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Shapeoko 2

Kleinen beleuchteten Christbaum für Weihnachten basteln

Es ist wieder soweit. Die (Vor-)Weihnachtszeit wirft ihren Schatten voraus und so ist es wieder an der Zeit in meiner Holzwerkstatt dafür etwas zu basteln. Diese Jahr baue ich wieder kleine Christbäume aus Holz, genauer aus 4mm Buchen-Sperrholz, die ich ausfräse und mit eine kleinen LED-Lichterkette versehe. Ein ähnliches Projekt hatte ich vor ein paar Jahren auch schon (2021) und damals habe ich auf eine „Grundplatte“ dünnen Holzscheiben geklebt. Ein Anleitung dazu findet ihr im übrigen hier.

So sieht die Christbaum-Fräsform in Easel aus.

Ich hab mir aus dem Internet eine Christbaum-Grundform gesucht und diese dann vom Easel in eine fräsbare Form umwandeln lassen. Das Ergebnis war schon ganz ok, aber einige Bereiche musste ich nacharbeiten, damit diese einen zusammenhängenden Ausschnitt bildeten. Den gCode von dieser Form stelle ich euch hier zur Verfügung.

Christbaum gCode Download als ZIP-Datei

Sind zwei dieser Formen ausgefräst müssen diese noch geschliffen werden, damit man saubere Kannten bekommt. Dann hab ich auf eine dieser Formen eine ca. 1 Meter lange Mini-LED-Lichterkette *** mit Heißkleber angebracht. Im Anschluss habe ich mit ca. 6-7 Millimeter breite Streifen aus dem Sperrholz geschnitten, welche ich dann als Abstandhalter auf diese ersten Form (ebenfalls mit Heißkleber) aufgeklebt habe.

Bei Zusammenkleben der beiden Christbäume müsst ihr eigentlich nicht aufpassen, dass die beiden Formen jeweils die gleiche Ausrichtung haben und möglichst genau auf einander angebracht werden.
Unten beim „Baumfuss“ habe ich dann noch ein Stückholz eingeleimt, damit dieser Bereich stabiler wird. Und im Anschluss diesen unteren Bereich mit dem Bandschleifer schön gerade geschliffen, damit der Baum später darauf gut und gerade steht.

Damit die Batteriebox der Lichterkette noch „verschwindet“, habe ich ebenfalls aus Sperrholz einen Standfuss gebaut und dort die Box eingeklebt. Bitte darauf achten, dass der Deckel für die Batterien nach unten schaut und später auch noch für einen Batteriewechsel geöffnet werden kann. 😉

Und das wars dann eigentlich auch schon. Rein von der Arbeitszeit ist dieses Weihnachts-Projekt sehr überschaubar. Auch die Kosten sind relativ gering. Evtl. möchte ich mir für den Standfuss noch eine andere Lösung überlegen, da mir dieser noch nicht so 100%ig gefällt. Das Bastelprojekt ist wunderbar, wenn ihr solch eine CNC-Fräse euer Eigen nennt. Wenn ihr die Christbaum-Form mit der Laubsäge oder eine Dekupiersäge ausschneiden müsst, dann sollte ihr dementsprechend mehr Zeit dafür einplanen.

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Shapeoko 2: Achsensteuerung mittels KeyPad

Bei mir in meiner Werkstatt steht der Computer, den ich zur Steuerung meiner Shapeoko-Fräse benutze, gerade soweit weg, dass die genaue Einstellung der Z-Achse (Höhenverstellung) vor dem eigentlich Beginn des Fräsvorgangs immer so ein bissal fricklig ist.
Ich hab mir schon vor einiger Zeit beim „AliExpress“ ein sehr günstiges 9-Tasten-Nummernpad bestellt und wollte damit die Steuerung bedienen. Leider hatte dieses Keypad zum einen ein USB-Kabel und zum anderen erfolgte die Konfiguration der einzelnen Tasten mittels einer Software, die scheinbar nicht von dieser Welt zu sein scheint. Darum hab ich diese Vorhaben wir beiseite gelegt.
Einige Monate später ist mir dann in irgendeinem YouTube-Video ein anderes KayPad über den Weg gelaufen, welches mein Interesse geweckt hat und welches ich mir dann auch bestellt habe. Die Rede ist vom XP-PEN AC 19 Nummernpad. Diese „ExpressKey-Fernbedienung“ (da hat wohl eine automatische Übersetzung ihr bestes gegeben) kosten ca. 30 Euro und ist damit ca. 5x so teuer, wie mein erster Versuch. 😱
Aber man merkt den Preisunterschied doch sehr deutlich. Zum einen ist da die Verarbeitung, die beim AC 19 wirklich ok ist, was aber nicht bedeutet, dass da nicht auch noch Luft nach oben wäre. Dann ist die XP-PEN-Variante kabellos, was ich sehr charmant finde. Ein benötigter UBS-Dongle ist im Lieferumfang enthalten und kann in der Unterseite des KeyPads verstaut werden. Die Software, die man zum Konfigurieren des Nummerpads benötigt kann man sich für alle möglichen Betriebssystem (in meinem Fall hab ich es mit macOS und Window 10 getestet) herunterladen. Und hier, finde ich, merkt man am deutlichsten den Unterschied zu dem Teil vom Ali. Die XP-PEN-Software ist sehr intuitiv zu bedienen und die Zuordnung der Tasten-Shortcuts, die Easel in mein Fall, gerne hätte, waren ratzfatz zugeteilt.
Beim nächsten Fräsprojekt hab ich dann mittels dem Tastenpad die Feinjustage der Z-Achse vorgenommen und empfand dies als sehr viel angenehmen, da ich „direkt vor Ort“ war. Alles in Allem finde ich das AC19-Pad als eine sinnvolle Erweiterung für meine CNC-Fräse, mit dem Vorteil, dass ich das KeyPad bei Bedarf auch an einem anderen Rechner für irgendwelche anderen Keyboard-Shotcuts verwenden könnte. 🙂

