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Leuchtenden Weihnachtsstern aus Holz selber basteln / fräsen (Shapeoko-Projekt)

Neulich hat mir meine Schwägerin in einer Zeitschrift einen Weihnachtsstern gezeigt, den man mit der Laubsäge angeblich selber nachbasteln könne und sie hat gefragt, ob ich das für sie mal machen könnte. Nachdem mir der Stern gut gefallen hat und mir die Idee zusagte, ob ich mich mit meinen Kindern ans Werk gemacht und die benötigten Teile auf Sperrholz (4 mm) aufgezeichnet und ausgeschnitten.
Grundsätzlich ist dieser erste Versuch schon was geworden, aber der Weg zum fertigen Stern war dann doch etwas „anstrengend“ und „nervig“.

Unser erster Versuch des Sterns. Aussenkanten mit der Bandsäge und die inneren Aussparungen mit der Laubsäge von Hand ausgesägt.

Der Stern besteht grundsätzlich aus 5 achteckigen Sternen, wovon 4 davon innen auch wieder einen sternförmigen Ausschnitten haben. Die Größe der Sterne hab ich dann so bemessen, dass alles aus einer 4mm Sperrholzplatte im Format DIN A2 (ca. 59,4 x 42 cm) raus geht, welche man für wenig Geld in jedem Baumarkt bekommen kann.

Nachdem es mir, wie oben schon erwähnt, mit der Hand „zu viel unschöne Arbeit“ war, hab ich mir eine kleine Vorlage für meine Shapeoko-Fräse mit EASEL gezeichnet und lasse nun die Fräse mir die Holzsterne ausfräsen. Dabei haben die die 5 Sterne folgende Außenmaße: 28 x 28 cm, 15 x 15 cm und 50 x 50 cm -> „Fräs-Vorlage 1“ und die restlichen zwei Sterne der „Fräs-Vorlage 2“ sind 21,5 x 21,5 cm, 10 x 10 cm und 2,5 x 2,5 cm groß. Wobei die letzte Fräsung (2,5 cm) nur noch ein Ausschnitt ist und der dadurch entstehende Stern nicht benötigt wird.

Anschliessend haben wir noch nebenbei aus einer 6mm (Buchen-)Sperrholzplatte „Würfelchen“ mit ebenfalls einer Kantenlänge von 6mm raus geschnitten. Dabei bin ich so vorgegangen, dass ich erst 6mm breite Streifen mit der Kreissäge hergeschnitten habe und dann von diese ca. 6mm lange Teile mit der Bandsäge. Hier geht es nicht „ganz genau“, weil wir die Dicke der Platte für den Abstand zwischen zwei Sternen verwenden.


Hinweis / Tipp:
Da die Abschnitte doch sehr klein sind, kann man diese auch mit einer Kombizange halten, dann ist man mit den Finger weiter vom Sägeblatt weg!

Nachdem dann alle Teile ausgefräst bzw. hergeschnitten sind, geht es an den Zusammenbau dieser. Beim „ersten Prototypen“ haben wir alles noch mit Sekundenkleber zusammen geklebt. Das funktioniert zwar, aber bei allen weiteren Sternen haben wir einfach Heißkleber verwendet. Der „zieht“ nicht so schnell an und man hat noch einen Moment Zeit die Sterne passend auszurichten.

Für die Beleuchtung des Sterns habe ich auf eine kleine E14 LED Lampe von Amazon zurück gegriffen. Man kann sich dazu ein „fertiges Kabel“ mit Schalter und Fassung bestellen (haben wir beim Prototypen so gemacht) oder man besorgt sich ein Kabel (mit Schalter) und ohne Fassung.
Vorteil von der „ohne-Fassungs-Variante“ ist, dass alles deutlich „schlanker“ wird und man die Beleuchtung besser im Stern unterbringt. Man muss halt dann das Kabel direkt an der LED Lampe anlöten (und gut isolieren). Nachfolgend die Artikel, welche ich dafür bei Amazon bestellt habe.

  • Lumare E14 Lampenfassung mit Schalter und Netzkabel Lampensockel mit Kabel Fassung Adapter Sockel weiß,
    https://amzn.to/38tf2ct (Preis: 8,99 EUR) {1}
  • E14 LED Lampen 4W Dimmbar, 3000K Warmweiß, Ersetzt 40W Halogenlampen, 220-240V AC E14 LED Leuchtmittel, Bi-Pin E14 Sockel, 360° Abstrahlwinkel, 5er Pack, https://amzn.to/3pdWjHO (Preis: 16,99 EUR – ich hab mir gleich ein 5er Pack bestellt, weil ich schon wusste, dass ich mehrere dieser Sterne machen werde.) {1}
  • E14 LED Kühlschranklampe, DORESshop T25 Mini Glühlampen, 2W Ersetzt 20W, Warmweiß 3000K, 200LM, 240°Abstrahlwinke, Nicht Dimmbar, für Kühlschrank, Kleine Vitrine und Nähmaschine, 4er-Pack,
    https://amzn.to/3eO6Qou (Preis: 8,99 EUR – das wären auch passende LED Lampen. Jedoch mit nur „halber Leistung“ und günstiger.) {1}

Die oben erwähnte Easel-Vorlage zum Fräsen der Stern-Formen könnt ihr übrigens unter folgender Adresse bekommen:
https://easel.inventables.com/projects/AdFwuucTNQgx3_dsXeisng

{1} Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)

Hier nochmal die Elektro-Produkte, die ich in Verwendung hatte und bei Amazon.de gekauft habe. {1}

Nachtrag 11. November 2020:
Ich hab gestern noch zwei abgewandelte Varianten der Sterns gemacht. Zum einen einfach noch einen Stern in Größe 4 als Rückwand, damit hier das Licht nicht blendet, wenn man den Stern auch von hinten sieht.
Und dann noch einen „Doppelstern“. Dieser ist dafür gedacht, dass er in einem Fenster hängen kann und nach Aussen und Innnen gut aussieht. 😉

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Transportrollen in Flightcase eingebaut

Vor einigen Tagen habe ich berichtet, dass ich mir zusätzliche Transport-Rollen für eines meiner Flightcases bestellt habe (Ersatz- und Einzelteile für Flightcases / https://ostermeier.net/wordpress/2016/06/ersatz-und-einzelteile-fuer-flightcases/ ), und dieses wurden zwischenzeitlich geliefert und den Einbau der Rollen habe ich auch schon vorgenommen.

