulownia fiel bei mir auf, weil es sehr leicht ist. Paulownia hat nur ungefähr 310 kg pro m2 – Fichte zum Beispiel hat ca. 470 kg pro m2. Dadurch ist diese Holzart auch relativ weich und ich entschied mich, darauf die Opferplatten meiner Shapeoko-Fräse zu machen.

Ich habe auf einer Webseite gelesen, dass Paulownia als „Aluminium unter den Holzarten“ bezeichnet wird und diese Aussage ist (finde ich) recht passend. Nachstehend noch ein paar Auszüge aus obig erwähnter Webseite, die die Eigenschaften recht gut beschreiben.

Das Holz der Paulownia wird als Wertholz (Link zu: Paulownia-Holz;Wertholz) für die Herstellung von Möbeln, Musikinstrumenten, im Boots- und Flugzeugbau und vielen weiteren Bereichen verwendet in denen ein ästhetisches und leichtes Holz gefragt sind. Aufgrund der Stabilität in Einklang seines geringen Gewichtes gilt Paulownia-Holz als das „Aluminium“ unter den Holzarten. 

Hier wird eigentlich in wenigen Zeilen recht gut erklärt und beschrieben, für was alles Paulownia verwendet werden kann. Möbel daraus sind mit – zumindest bislang – nicht unter gekommen.

Paulownia bildet ein helles Holz, dessen Farbton von einem zarten honiggelb bis in ein leichtes grau hineinreicht. Seine Oberfläche ist von einem seidigen Glanz gekennzeichnet. Besonders ins Auge fällt hierbei die charakteristische Maserung des Holzes aufgrund seiner weit gestellten Jahrringe.

Zum Aussehen möchte ich noch hinzufügen, dass die Oberfläche sehr gleichmässig ist und das kommt sehr wahrscheinlich vom schnellen Wachstum dieses Baum. Erstaunlich ist auch, dass in den Leimholzbrettern, die ich bislang gekauft habe, kein einziger Ast zu finden war. 

Mit durchschnittlich nur 310 kg je Kubikmeter bildet Paulownia eines der leichtesten Hölzer der Welt. Im Vergleich dazu bringt es unser heimisches Eichenholz auf ca. 580 kg je Kubikmeter und selbst unsere als sehr leicht geltende heimische Fichte bringt es auf immerhin noch 470 kg. Obwohl Paulownia trotz dieser geringen Dichte eine hohe Stabilität aufweist, wird das Holz bevorzugt in Bereichen verwandt, in denen die Priorität auf Gewichtsreduzierung liegt. Hierzu zählen unter anderem der Bootsbau, Flugzeugbau und der Bau von Wohnwagen und Karawanen.

Bevor ich die genauen Gewichtswerte von Paulownia kannte, habe ich etwas salopp als „Balsaholz-Variante“ bezeichnet, weil es wirklich überraschten leicht ist.

Aufgrund seiner geringen Dichte besitzt das Holz eine relativ weiche Oberfläche. Diese lässt sich zwar sehr gut bearbeiten, macht sie aber auch anfällig für Kratzer und Beschädigungen.

Genau diese weiche Oberfläche war genau passend für den Einsatzzweck, den ich hatte. Den als Opferplatte für meine CNC-Fräse ist dies sehr dienlich und ich muss mir keine Gedanken machen, sollte ich mal etwas zu tief fräsen.

Ich wollte euch Paulownia mal als „alternativ Holzart“ vorstellen, denn es kann ja durchaus mal sein, dass ihr ein leichtes, aber doch stabiles Holz benötigt und dafür ist es wunderbar. 😉