XP-PEN AC19 KeyPad mit Shapeoko 2 CNC-Fräse.

Sorotec Fräser mit langer Schneide

Es war mal wieder an der Zeit, dass ich mir für meine Shapeoko 2 Fräse neue Fräser bestelle. Mein Hauptwerkzeug sind normalerweise 2-schneidige Downcut-Fräser (im Durchmesser von 1.5mm). Die verwende ich immer noch gerne, aber da diese nur eine 6mm lange Schneide haben, kommt man damit schnell an deren Grenzen. Nun habe ich mich mal umgeschaut und bei Sorotec habe ich „ähnliche Fräser“ gefunden, die aber eine Schneide von 10mm haben – also hab ich mir da einfach mal welche bestellt, um zu sehen, wie die so funktionieren.

Da ich eh gerade wieder ein Holzschild für eine Bekannte mache, aber ich als Werkstoff Multiplex in der Stärke von 9mm mir ausgesucht und weil das Motiv eine „relativ kurvenreichen Kontur“ hat, wollte ich diese mir den neuen Fräsern auch gleich ausfräsen.

So grundsätzlich muss ich ja sagen, dass es mit den neuen (langen) Fräsern gut funktioniert hat. Ich hab aber auch bemerkt, dass ich bei MultiPlex und dieser Länge der Fräser mit der Vorschubgeschwindigkeit (1100mm/min) etwas runtergehen sollte, da der Fräser hierbei immer etwas „hüpfte“. Ich habe ich die „Nachteile“ eines UpCut-Fräsers mal wieder bemerkt. Da ich normalerweise eine Folie auf dem Holz anbringe, damit ich später nicht so viel Farbe abschleifen muss, ist mir aufgefallen, dass diese nicht so eine saubere Kante aufweist, wie bei den DownCut-Fräsern, die ich normalerweise im Einsatz habe. Das geht sogar soweit, dass ich mir die Folie komplett hätte sparen können, weil die Fräskanten so große Folienüberstände hatten, dass beim Lackieren keine sauberes Ergebnis zusammengekommen wäre.

Die doch filigrane Kontur dagegen, wurde mit den langen Fräsern wirklich gut und sauber ausgefräst und das 9mm dicke Mulitplex tadellos ausgearbeitet. Vielleicht muss ich mal bei Sorotec anfragen, ob es diese Art der Fräser auch als DownCut-Variante gibt.

Shapeoko2 jetzt per USB angeschlossen

Wie ich vielleicht hier oder da schon mal erwähnt hatte, hat ein Bekannter von mir, der mir damals die Platine für die Shapeoko 2 zusammen gelötet hat, gleich auch noch einen Bluetooth-Baustein drauf gebaut. Das hat in weiten Teilen auch wirklich wunderbar funktioniert und war die Verbindungsart meiner Wahl über viele Jahre hinweg.

Hin und wieder hatte ich Probleme mit dieser BT Verbindung und dies äusserte sich so, dass Windows zwar anzeigte, dass der PC mit der Fräse verbunden sei, aber in EASEL ich keine Verbindung zur Maschine herstellen konnte. Es hat mich dann immer etwas Zeit gekostet, bis es wieder ging und danach wusste ich auch meist garnicht, was die Lösung des Problems war – es ging dann einfach irgendwann mal wieder.

Nun hat mich neulich diese Verbindung wieder geärgert und darum habe ich mich entschlossen, dass ich die Fräse per USB Kabel anschliessen wollte. Doch mein Window10 PC wollte nach dem Einstecken der Fräse immer irgendwelche Treiber, welche ich ihm nicht unterjubeln konnte. Alles seltsam. Da ich zu dieser Zeit einen recht alten Laptop für die Fräse verwendet habe, der schon recht langsam war und das Display war auch nicht mehr besonders, kam in mir der Gedanke auf, dass ich mit einen neuen Fräs-PC zulegen könnte.
Meine Wahl fiel dann auf einen gebrauchten Mini-PC von Fujitsu, welchen ich für 140 Euro in Ebay ergatterte. i5, 8GB RAM und 128 GB SSD sind davon die Eckdaten. Und eben klein. Circa 20 x 20 x 6 cm und VESA-mountbar. Ich hatte noch einen alten 17″ Flachbildschirm und dort habe ich den PC (mittels VESA) hinten „draufgeschnallt“. Dann noch einen USB-Hub angesteckt und diesen an die Unterseite des Monitors befestigt, damit ich Maus, Tastatur und Fräse leicht anstecken kann.