Nachfolgend eine kurze Bilderstrecke, in der ich euch mein Vorgehen beschreiben möchte.

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So sieht die „klassische Ecke“ bei einem normalen Flightcase aus. Die „Kugelecke“ ist dort angenietet und diese Nieten habe ich erst einmal raus gebohrt. Ich habe mir ja so Eckrollen bestellt, so dass ich an das Eck musste und nicht einfach nur an die Kante (Kantenrollen gibt es nämlich auch).
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Hier ist die Kugelecke bereits entfernt und man sieht recht schön die „Überreste“ der Nieten. Diese habe ich einfach mal im Holz belassen, da ich eh vor hatte den Ausschnitt mit der Flex (Winkelschleifer) zu machen. Und da ich darin eine Metall-Scheibe eingelegt hatte, konnte ich alles (Alu und Holz, sowie die Reste der Nieten) auf einmal schneiden.
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Hier ist der Ausschnitte schon erledigt und es gibt mit der Flex überraschend gut. Ok, beim Holz hat es etwas gequalmt, aber das war nicht tragisch. Gut war, dass ich eine dieser Flexscheiben verwendete, die nur ca. 1 mm dick ist. Das Ausschnitt für meine Rollen ist etwa 56 x 56 x 36 mm groß. Da geht es aber nicht millimetergenau, da die Rolle auch noch einiges abdeckt.
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Wie man sieht, passt die Rolle gut in den Ausschnitt und überdeckt diesen komplett.
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Hier auch noch eine Aufnahme von der „anderen Seite“ und auch hier wieder das Ausschnitte sauber von der Rolle verdeckt. Die Befestigung der Rolle habe ich dann dort, wo die Rolle auf den Aluleisten aufliegt, mit selbstschneidenen Schrauben vorgenommen. In die Löcher, die nur ins Holz gehen, habe ich bislang keine Schrauben angebraucht. Das hält auch so, sind ja immerhin doch 6 Schrauben pro Rolle, bombenfest.
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Hier nun auch ein Foto, auf dem man die Spax sieht, mit denen ich die Rolle durch das Aluprofil ins Holz angeschraubt habe. Wie gesagt, hält mehr als bombig.
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Hier sieht man das Flightcase mal im Ganzen. Die Maße sind 40 x 40 x 120 cm. Links unten kann man einer der beiden Eckrollen erkennen. Was man auf diesem Bild leider nicht sieht, sind die Füße, die ich zu den Rollen dazu bestellt habe und die dort schon montiert sind, damit das Case wieder gerade am Boden aufliegt.
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Hier noch eine Aufnahme der „Stirnseite“ des Case, an dessen Unterseite man beide Eckrollen sehen kann. Seit der Montage der Eckrollen ist das Case umso viel praktischer zu transportieren, weil es sich ähnlich wie ein Sackkarren schieben läßt.
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Nur wegen der Vollständigkeit, hier nich ein Bild, auf dem die Füße zu sehen sind. Die sind wirklich günstig und sollten unbedingt bei diesen Rollen mit bestellt werden. Zur Montage der Füße hab ich nur insgesamt 4 Löcher gebohrt und die Füße mit vier Stück M5x25 Schrauben samt Muttern befestigt.

Ich muss jetzt nur noch zwei „Abdeckungen“ für die Rollen für innen bauen und dann wäre der Umbau des Thomann Flightcases abgeschlossen. So sehr ich mich auch anfänglich über die große Größe des Cases geärgert habe, umso mehr freue ich mich jetzt, dass es mit relativ simplen Umbaumaßnahmen so viel transportabler geworden ist. 

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Möbelwachs durch Erhitzen verflüssigen

Gestern war ich mal wieder in Experimentierlaune und da ich für Weihnachten gerade wieder einige Holzbilder mache (https://ostermeier.net/wordpress/2014/12/fotos-laserausdrucke-auf-holz-uebertragen/), kam mit die Idee, dass ich die Oberflächenbehandlung mal nicht mit Lack auf Wasserbasis mache, sondern mit Bienenwachs (Möbelwachs), welches ich noch von einem anderen Projekt über hatte.

Da bei den meisten Holzbildern gerne mal eine leichte Schicht des Papiers auf dem Holz verbliebt, war es bei der Lack-Lösung immer ganz gut, da dieser in diese „Papierschicht“ eingedrungen ist und diese „durchnässt“ hat, was wiederum dazu führte, dass das Papier fast nicht mehr sichtbar war.
Beim Bienenwachs hatte ich da immer eher das Problem, da es von der Konsistenz her eher wie eine Creme oder wie sehr weiches Wachs war, und das es dadurch nicht so gut in die Papierschicht eindringen konnte.

Ich habe nun mal einen Versuch gemacht und das Bienenwachs ganz normal mit einem Lappen ziemlich statt aufgetragen. Doch dieses Mal habe ich im Anschluss das Wachs noch zusätzlich mit dem Heißluftföhn (auf Stufe 2 – was ca. 400 Grad entspricht) erwärmt. Man konnte sehr gut erkennen, dass sich das Wachs verflüssigte und (das bilde ich mir zumindest ein) besser in die Holzporen eindrang.

Ich habe diesen Vorgang, mit einem Tag Abstand, dann nochmals wiederholt und ich bin mit dem Ergebnis doch sehr zufrieden. Es ist vielleicht noch nicht ganz so effektiv wie die Lack-Variante, aber schon mal um ein gutes Stück besser, als nur das Wachs in seinem Urstand aufzutragen. 