Als ich dann die Fräse dort das erste Mal in Betrieb per USB nehmen wollte, hat dieser PC auch nicht mehr nach Treiber gefragt, sondern die Shapeoko einfach erkannt und installiert. Die Tage darauf hatte ich aber doch wieder leicht Probleme mit der Verbindung bzw. dessen Aufbau und darum habe ich überlegt, was ich da noch machen könnte. Irgendwann ist mir eingefallen, dass das Bluetooth-Bauteil ja noch auf der Platine war und darum habe ich dieses entfernt (war nur gesteckt).

Und seither klappt der USB-Verbindungsaufbau jedes Mal! Es kann vorkommen, dass wenn ich nicht den gleichen USB-Anschluss am USB-Hub verwende, dass sich die Shapeoko einen anderen COM-Port schnappt, aber dieser ist in EASEL dann auch gleich umgestellt.
Ich kann mir das nur so erklären, dass der Bluetooth-Chip und der USB-Port sich hin und wieder um die COM-Ports gestritten haben und das dieser „Konflikt“ die Ursache für meine Verbindungsprobleme war. Seit ich die kleine Bluetooth-Platine entfernt habe, läuft eigentlich alles sehr, sehr problemfrei und stabil. 😉

Shapeoko 2: Tricksen bei der Fräsergröße

Ich hab vor einigen Wochen ein Star Trek Schild gefräst, welches wirklich hübsch geworden ist, doch als ich damit fertig war, ist mir aufgefallen, dass bei der Schrift ein paar Auslasser waren bzw. die „i“ garnicht gefräst wurden. Obwohl ich nur mit einem 1mm-Downcut-Fräser gearbeitet habe, waren manche Buchstaben (oder Teile davon) noch feiner und wurden vom EASEL ausgelassen.
Nun wollte ich aber das gleiche Schild nochmals fräsen, hatte aber keinen kleineren Fräser zur Hand, weshalb ich im Easel eingestellt habe, dass ich mit einem 0.9mm-Fräser arbeiten würde. Diese kleine Trickserei hat gereicht, dass die Schriften vollständig gefräst wurden und das zweite Schild nun sehr gut aussieht. Vielleicht hilft heute dieser Tipp und dieser kleiner Beschniss ja mal. 😉

Abschliessend noch kurz ein Fotos vom ersten Holzschild, bei dem die Auslasser beim der Schift noch vorhanden sind, aber ich wollte euch ein komplettes Foto des Logos nicht vorenthalten. 😉

Das ist das erste Star-Trek-Logo, welches noch die fehlenden „i“ hat bzw. Auslasser bei zum Beispiel den „s“.
Bei der Version 2 des Logos schaut die Schrift schon deutlich besser aus und ist vor allem vollständig.

Shapeoko 2: Herstellen „komplexer“ Formen / Werkzeugwechsel aber wie?

Ich mache immer wieder Holzschilder mit meiner Shapeoko 2 CNS Fräse und bin in den letzten Monaten dazu übergegangen, die äussere Kontur etwas aufwendiger auszuformen. „Früher“ habe ich so ein Schild einfach mit der Kreissäge viereckig ausgesägt und gut wars. Mittlerweile nutze ich eine Funktion in EASEL (nennt sich „Offsetter“), welche eine Kontur um das eigentliche Logo legt und welche ich dann „ausfräse“.
Allerdings hab ich da einen „Schmerz“, welchen ich euch jetzt mal mitteilen wollte und vielleicht hab ihr ja einen Lösung für mich. Da die Logos meist recht filigran sind, nutze ich mittlerweile einen 1mm-Fräser um die allermeisten Details fräsen zu können. Ich hab eine Endstellungsschalter an meiner Fräse, so dass ich keinen Werkzeugwechsel (ohne das sich der Nullpunkt verändert) vornehmen kann.
Also bleibt mit derzeit nur die Möglichkeit, dass die die Kontur auch mit dem 1mm-Fräse durchführe, aber diese hat leider nur eine Schneidenlänge von ca. 5 mm – das heisst ich kann diesen Pfad / Nut nur maximal 5mm tief ausführen. Tiefer geht leider mit diesen Fräsen nicht, weil er dann konisch breiter wird. Und ich könnte mir evtl. auch vorstellen, dass eine längere Schneide in der Praxis problematisch sein könnte, weil diese dann zu leicht abbricht.

Wenn das Holzschild (mit der Kontur) fertig gefräst ist, dann schneide ich meist mit der Bandsäge in dieser Nut die Aussenkante „grob“ aus und fräse danach mit einem „Bündigfräser“ die endgültige Kontur an meiner Tischfräse aus – wo ich dann auch im weiteren Verlauf meist auch noch eine Fase mit einem Fräser mit Anlaufring anbringe.
Dies funktioniert solange alles ganz prima, solange die Kontur keine zu kleinen Rundungen besitzt und ich mit dem Bündigfräser noch „überall hinkomme“. Hat die Kontur kleinere Radien, dann wirds schon schwieriger. Klar, kann man sich da schon irgendwie behelfen, aber ich würde schon gerne den Ablauf weitestgehend maschinell durchführen und „automatisieren“. Wenn man schon in der Hobby-Werkstatt arbeitet und dafür ist die Zeit eh meist zu wenig, dann sollte man sich dort das Leben so leicht wie irgendwie möglich machen, damit der Spaß nicht auf der Strecke bleibt und man nicht irgendwelche nervigen, langweiligen Arbeiten über sich ergehen lasen muss. Daher wäre mein Ziel, dass ich auch so komplexe Konturen möglichst mit der Shapeoko herstelle.

Vor einiger Zeit (April 2019) schon etwas mit „richtigen Fräsern für die Oberfräse“ experimentiert und damit könnte man schon komplizierte Formen aus Leimholz (bis ca. 20 mm) rausfräsen (Millenium Falke Brotzeitbrett gefräst). Doch hab ich hier das Problem mit dem Werkzeugwechsel und der Nullpunkt.

Darum wären jetzt mal meiner Fragen / Ansätze:

  • Gibt es längere 1mm Fräser?
  • Wie könnte ich einen Werkzeug-/Fräser-Wechsel durchführen, ohne dass sich mein Nullpunkt verschiebt?
  • Gibt es vielleicht noch einen ganz anderen Ansatz, wie ich so eine Kontur herstellen könnte?

Schlussendlich konnte ich dann schon das obige Ravenclaw-Logo zufriedenstellend aussägen, aber so 100 Prozent glücklich bin ich leider noch nicht. Am liebsten wäre es mir vermutlich, wenn ich so ein Logo in zwei Schritten fräsen könnte. Das Logo selbst mit einem kleinen Fräse und die Kontur dann mit was „Gröberen“. Das Ganze ist ja auch in EASEL softwaretechnisch vorgesehen, aber das mit dem Werkzeugwechsel weiß ich noch nicht ganz, wie ich dies am praktikabelsten anstelle. Ich habe schon mal geschaut und es gibt so „Messklötze“, an die man den Fräser ranfahren lassen kann und so automatisch der Nullpunkt wieder ermittelt wird, aber ich weiß nicht genau, ob dies mit meiner Shapeoko 2 (GRBL Board 0.9) möglich ist.
Wenn ihr da für mich vielleicht Tipps oder Erfahrungswerte habe, so wäre ich dankbar, wenn ihr mir diese zukommen lasst.

„Abrichten“ mit der Shapeoko CNC Fräse

Neulich hatte ich die Idee, dass ich mir ein etwas größeres (56 x 26 cm) Schneidebrett mache und dabei bin ich an die Grenzen meiner (Hobby) Dickenhobel-Maschine gestossen, weil diese nur Bretter bis zu einer maximalen Breite von ca. 20 cm „durch lassen“ kann. Als „Ausgangsmaterial“ hatte ich ein Brett, welches ca. 65 cm lang, ca. 29 cm breit und ca. 5,5 cm dick war. Dieses „Brett“ war aber etwas verzogen und musste tatsächlich vorher noch abgerichtet, als begradigt, werden.
Ich hatte schon vor einige Zeit mal in einem Youtube-Video gesehen, dass jemand dafür seine CNC Fräse (Shapeoko) dafür verwendet hat und dies ist mir wieder eingefallen und ich hab beschlossen, dass ich das auch mal probieren wollte.

Als Fräser haben ich einen im Durchmesser 20mm großen „Falzfräser“ aus meinem normalen Oberfräser-Sortiment verwendet, der einen Schaft von 8mm hatte. Da ich für meine Shapeoko-Fräse (bzw. für dein Kress-Motor) verschiedene Spannfutter habe, war der Umbau und der Einsatz dieses Fräsers kein großes Problem. Leider hatte ich keinen größeren Fräser, da ein solcher bestimmt die Arbeit ziemlich beschleunigt hätte.

Ich hab dann immer einen Millimeter pro Fräsdurchgang abgenommen und anschliessend der Ergebnis mir angeschaut. Die Kress-Spindel hab ich auf Stufe 6 (also ca. 29.000 Umdrehungen pro Minute) laufen lassen und mit dem Vorschub bin ich bis auf 1600mm/min hochgegangen.

Auf der einen Seite des Bretts, die, die den Bauch in der Mitte noch oben machte, brauchte ich ca. 6-7 Durchläufe, wobei jeder davon ca. 8 Minuten gedauert hat. Und auf der anderen Seite kam ich mit ca. 4-5 Fräsgängen zum gewünschten Ziel. Ich ich dies jetzt mal zusammen zähle, war ich bestimmt 2 Stunden damit beschäftigt, diese dicke Brett abzurichten. Zielich viel Zeit, aber auch ziemlich lehrreich. Denn das Ergebnis hat mich schon beeindruckt.

Hier sieht man die erste Seite des Bretts, welche ich plan gefräst habe. In der Mitte kann man gut erkennen, dass dort „der Bauch nach oben“ war und dort mehr Material abgetragen werden musste.

Auch wenn ich sehr viel Zeit aufwenden musste, so überzeugt das Ergebnis durchaus. Zum einen hätte ich sonst dieses Werkstück ohne fremde Hilfe garnicht abrichten können und zum anderen sind die Flächen super plan und ich musst nicht mehr viel Schleifen, um einen perfekte Oberfläche zu bekommen.