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Von diesem Wachs hatte ich noch einen Rest von einem älteren Projekt über und grundsätzlich bin ich ein Freund dieser natürlichen Produkte. Gerade vor Spielsachen für Kinder verwende ich sehr gerne Bienenwachs, weil es ungiftig und sehr gut zu verarbeiten ist.
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Hier das Holzbild, welches ich zweimal mit Wachs eingelassen und mit dem Heißluftföhn bearbeitet habe.
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Wenn man ganz genau hinschaut, dann kann man leichte Spuren des verbliebenen Papierschicht noch erkennen. Zum Beispiel über dem „o“ von „Rover“. Aber diese sind so gering, dass ein Laie, der nicht weiß, auf was er achten muss, diese garnicht erkennt. Und somit bin ich mit dem Ergebnis durchaus zufrieden.

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Selbstgebautes Bulldog-Gewicht für Bruder Traktor

Am vergangenen Wochenende hatte ich eine knifflige Aufgabe. Unser Jüngster wollte an einen dieser Bruder Traktoren einen selbst gebauten Holz-Änhänger anhängen und dieser war natürlich viel zu schwer für den Kunststoff-Bulldog. Doch wie im richtigen Leben, kam der Sohnemann auf die Idee, wir bräuchten doch nur ein Gewicht für den Traktor, dann würde das mit dem (zu großen) Anhänger auch funktioniert. Und weil ich ein guter Papa bin, habe ich mich in meine Werkstatt verzogen und zu werkeln begonnen.

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Ich war dann doch überrascht, dass es garnicht so aufwendig war, als ich erst dachte und ich beschreibe euch hier kurz, wie ich vorgegangen bin. Das eigentliche Gewicht bzw. den Halterung für den Traktor besteht aus drei Holzstücken, die ich nach der eigentlichen Verarbeitung zusammen geleimt habe. Hier auf dem Bild sieht man sehr schon „Teil 1“, welches einen Ausschnitt hat, welchen man sehr schnell und einfach auf der Bandsäge herstellen kann. „Teil 2“ ist genau so groß und hat eigentlich nur eine Aussparung, weil die Traktor-Anhängerkupplung so hoch ist. Diese Aussparung habe ich mit einem größeren Bohrer (ca. 8 mm Durchmesser) und einem Senker angefertigt.
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Bauteil Nr. 3 sieht man auf diesem Fotos sehr gut, dass ist nur eine ca. 5-6 mm dicke Leiste, welche auch wiederum eine rechteckige Aussparung hat, welche noch als „Kippschutz“ bei der Anhängerkupplung aufgeschoben werden kann. Für die Befestigung der Gewichte (Beilagscheiben), habe ich nur zwei dünne Sperrholzplatten links und rechts aufgeleimt und mit jeweils zwei Nägel fixiert.
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Da ich keine passende M8-Schraube zur Hand hatte, habe ich einfach ein passendes Stück von einer M8-Gewindestange abgeschnitten und dieser noch zwei Hutmuttern gegönnt. Anschliessen einfach so viel wie möglich Beilagscheiben auffädeln und die zweite Hutmutter aufschrauben. Ich hab die Hutmuttern noch mit Lock-Tide gesichert, damit meine Jungs da nicht zu schrauben beginnen.
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So sieht dann das fertige Produkt aus. Das Gewicht ist schwer genug, dass sich der Traktor auch bei dem etwas größeren Hänger nicht mehr aufstellt. Interessentshalber habe ich das Gewicht mal gewogen und es bringt doch stattliche 270 Gram auf die Waage. Ich hab mal noch kurz überlegt, ob ich die Holzteile schwarz (oder selber) lackieren soll, aber mich aber jetzt erstmal dagegen entschieden.

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Fotos auf alt trimmen

Seit einigen Wochen beschäftige ich mich bereits mit dem Thema „Fotos / Bilder auf Holz übertragen“ und wie ich dies anstelle, habe ich schon in einem Artikel beschrieben.

Nun verwende ich diese Holzbilder immer öfter als Geschenke für Bekannte und Verwandte und die freuen sich auch immer riesig über solch ein „Unikat“. In ein paar Tagen ist es wieder soweit und eine runder Geburtstag steht ins Haus und auch zu diesem Ereignis wollte ich den Geburtstagskind so ein Holzbild schenken. Doch dieses Mal war dies Frage des Motivs das Schwierigste. Zum Schluss habe ich mich dafür entschieden, dass ich ein Haus verwende, welches ich bei meinem letzten Besuch fotografiert habe. Aber nur einfach so das Foto auf Holz übertragen, war mir dann etwas zu einfallslos und ich wollte das Bild etwas bearbeiten und auf „alt trimmen“. Nachdem ich 1-2 Programme auf dem Mac ausprobiert hatte und mit deren Resultaten nicht wirklich zufrieden war, fiel mir ein, dass ich ja auch noch eine App auf dem iPhone habe, welche solche Aufgaben sehr solide erledigt. Die App nennt sich „Sketch Me!“ und kann mit folgender URL eingesehen und auch gekauft werden.

Mit dieser App hab ich in den vergangenen Jahren selten, aber doch 2-3x im Jahr, irgendwelche Personenfotos in „Strichzeichnungen“ umgewandelt und dann eben ausgedruckt. d8fd6bc66d8611e39ae21237f1211dcc_8   Nun ist mir die Idee gekommen, dass ich doch diese App auch zum Bearbeiten des Gebäudebildes verwenden könnte und ich muss sagen, dass ich mit den Ergebnissen sehr zufrieden bin und diese auch verwenden werde. Was auch noch wirklich charmant an diese Lösung ist, ist die Tatsache, dass man erstens kein Wissen über Photoshop oder Filter haben muss, und zweites, die Bearbeitung sehr schnell von der Hand geht. 😉 Folgendes Foto war mein „Ausgangsmaterial“: IMG_7407Und mit ein paar einfach Klicks habe ich folgende „Zeichnungen“ davon erstellt. IMG_7408 IMG_7409 IMG_7410Wie ihr an den „Zeichnungen“ erkennen könnt, sind diese bereits wieder horizontal gespiegelt, weil ich dies ja für meine Ausdrucke, die ich dann auf die Holzplatte übertragen möchte, benötige. Welche der drei Varianten ich dann im Endeffekt verwende, weiß ich momentan noch nicht. Aber ich könnte mir vorstellen, dass alle drei einen gewissen Charm haben, wenn sie aufs Holz übertragen sind.    