Abrichten mit der CNC Fräse ist eine Option, die man in Betracht ziehen kann. Klar steht es in keinem Verhältnis zum Abrichten auf einem Hobelmaschine. Aber so eine (in der passenden Größe) muss man erstmal haben und ich konnte mir zumindest mit der Shapeoko 2 helfen und überhaupt mein Vorhaben angehen. 😉

Shapeoko: Plexiglas fräsen

Am Wochenende haben wir uns mal etwas mit unserer Shapeoko2 und dem Fräsen von Plexiglas gespielt und einige neue und interessante Erfahrungen gemacht. Hintergrund war, dass mein ältester Sohn so beleuchtete Acryglas-Schilder machen möchte und das haben wir jetzt mal ausprobiert.

Im EASEL gibt es keine spezielle Einstellung bzw. Materialauswahl für Plexiglas, so dass wir unseren ersten Test mit ABS gemacht haben, der aber ziemlich in die Hose ging, weil die Geschwindigkeit für den „Vorschub“ viel zu langsam war. (Speedrate ca. 600 mm/min). Das hatte zur Folge, dass der Fräse „zu lange“ an einer Stelle war und dort dann so viel Reibung erzeugte, dass die Plexiglas-Späne warm wurden und dann am Fräser (1.5mm Downcut – mein Standard-Fräser) kleben blieben. Dort sammelte sich ein Kunststoff-Patzen, der dann beim tieferen Fräsen an der Oberfläche des Plexiglas sich spreizte und keine schönen Ergebnisse mehr ermöglichte.

In unseren ersten Versuchen haben wir auch ca. 3mm tief gefräst (bei einer Materialstärke von 4mm) und wie sich herausstellte, muss das garnicht sein.

Wir haben dann auf verschiedenen Webseiten gestöbert und fanden dann heraus, dass man Plexiglas durchaus schneller bearbeiten darf, als wir ursprünglich meinten. Wir haben unsere Maschinenwerte dementsprechend angepasst und haben folgende Werte als recht passend für uns festgelegt.

  • Vorschub 1200 mm/min (Speedrate)
  • Eintauch-Geschwindigkeit 600 mm/min (Plungerate)
  • Fräsetiefe pro „Frässchicht“ 1mm

Durch die doch recht hohe Geschwindigkeit, mit der wir nun den Fräser bewegen, entstehen tatsächlich eher größere Späne, welche auch nicht mehr so leicht am Fräser kleben. Mit diesen Einstellungen haben wir jetzt gut Erfahrungen gemacht und werden damit weiter testen. 😉

Shapeoko: Einschneider Sorotec ALU beschichtet

Neulich hab ich mal wieder einen Newsletter von Sorotec erhalten und darin war u.a. auch der Hinweis auf neue Fräser für Alu. Irgendwie hat mich dieses Thema schon länger interessiert und somit bin ich da etwas hellhörig (sagt man das so?) geworden. Ich hatte bislang noch kein Projekt, bei dem ich Alu mit meiner Shapeoko 2 fräsen hätte müssen, aber immer wieder kreisen da so Ideen, dass ich das schon mal machen wollen würde. Gut zu wissen, dass es da jetzt auch passende Fräser dafür gäbe.

Shapeoko 2: Spannfutter und Überwurfmutter – die Erleuchtung!

Nun beschäftige ich mich seid ziemlich genau einem Jahr mit meiner Shapeoko 2 CNC Fräse und bin auch schon sehr routiniert, wenn ich mit ihr arbeite.
Aber am vergangenen Wochenende hatte ich tatsächlich wieder einen dieser Aha-Effekte, verbunden mit einem "Warum-bin-ich-da-nicht-selber-draufgekommen"-Gedanken.

Aber alles der Reihe nach: Ich hatte in der letzten Woche eine sehr interessante Diskussion über die Kommentar-Funktion in diesem Blog mit einem User, der auch so eine Fräse hat und ein paar Fragen dazu hatte. 
Siehe dazu folgende beiden Artikel:

Ich möchte mich hier gleichmal bei meinem Gesprächspartner Martin bedanken, mit dem ich eine wirklich gute Konversation geführt habe und in deren Verlauf ich mein Leid geplagt habe, dass ich noch ein Problem beim Fräserwechsel hätte.
Dabei sind wir drauf gekommen, dass ich wahrscheinlich das Spannfutter immer nur "halbherzig" in die Überwurfmutter eingedrückt habe.
Mein Problem war nämlich immer, dass wenn ich die Überwurfmutter zum Fräserwechsel gelockert habe, dass dann das eigentlich Spannfutter sehr, sehr fest in der Maschinenaufnahme festsaß. Ich hatte dann immer meiner Probleme, dass ich dies aus der KRESS Spindel rausbekommen habe.

In der Anleitung der KRESS Maschine steht auch was zum Einsetzen des Spannfutters in die Überwurfmutter und dort wird es so beschrieben, dass man das Spannfutter leicht schräg in die Überwurfmutter einklipsen könnte. Also solle das so leicht gehen, dass man es mit den Händen machen kann. So hab ich das auch in der Vergangenheit gemacht und mich dann geärgert.

Während meiner Diskussion mit Martin sind wir dann zum Glück drauf gekommen, dass es auch bei ihm sehr schwer ging, dass er das Spannfutter richtig in die Überwurfmutter einbringen könnte.
Also habe ich mir das mal am vergangenen Samstag näher angeschaut und habe dabei feststellen müssen, dass ich scheinbar nie beides richtig zusammen geklipst hab. Ist stellte auch fest, dass dies mit den Händen allein auch garnicht möglich sei. Also habe ich mal den "großen Hammer" rausgeholt und habe das Spannfutter mit "etwas mehr Wucht" in die Überwurfmutter eingeschlagen. Und siehe da, dass Spannfutter schnappte noch etwas weiter und deutlich fester in der Überwurfmutter ein und machte plötzlich viel mehr Sinn.

Und als ich dann wieder einen Fräserwechsel machen wollte, habe ich die Überwurfmutter gelockert, stellte dann nach ca. 1/2 bis 1 ganzen Umdrehung einen erneuten Widerstand fest und als ich diesen "überdreht" hatte, merkte ich, wie auch das Spannfutter sich aus der Maschine löste. Nur durch das Lockerdrehen der Überwurfmutter.
Ich denke mal, so war dies von Anfang an gedacht und ich habe mich nur nicht getraut die beiden Bauteile mit genügend "Schmackes" zusammen zu klopfen. Aber so macht das jetzt deutlich mehr Sinn und auch viel mehr Spaß. 😉 

Inventabels Easel (Pro) wird „kostenpflichtig“

Inventables (https://www.inventables.com/)hat ja vor einiger Zeit (vor ca. 3 Monaten) ihre Pro-Version zur Easel-Web-Anwendung vorgestellt. Wer diese „Erweiterung“ (noch) nicht kennt, der kann sich ein Video über die Zusatzfeatures auf folgender Webseite anschauen.
Auszug aus der Webseite:
– What is it? Easel is a web-based software platform that allows you to design and carve from a single, simple program.
– Who is it for? Everyone. Easel is incredibly easy-to-use, and makers of all skill levels utilize it every day.
– What does it cost? Nothing. Easel is completely free. *

Kurze Zeit später wurde dann auch bekannt, dass die Pro-Version etwas kosten soll, aber zum damaligen Zeitpunkt war noch nicht ganz klar, wieviel sie wirklich verlangen wollen. Dies hat sich mittlerweile alles geändert und es herrscht Klarheit.
In einem anderem, neueren Artikel hab ich mal gegenüber gestellt, war die Unterschiede der „normalen“ Version und der „Pro“ sind:

Was jetzt allerdings (mir) neu ist, ist dass der Testzeitraum der „Pro-Version“ ausgelaufen ist und man nun für die Pro-Features bezahlen muss/kann.
Was mich schon mal freut, ist, dass ich in dem letzten Artikel es richtig verstanden habe, dass eine gewisse Menge an „Frei-Frästagen“ enthalten sind – vier an der Zahl.

Mir ist heute das Ausrufezeichen beim „Carve-Button“ aufgefallen und so wurde ich darauf aufmerksam, dass die Pro-Version die kostenlose Beta-Phase verlassen hat.

Folgendes Fenster bekommt man angezeigt, wenn man mit dem Fräsen beginnen / weiter machen möchte.

Darin sieht man recht schön, dass „Maschinen-Eigentümer“ vier Tage zur freien Verfügung haben – was für mich wahrscheinlich in den allermeisten Fällen reichen dürfte. Ich möchte hier auch nochmal erwähnen, dass das nichts mit der Planung der Fräs-Projekte zu tun hat, sondern sich wirklich nur auf die eigentlich Steuerung der Fräse bezieht. Man kann also in aller Ruhe seine Projekte am PC / Mac entwerfen und dann an einem Tag alle auf einmal fräsen.

Natürlich gibt es dann im weiteren Verlauf auch noch die Möglichkeit einzelne oder mehrere Tage zu kaufen bzw. ein Abo für ein Monate bzw. ein Jahr abzuschliessen. Aber darauf gehe ich jetzt mal nicht weiter ein, da ich denke, dass diese Optionen für die „wenigsten von uns“ in Frage kommen werden.

 

* Naja, die normale Version ist kostenlos. Die Pro-Version nicht.

Shapeoko 2: Schnelles Bastelprojekt „Namensschilder zum Aufhängen“

Da ich am Wochenende mal wieder Zeit hatte, habe ich ein schnelles Bastelprojekt in Angriff genommen, welches in seiner Endausbaustufe als Mitbringsel für gute Freunde gedachte ist.

Im Grunde sind es nur ein paar gefräste Leisten, die ich fertig im Baumarkt kaufe, die dann noch lackiert und geschliffen werden, anschliessend werden Löcher gebohrt und zu guter letzt werden die Leisten auf ein Lederband samt Holzkugeln (als Abstandhalter) gefädelt.

Wie der Fräsen vor sich brauche ich hier wahrscheinlich nicht mehr erläutern.  

So sehen die fertig gefrästen und lackieren Leisten aus.