Nachtrag von 27. Oktober 2015:
In „Sketch Me“ haben sich bei mir mittlerweile drei Filter rauskristallisiert, die ich immer wieder verwende um Fotos für die Holzbilder vorzubereiten:

  • Classic Style 1
  • Artist Sketch
  • Art Sketch

Dennoch muss man je nach Motiv immer noch rum probieren, ob nicht auch noch ein anderer Filter bessere Ergebnisse liefert.

Nachtrag vom 15. Dezember 2021:
Seit längerem hatte ich jetzt mal wieder den Bedarf, dass ich ein Fotos auf alt trimmen musste und noch dazu sollte dieses neue Fotos zu alten Holzbildern passen, die ich vor Jahren mal gemacht hatte. Nun wollte ich die oben beschriebene „Sketch Me“-App wieder aufs iPhone laden, musste aber feststellen, dass es die „nicht mehr gab“. Es hat mich dann etwas Zeit im Apple AppStore gekostet, bis ich herausfand, dass sich die App nun anders nennt! Zum Glück hatte sie noch das gleiche App-Icon, was es etwas einfacher machte. Die App nennt sich nun „Mein Skizze PS“ und macht noch immer das Gleich, wie vor mittlerweile 6 Jahren. 😉 Bitte nicht fragen, warum man den Namen geändert hat und was dieser zu bedeuten hat.

Die „passende“ App doch noch gefunden – hat jetzt einen anderen Namen!
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Fotos / Laserausdrucke auf Holz übertragen

IMG_7325Ich hab mir bereits vor einiger Zeit damit beschäftigt, wie man selber Fotos oder Ausdrucke auf Holz übertragen könnte. Meine ersten Versuche waren auf Grundlage von Laserausdrucken und einem Bügeleisen. Da sei gleich mal erwähnt, dass das überhaupt nicht gut funktioniert hat. Nun hab ich mir des Themas mal wieder angenommen und bin dabei auf ein Foto-Transfer-Mittel aufmerksam geworden, welches ich mir dann auch bei Amazon.de bestellt habe. Dieses Mittel ähnelt normalem Holzleim, hat aber mehr Chemie drin, was ein Blick auf die „Zutatenliste“ verrät. Gesundheitsschädlich ist die Flüssigkeit aber dennoch nicht. Die Vorgehensweise ist dabei sehr einfach und möchte ich euch hier kurz beschreiben.

  1. man bestreicht die Holzfläche und die bedruckte Seite des (Farb)Laserausdrucks mit dem „Holzleim“. (Dazu sei erwähnt, dass man den Ausdruck horizontal gespiegelt ausdrucken muss, da sich dieser beim Aufbringen aufs Holz ja wieder umdreht. Wichtig vor allem bei Schrift, die der Ausdruck enthält!)
  2. dann bringt man den Ausdruck aufs Holz auf und streicht diesen glatt und blasenfrei
  3. nun kann man die Fläche entweder mit einem Fön ca. 10 Minuten trocknen oder man warten einfach mal über Nacht, bis die Flüssigkeit von selber getrocknet ist

dann muss man die „Papierseite“ wässern und anschliessend das Papier (am besten mit den Fingern) weg rubbeln. (Aber Vorsicht, wenn man zu fest oder zu lange hinreibt, dann kann sein, dass ich auch der Toner löst.)

  1. anschliessend sollte man den übertragenen Ausdruck vor sich auf der Holzplatte sehen. (Solange das Holz noch feucht ist, sieht der Ausdruck auch noch recht gut aus. Wenn das Holz trocknet, wird der Ausdruck matter und es kann auch sein, dass sich leichte, weiße Schleier zeigen, die noch von restlichen Papier stammen.)
  2. Aus diesem Grund empfiehlt es sich, dass man anschliessend die Fläche z.B. mit Wasser-Lack überzieht. So kommen die Farben wieder besser raus und auch die Abriebbeständigkeit wird höher.
  • Hobby Line 49953 – Foto Transfer Potch, 750 ml * http://amzn.to/1zqYBkL

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Nachtrag vom 2. Januar 2015: Nachdem ich nun schon einige Bilder auf Holz übertragen habe, hätte ich nun noch zwei Tipps zu Ergänzung. 1. Viel hilft nicht viel! Bei der Transferfüssigkeit sparsam sein. Bei mir funktioniert es mittlerweile am besten, wenn ich das Holz nur ganz dünn einstreiche, dann 1-2 Minuten warte und dann erneut eine ganz dünne Schicht aufs Holz auftrage.  Und dann, erst kurz bevor ich das Papier auflege, auch dort einen dünne Schicht aufstreiche. 2. Nach dem Trocknen: Jetzt geht es ums Entfernen der Papierschicht. Bei mir klappt es ganz gut, wenn ich das Papier mit einem Pinsel wässere, dann ca. 5 Minuten einwirken lasse und dann erneut etwas Wasser aufbringe.  Dann kann es im Idealfall sein, dass ich bereits eine komplette Schicht des Papiers einfach abziehen kann. Dann hat man einfach nicht mehr so viel zum Rubbeln.   Nachfolgend noch ein paar Fotos, die vielleicht die Vorgehensweise noch besser verdeutlichen.

Nach dem Einstreichen von Holz und Ausdruck, werden diese aufeinander gelegt.
Nach dem Trocknen der Flüssigkeit, wird das Papier gewässert.
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Wenn das Papier sich mit Wasser vollgesogen hat, kann man mit dem Wegrubbeln beginnen.
Ist das Papier entfernt und trocknet das Holz, wird der „Ausdruck“ matt. Siehe oberen, rechten Bildbereichen.
Nach der ersten Lackschicht, kommen die Farben wieder kräftiger zum Vorschein. Links unten sieht man, dass ich zu fest gerubbelt habe, da ist mir der Toner mit abgegangen.
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Die verwendeten Mittel: Foto-Transfer und Wasser-Lack
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Nahaufnahme: Dieser „Transfer“ hat wirklich super geklappt.
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Hier nochmal eine „Großaufnahme“ eines meiner ersten Versuche, die gut geklappt haben. Kein einziger Auslaßer in der Tonerfläche.

Nachtrag 06. Januar 2015:
Hier noch ein paar Fotos von Sachen, die ich in der letzten Zeit noch mit dieser Foto-Transfer-Technik gemacht habe. Jetzt auch nochmals das Blaubär-Wappen in guter Qualität. 😉 Und was mit auch sehr gut gefällt ist das Vereinswappen, welches ich dann auch noch der Kontur nach ausgeschnitten haben. Was ich vielleicht noch erwähnen möchte ist, dass alle hier gezeigten Motive ca. DIN A4 groß sind, also ca. 30×20 cm max. Größe. Vielleicht mach ich mir ja mal bei einer passenden Gelegenheit den Spaß und probier auch mal was größeres aus. Entweder „gestückelt“ aus mehreren A4 Ausdrucken oder dann gleich mal in DIN A3. 😉

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„Vereinswappen“ bzw. Logo der Tauchsportabteilung Mainburg. Breite ca. 26 cm.
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Ausser einem kleinen „Auslasser“ unter den Jahreszahlen (2004-2014) ist das Logo perfekt geworden.
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Der beliebte Blaubär, jetzt auch in guter Qualität. Lediglich hab ich bei der Transfer-Aktion zu viel von dem Mittel aufgetragen.

Nachtrag vom 20. Januar 2015:
Ich hab jetzt noch ein paar Motiv auf Holz übertragen und wollte euch diese auch nicht vorenthalten. Vielleicht dienen sie euch als Ideengeber?!! Dazu möchte ich noch auf einen anderen Artikel verweisen, der zu dieses Motiven passt: https://ostermeier.net/wordpress/2015/01/fotos-auf-alt-trimmen/ IMG_7889 IMG_7890 IMG_7888Nachtrag vom 02. Juni 2015:
Mittlerweile hab ich schon einige Bilder und Motive auf Holz übertragen und bin mir mittlerweile auch schon ziemlich sicher in der Vorgehensweise. Dazu möchte ich noch zwei Tipps los werden.

  1. Beim Abrubbeln des Papiers sich Zeit nehmen. Am besten im ersten Schritt nur die erste Schicht Papier weg rubbeln. Dann das Holz trocknen lassen (geht auch mit dem Fön) und dann sieht man sehr gut die verbliebenen weißen Stellen und weiß dann wo man noch nacharbeiten muss. Ruhig nur mal ganz sachte rubbeln, damit man nicht aus Versehen den Toner wegrubbelt. So gesehen auch ruhig diesen Vorgang mehrmals wiederholen und sich Zeit lassen.
  2. Erste Lackschicht etwas verdünnen. Ich hab bemerkt, dass es von Vorteil ist, wenn man die erste Lackschicht (Wasserlack) etwas verdünnt. Ich mach das immer „nach Gefühl“ und kann somit keinen konkreten Wert euch sagen. Vorteil eines solch verdünnten Lacks ist, dass er besser ins verbliebene Papier eindringt, dieses somit „unauffälliger“ wird und dann aber durch den Lack auch so bleibt. 😉

Nachtrag vom 21. Juni 2015:
Anlässlich eines Kindergeburtstags hab ich mir den „Spaß“ gemacht und hab für die eingeladenen Kinder ein Holzbild gemacht. Das Ganze wurde zwar nicht innerhalb des Zeitrahmens der Geburtstagsfeier fertig, aber die Kids konnten noch während der Party bei ihren eigenen Bildern das Papier abrubbeln. 😉 IMG_8545 IMG_8536  

Nachtrag vom 27. Oktober 2015:
So gut wie ich die Prozedur mittlerweile beherrsche, so nervig kann es sein, wenn man nicht 100%ig sauber das Papier abrubbelt, das man dann auf dem fertigen Resultat noch so leichte weiße Schleier sieht. Aus diesem Grund, hab ich mir gedacht, man könnte doch vielleicht Kopierpapier verwenden, welches nicht weiß ist. Zuhause hatte ich noch „lachs-farbenes“ Papier, welches ebenfalls eine Grammatur von 80gr/m2 hatte. 
Mit diesem mache ich jetzt mal ein paar Holzbilder als Test (Weihnachten naht ja) und werde euch dann von meinen Erfahrungen wieder berichten. Ich verwende momentan folgendes Papier für meine Tests.

  • Clairefontaine 1769 Trophee Colours Papier (80 g/m², DIN A4) 500 Blatt lachsfarben *
    http://amzn.to/1OUif5l
    Hinweis:
    Bei den aufgeführten Produktlinks handelt es sich umAmazon-Affiliate-Links des Amazon Partner Programm.
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Bastel-Post: Shapeoko 2 – die CNC Fräse für den Heimbedarf?