Leider habe ich kein Foto gemacht, als ich die Hölzer geschliffen hatte. Dafür verwende ich einen Exzenterschleifer von Bosch und schleife die Leisten erst mit einer Körnung von 120 und wenn dann die überschüssige Farbe entfernt ist gehe ich nochmals mit einem Schleifpapier mit einer Körnung 240 drüber.

Jetzt kommt der etwas heikle Teil: Durch die komplette Breite der Leisten muss ein 3mm Loch gebohrt werden, durch dass dann das Lederband gefädelt werden kann. Da die Leisten nur ca. 9mm dick sind, muss man sich einen Anschlag an der Ständerbohrmaschine vorbereiten, damit man sehr gerade die Leisten druchbohrt.
Die kleinen Holzkugeln, als auch das Lederband habe ich einfach bei Amazon bestellt und waren wirklich günstig. Fertig aufgefädelt und aufgehängt macht es einen richtig guten Eindruck. Ach ja, die Oberfläche habe ich dann noch mit Bienenwachs eingelassen und nach dem Trocknen gebürstet.

Ach ja und noch ein Hinweis: Gefräst wurden sowohl die Namen, als auch die Verzierung mit einem 60 Grad V-Cut Fräsen. Mit „Easel Pro“ kann man jetzt auch „3D Fräsen“ und bei der Verzierung kann man recht schön erkennen, dass die Linien unterschiedliche Breiten haben, was nur mit einem solchem Fräser und der „3D-Option“ machbar ist.

Siehe dazu: https://www.youtube.com/watch?v=guJS5Hih1Kw&feature=youtu.be

 

Halterung für Kress FME 800 für meine Shapeoko 2

Ich hab ja schon erwähnt, dass ich mir eine leistungsstärkere Frässpindel für meine Shapeoko 2 bestellt und zugelegt habe. Genaueres zu der Kress-Maschine und warum ich sie überhaupt zugelegt habe, findet ihr in nachstehenden Bericht:

Nun stand ich aber vor dem Problem, dass die Kress-Spindel nicht in die standardmässigen Halterungen passt, die bei der Shapeoko (wenn man sie über myHobby-cnc.de bestellt) dabei sind.

Meine anfängliche Idee war, dass ich mir selber eine Maschinenaufnahme bastle und dort die Kress befestige. Ich hatte den Plan, dass meine Halterungen an Form und Größe den mitgelieferten Halterungen ähneln und ich diese (erstmal) aus 18mm Multiplex fertige. 

Noch nun habe ich eine fertige Halterung für diesen Typ von Maschinen bei CNC-Plus.de gefunden und habe mir diese dann auch gleich bestellt. Ich denke, dass diese Halterunge besser passt und es einfach auch einen Ticken professioneller aussieht. Ich hätte bei meinen Halterungen die Spindel „oben“ am Maschinengehäuse eingeklemmt, was wahrscheinlich schon ginge, aber mir doch auch irgendwie gegen den Strich ging.

Die „fertige Halterung“ (Eurohals-Motorhalter – geiler Name) nimmt die Kress-Maschine unten am Motorflansch auf, welcher ja dafür vorgesehen ist und mir somit auch besser gefällt. Und für ca. 25 EUR inkl. Versandkosten, ist es mir das auf alle Fälle auch wert. Nachfolgend noch der Link, wo ihr den Motorhalter bestellen könnt oder aber mehr Infos dazu bekommt.

Und hier noch eine kleine Übersicht, für welche Maschinen der „Eurohals“ gut passen sollte.

Anmerkung:
Mich hat es auch gerade erwischt und ich hab es leider erst zu später gelesen:
Die Kollegen von cnc-plus.de machen gerade Urlaub. Vom 15. Mai bis zum 6. Juni werden dort keine Bestellungen verschickt 🙁
Somit muss ich noch etwas auf die Halterung warten. Aber vielleicht bau ich mir ein ähnliches Provisorium und probier damit die Kress Spindel schon mal aus 😉

Passend für folgende Fräsmotoren:

– AEG GS 500 E
– AW-FSE 500 / 1050 / 1600
– Bosch GGS 27C / GGS 28C / GGS 28LC /
– Isel UFM 500 / UFM 1050
– Kress 530-FM / 800-FME / 1050-FME / 1050-FME-1
– Kress FM 6990 E / Kress FS 6901 E
– Makita GD0600 / GD0800C
– Metabo FME 737
– Proxxon BFW 40/E
– Suhner UAC 28-F / UAC 25-F / UAC 25-RF / UAC 30-RF
– Suhner UAD 28-F / UAD 25-RF / UAD 25-RF
– Alle Fräsmotoren / Schleifmotoren mit 43mm Eurohals sowie bis max. 80mm Motor-Durchmesser.