Bildschirmfoto 2013-12-10 um 16.26.11Vor einigen Tagen bin ich über diesen Artikel gestolpert (http://www.geeky-gadgets.com/shapeoko-2-desktop-cnc-mill-kit-available-to-pre-order-from-299-video-06-12-2013/) und der weckte in mir das „Bedürfnis“ so eine Machine haben zu wollten. In der Tat ist es so, dass ich mich auch schon in der Vergangenheit immer wieder mal nach solchen CNC Maschinen für den „Heimgebrauch“ umgesehen habe, doch dies scheiterte immer an der Investition, die dafür nötig war. Mit der Shapeoko 2 könnte sich das Blatt in diesen Bereich wenden. Denn man erhält für rund US$ 700.00 ein komplettes Maschinenpaket – ohne Software. Die aber, soweit ich das bislang verstanden habe, weitestgehend kostenlos zu haben ist. Folgendes Video ist schon ziemlich beeindruckend.

Weitere Details zu den verschiedenen Maschinen-Konfigs, die Preisliste und was es alles an Zubehör gibt, findet ihr unter folgender URL: https://www.inventables.com/technologies/desktop-cnc-mill-kit-shapeoko-2 Ich bin noch am grübeln, ob ich mir so ein Teil leisten möchte. Momentan hab ich diesbzgl. noch ein paar Fragezeichen im Kopf. Wie zum Beispiel:

  • Die CNC Fräse kommt wahrscheinlich demontiert. Kann ich sie selber zusammen bauen?
    Nachtrag 30. Januar 2018:
    Ja, sie kommt als Bausatz und der Zusammenbau ist machbar. Lediglich die Elektronik habe ich von einem Bekannten machen lassen.
  • Sie wird wahrscheinlich aus den Staaten verschickt. Was kommt da nach an Zoll drauf?
    Nachtrag 30. Januar 2018:
    Mittlerweile gibt es auch einen Händler in München „myhobby-cnc.de“ und dort habe ich meine Fräse bestellt. Hat alles wunderbar geklappt und es war mir einfach auch lieber das Teil in DE bestellen zu können. 
    Ausserdem bekommt man dort auch sämtliche Ersatzteile und das ist auch gut so.
  • Wie kompliziert ist es die Maschinensteuerung mittels der Software hinzubekommen?
    Nachtrag 30. Januar 2018:
    Ich verwende eigentlich nur die Easel-Software (Web-Anwendung) von Inventables und komme damit zurecht und konnte bislang alles erledigen, was mir so eingefallen ist.
  • Wie kompliziert ist es, wenn die Hardware dann mal tadellos läuft, CAD-Zeichnungen zu erstellen, nach denen dann die Maschine arbeiten kann?
    Nachtrag 30. Januar 2018:
    Nicht schwierig. Siehe oben. Die Easel-Software ist da der perfekte Einstieg und auch der ambitionierte Handwerker kommt damit sehr weit.

Nachtrag vom 03. Februar 2014: Interessant, es gibt jetzt auch einen deutschen Online-Shop, bei dem man die Fräse bestellen kann. http://shop.myhobby-cnc.de/bausaetze/fraesen/6/shapeoko2-kit?c=5  

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Tauch-Jacket-Kleiderbügel im Selbstbau, Teil 2

b4b967fe449311e3b88822000a9f1947_8Nachdem ich gestern schon das Bild von meinem Tauch-Kleiderbügel für Tarierjackets gepostet habe, möchte ich jetzt noch ein paar weitere Infos dazu los werden.
Das eigentliche Problem ist ja, dass „normale“ Kleiderbügel für Jackets nicht passend sind, weil die Schulterriemen dort auseinander rutschen können und so das Jacket am Boden landet.
Es gibt schon Kunststoff-Jacket-Bügel, die für solche Anwendungsfälle optimal sind, aber u.U. preislich sehr teuer sind. Wenn man Glück hat, kostet so ein Bügel dann „nur“ 10 EUR, kann aber auch leicht mehr sein. Dies war für mich Anlass genug, mal selber über einen solchen „Kleiderbügel“ nachzudenken.
Mein erster Prototype ist aus 25mm starkem Buchen-Rundholz und die „Grundstange“ hat eine Länge von 42 cm. Links und rechts habe ich mit einem Abstand von 1,5 cm eine 10mm Buchen-Dübelstange mit ca. 5 cm angebracht. Diese Dübel sind ca. 1,5 cm eingebohrt, so dass noch ca. 3,5 cm hervor stehen und dort die Schultergurte des Jackets gehalten werden sollen.
In der Mitte des Bügels habe ich ebenfalls eine 10mm Dübelstange angebracht, welche eine Länge von ca. 7,0 cm hat. Auch diese ist ca. 1,5 cm in die Grundstange eingebohrt. Diese Stange habe ich länger gemacht, damit ich einfach mehr Abstand zur eigentlichen „Kleiderstange“ habe.
An der mittleren Dübelstange habe ich dann oben ein Loch mit ca. 6mm Druchmesser gebohr, welches dann den Aufhängehaken aufnehmen soll. Das gebohrte Loch ist in etwas so tief, wie das Gewinde am Haken ist. Da bei dieser Dübelstange ja dann nur noch ca. 2mm Holz rund im das Loch stehen bleiben und so die Gefahr relativ hoch ist, dass das Holz beim Eindrehen des Haken bricht, habe ich einfach ein ca. 3 cm Langes Alurohr (Innendurchmesser ca. 9,5 mm) darüber angebracht. So konnte ich den Haken einschrauben, ohne Splitergefahr und mit zusätzlicher Festigkeit.

Ich werde jetzt mal den Prototypen einige Zeit teste und dann wieder berichten, wie ich damit zufrieden bin.
Vielleicht noch kurz zu den Kosten.

  • 25mm Buchen-Rundholz / „Dübelstange“: 1Meter lang kostet ca. 3,50 EUR (reicht aber dann für 2 „Kleiderbügel“- also rechnen wir mal mit 1,75 EUR)
  • 10mm Buchen-Dübelstande: 1 Meter kostet ca. 2 EUR. Wir benötigen ca. 20 cm, so dass wir hier ca. 40 Cent rechnen müssen.
  • größerer Schraubhaken: kostete ca. 1,80 EUR (vielleicht wenn man im Internet sucht, bekommt man diese auch noch günstiger, war aber jetzt mal für meinen Prototypen egal.)
  • so dass wir in Summe ca. 3,95 EUR hätten, was nur ca. die Hälfte von dem ist, was der günstigste Bügel war, den ich bislang gesehen habe.
  • Die Arbeitszeit ist nicht wirklich schlimm. Ich glaube für die Herstellung des ersten Bügels habe ich ca. 20 Minuten gebraucht. Sollte ich dann mal eine „Serie“ davon machen, geht das alles natürlich etwas schneller. 😉
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Basteln: Gläser-Deckel aus Holz

IMG_3079Ich hab mir mal wieder eine komplett sinnfreie Beschäftigung in meiner Werkstatt gesucht und dort angefangen Gläser-Deckel aus Buchenholz zu fertigen. Diese sind recht praktisch, wenn man im Sommer draussen sitzt und lästige Insekten dauernd versuchen in das Getränke zu krabbeln.
Die Deckel habe ich nach einer Vorlage gebaut, die allmählich „aus dem Leim“ geht und als Ersatz dafür gedacht sind. Das Holz ist normale Baumarktware und auch die Stärke von 18mm konnte ich gleich so lassen.  Die Holz-Scheiben haben einen Aussendurchmesser von 96mm, der innere (untere) Versatz ist dann ca. 30mm kleiner. An der oberen Kante kommt dann noch für die Optik eine Hohlkehle.

Leider habe ich natürlich vergessen, die einzelnen Produktionsschritte zu fotografieren und das erste Bild  entstand, als bereits alle Fräsarbeiten mit der Oberfräse beendet waren. Hmm, deppert.
Aber im Grunde habe ich mit einen Stab an der Oberfräse montiert, den ich als Mittelpunkt meiner Scheiben verwendet habe. Die Deckel selbst haben in der Mitte eine 5mm Bohrung, in der dieser Mittelpunkt-Stab passt.
Als ich die erste Kreisfräsung (ca. 2 mm Tiefe) bei allen Scheiben gemacht hatte, habe ich (damit ich nicht soviel wegfräsen musste) mit der Bandsäge grob die Deckel zugeschnitten. Anschliessen den Deckel umgedreht und die Fräsung auf der anderen Seite durchgeführt.
Danach habe ich mich in 2mm-Schritten „hochgearbeitet“, bis ich schliesslich kreisrunde Scheiben hatte. Ein ähnliches Vorgehen habe ich angewandt, um den Versatz an der Unterseite zu produzieren.
Zum Abschluss der Fräsarbeiten habe ich noch eine Hohlkehle an der Oberseite angebracht. Sieht einfach schöner aus.

Es bleibt ja noch das Loch in der Mitte der Scheiben übrig, welches wir zum Fräsen benötigt haben. Da habe ich mir 15mm Buchen-Holzkugeln gekauft (50 Stück ca. 6 EUR bei Amazon), die ebenfalls eine Bohrung in der Mitte haben. Diese Kugeln werde ich dann mit einem Buchen-Dübel bei den Scheiben anbringen. Ich glaube, dass sollte dann recht gut ausschauen und vermittelt so den Touch, dass es so gehört. 😉
Ich werde die Deckel, nach dem die Holzkugeln angebracht und alles geschliffen ist, mit Lack einlassen, da ich glaube, dass Lack hier die beste Wahl ist. Aber da müss ich noch etwas

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Vorstellung: Holz-Spielekiste

unbenanntIch hab nun schon einige Mal eine Holz-Spielekiste in Form eine Bank gebaut und alle, die so eine Kiste erhalten haben, haben sich tierisch darüber gefreut. 🙂
Wenn ich mal die nächste Kiste baue, dann möchte ich dran denken und eine Anleitung mit Fotos dafür machen, denn es könnte ja sein, das einer von euch sowas nachbauen möchte.
Heute jedoch möchte ich zum einen anmerken, dass ich was an der Konstruktion geändert habe und andererseits wollte ich das 3D-Modell der Spiele-Kiste hier einbauen.

Aber alles der Reihe nach:
Das 3D-Bild von der Kiste habe ich als Muster-Projekt in SketchUp gezeichnet. Für mich war das der Einstieg in die 3D Welt und war erfreulich überrascht, wie einfach bei diesem Programm einem der Einstieg gemacht wird. Klar, es handelt sich nicht um ein professionelles Programm für 3D Modelling, aber ich konnte auf sowas schon mal einen Blick werfen und hatte erst mal überhaupt keine Ahnung, wie man anfangen sollte.
Das ist zum Glück bei SketchUP deutlich besser gemacht und wenn man sich einige Schulungsvideos ansieht und etwas Zeit mit „rumspielen“ verwendet, bekommt man schon nach kurzer Zeit „brauchbare Ergebnisse“.

Ich führ meinen Teil habe die kostenlose Version des Programms im Einsatz und bin mit den Funktionen (zumindest bis jetzt) vollkommen zufrieden. Ob man die Pro-Version (die man dann auch kaufen muss) braucht und wenn ja, für was, kann ich derzeit nicht sagen. Das kann jeder für sich selbst herausfinden.

holzkiste-frueherUnd jetzt noch kurz zu meinen Konstruktionsänderungen:
War es bislang so, dass ich den Korpus auf Gehrung mit innenliegenden Leisten zur Stabilisierung ausgeführt habe, habe ich nun von dieser Bauweise Abstand genommen.
Grund: Ich habe das Holz und auch die Leisten im Baumarkt gekauft und bei den letzten Kisten hatte ich ziemliche Probleme mit der Rechtwinklichkeit des Korpus. Ich bin dann drauf gekommen, dass die verwendeten 30×30 mm Leisten nicht genau rechtwinkelig gehobelt waren und als ich die Seitenwände dann von Innen mit den Schrauben befestigte, haben diese sich natürlich an den „falschen Winkel“ angepasst.