 

Neuer Fräsmotor für meine Shapeoko 2

Nachdem ich nun doch schon eine Zeitlang die Shapeoko 2 Fräse bei mir im Einsatz habe und ich mal behaupten würde, dass ich die grundsätzlich Bedienung im Griff habe, kommen nun andere Wünsche. So ist mir zum Beispiel neulich aufgefallen, dass wenn ich einen 3 mm Fräser eingelegt habe, die Nut davon ca. 3,5 bis 3,8 mm hat. Ich konnte mit dem bloßen Auge schon feststellen, dass der Fräse etwas „eiert“ und wenn man dann im Internet etwas nach diesem Problem sucht, dann kommt man sehr schnell zu der Erkenntnis, dass der mitgelieferte Fräsemotor keinen besonders guten Rundlauf hat und einfach von Haus aus gerne mal „unrund“ läuft. Mich hat das etwas geärgert, weil ich eigentlich bei einem Werkstück eine Nut von ca. 8 mm haben wollte, aber nach dem fertigen Fräsevorgang ist mir aufgefallen, dass meine 8mm Nut ca. 9,5mm hatte. 

Ich hab mich dann dazu entschlossen, dass ich mal schauen, was es so an alternativen Fräsmotoren für die Shapeoko so gibt und da wird man ziemlich schnell fündig. Ich hab mir dann ein paar Modelle genauer angeschaut und bin aber dann bei der Spindel von Kress hängen geblieben (http://www.kress-elektrik.de/Elektrowerkzeuge.71+M5f09a25b27c.0.html?&tx_commerce_pi1%5BcatUid%5D=17&tx_commerce_pi1%5BshowUid%5D=34).

Von diesem Fräsmotor gibt es drei Leistungsklassen und eigentlich wollte ich mir die kleinste mit 530 Watt kaufen. Doch dann hab ich im Internet gefunden, dass diese Variante keine Drehzahlregulierung hat, und nur immer auf „Vollgas“ läuft und vielleicht auch deswegen sehr laut sein muss. 
Ich hab mich nun für die 800 Watt-Variante entschieden, da diese etwas leiser sein soll und eben besagte Einstellung der Drehzahl bietet. Bei Kress bin ich auch deswegen geblieben, weil dieser Fräsmotor in Deutschlang gut zubekommen ist und es mit der Lieferung und/oder Garantie keine Probleme geben sollte.

Standardmässig ist bei der Kress FME 800 eine Spannzange von 8mm beigelegt, aber für meine Shapeoko-Fräse benötige ist ja eine mit 3,1mm. Ich dann aber im Internet ein Set gefunden, bei dem bei der 800-Watt-Fräse vier Spannzangen enthalten sind. Eben die standardmässige 8mm, 6mm und die 3,1mm Spannzange. Die vierte Variante weiß ich jetzt gerade nicht mehr. 😉

Die Lieferung des Fräsmotors soll in der Woche nach Ostern erfolgen und ich bin schon gespannt, welche Leistung der neue Fräsemotor hat, wie es sich mit dem Rundlauf verhält (der Hersteller wirbt damit sehr stark) und die ich die Halterung umbauen muss, damit der neue Fräsmotor an der Shapeoko befestigt werden kann.

Wenn ihr euch auf für den Kress-Fräsmotor interessiert, dann könnt ihr diesen über folgenden Link gerne bestellen:

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Technische Daten

Nennaufnahmeleistung 800 Watt 
Leerlaufdrehzahl 10.000 – 29.000 1/min. 
Spannzange 8 mm 
Spannhals-Ø 43 mm 
Maschinengewicht 1,4 kg 

Produktmerkmale

  • Sanftanlauf und Anlaufstrombegrenzung
  • Edelstahl-Motorflansch mit Doppellagerung für höhere Fräskräfte
  • Elektronischer Überlastschutz verhindert das Überhitzen des Motors
  • Abschaltkohlebürsten zum Schutz des Motors
  • Zum Antrieb von Biegewellen geeignet
  • Netzkabel mit 4 m Gummizuleitung

Shapeoko 2: kleiner Helfer für die Absaubung

Ich musste recht schnell feststellen, dass wenn man die Fräse arbeiten lässt, dass eine gewisse Menge an Frässtaub entsteht, den man schon gerne absaugen möchte. Ein Anschluss der Shapeoko an die „richtige“ Absaubung von mir, schein mir etwas „übertrieben“. Darum habe ich mich dazu entschlossen, dass ich die Fräse an meinen Kärcher-Staubsauber anschliesse. Dazu habe ich mir einen kleinen Helfer gebaut, der mir ihr recht gute Dienste leistet.

Wie schon in einem etwas früheren Artikel erwähnt (https://ostermeier.net/wordpress/2017/03/shapeoko-2-absaugung-angebracht/) habe ich direkt am Fräsmotor einen kleinen Schlauch aus der Teichbau-Abteilung meines Baumarkts angebaut. Und da es keinen fertigen Adapter von diesem Schlauch auf den Staubsaugerschlauch gibt, habe ich mir einfach selber einen gebaut. In die Hände gespielt haben mir die Durchmesser der beiden Schläuche.
Der „Kleinere“ hatte einen Aussendurchmesser von 15 mm und der Staubsaugerschlauch von 35 mm.

Jetzt habe ich mir einfach ein Stückholz gebastelt, welches auf der einen Seite dieses 15mm Loch, und auf der anderen Seite die 35 mm  Bohrung hat. Das alles passt so gut, dass beide Schläuche ohne weitere Befestigung dort halten und auch nicht von selber da wieder raus rutschen. 

So kann ich jetzt sehr schnell und vor allem unkompliziert die Späne der Fräsmaschine absaugen. 🙂