Bei der Spielekiste, die ich gerade baue, werden nach wie vor die Seitenwände auf Gehrung ausgeführt, aber dann schneide ich wiederum im 45 Grad Winkel die Ecken ein und leime Holzleisten rein. Ist jetzt ohne Bild ziemlich schwer zu beschreiben und vorzustellen, aber ich versuche die Bauanleitung baldigst nach zu reichen.
Meine Erfahrung mit dieser neuen Bauweise ist ziemlich gut und von der Stabilität her denke ich, dass es ausreichend sein sollte. Es ist zwar in der Produktion etwas mehr Aufwand, aber ich bin der Meinung, dass die nun passende Rechtwinkligkeit, und das Wegfallen der Leisten innen, diesen durchaus rechtfertigt.

Auf der Seite https://ostermeier.net/bastelecke/ ganz unten seht ihr die Spiele Kiste als Foto. Wenn ihr genau hinschaut, dann seht ihr auf einen Foto auch die alte Bauweise mit den innenliegenden Leisten, mit denen die Korpuswände verschraubt würden.

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Hier mal das „Modell 2018“ 😉 Auch mit den oben beschriebenen Eckverbindungen, aber jetzt neu mit gefrästem Namen von meiner Shapeoko 2 Fräse.
Beispiel 1 für einen gefrästen Namen.
Beispiel 2 für einen gefrästen Namen. Dieses Namensschild ist auf dem Bild der kompletten Spielekiste zusehen.
Zum Vergleich: So haben die Namenszüge ausgesehen, die ich bislang eingefräst habe.
Hier man eine Holz-/Spiele-Kiste vom Juli 2019 – diese Mal mit dunklen Eckverbindungen.
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(Basteln) Holz-Feuerwehrauto „TSF“

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Auch für dieses Jahr hatte ich den wilden Gedanken, ich könnte meinen Kindern was selbst gebasteltes aus Holz schenken und meine Wahl viel auf ein Holz-Feuerwehrauto nach dem Vorbild unseres Obereulenbacher TSF.

 

 

 

 

 

 

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Aber alles der Reihe nach…fangen wir mal mit den Reifen/Rädern an. Diese, dass weiß ich mittlerweile schon von anderen Sachen, die ich gebastelt habe, machen gleich zu beginn und auch überhaupt relativ viel Arbeit. Nachdem ich vor hatte, dass ich vier Stück von den Feuerwehrautos bauen wollte, brauchte ich schon mal mindestens 16 Räder. Wenn man dann noch ein paar zum Einstellen der Maschinen und auf Reserve dazu tut, dann ist man schnell mal bei 20 Reifen, die man herrichten darf.

Ich hab mir für den Holzlastwagen eine Lochsäge mit einem „passenden“ Durchmesser gekauft (ca. 55 mm) und hab die Größe, sprich den Maßstab, des Feuerwehrhautos an diese Rädervorgabe angepasst. Als erstes hab ich aus einer 18mm Fichten/Kiefer-Holzplatte vom Baumarkt die Räder ausgesägt. Am besten macht man dies von zwei Seiten, weil dann die Gefahr relativ gering ist, dass eine Seite ausreist. Man hat zwar dann in der „Mitte“ der Reifen einen kleinen Grad, aber der lässt sich mit einem normalen Bandschleifer leicht entfernen.

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Kantenbrechen mit dem gleichen Werkzeug

Als nächstes kommt die V-Nut, die quasi „Felge und Reifen“ andeuten soll. Diese Fräsung macht man am besten mit einer Oberfräse und einem kleinen Radius-Fräs-Hilfsmittel, dass ich mir selbst gebaut habe und nun schon einige Male zum Einsatz kam. Dabei handelt es sich im eine Metallplatte, in der ich (ziemlich am Rand) ein Gewinde geschnitten habe, in der eine Gewindestange (Schraube) mit den ungefähren Durchmessers des Bohrers der Lochfräse(ca. 6 mm) eingeschraubt wird. Dieses „Tool“ kann man dann am Oberfräsentisch befestigen (einfach mit Schraubzwingen) und so den Abstand zum Fräser einstellen. Das funktioniert in der Praxis erstaunlich gut. 😉
Nach der Nut auf einer Seite der Reifen, kann man mit der selben Tool und dem gleichen Prinzip die Fräse so einstellen, dass man die Kanten der Reifen beidseitig mit dem V-Fräser nimmt. Dann wären eigentlich die Räder eigentlich schon fertig, man muss dann nur noch etwas Zeit in das Schleifen investierten.

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…die fertig ausgeschnittenen Seitenteile.

Karosserie:
So, nun geht es an die Karosserie des Feuerwehrautos. Auch hier diente als Basis das gute 18mm Leimholz aus dem Baumarkt, welche ich dann auch ca. 11-12mm runter gehobelt habe, damit das ganze Fahrzeug nicht so wuchtig wirkt und auch nicht so schwer ist.
Die Kontur hab ich von einem Foto, welches ich irgendwann mal geschossen habe. Der Maßstab ergibt sich hauptsächlich aus der Größe der Reifen bzw. dem Durchmesser der vorhandenen Lochsäge. Ich hab den Umriss von Papier auf das Holz übertragen und dann das erste Muster mit der Bandsäge ausgeschnitten. Anschliessend hab ich von diesem Muster die anderen Seitenteile der Karosse übertragen. Erst im zweiten Schritt hab ich die „Radkästen“ ausgesägt, da ich zur Kontrolle die Reifen hinhalten wollte, damit ich die Ausschnitte nicht zu groß mache.

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Seitenteil sowie aufgezeichnet auf der Grundplatte.

Die fertig ausgesägten Karosserieteile mussten an den Kanten noch geschliffen werden, da sie dort noch sägerauh waren. Da ich doch acht so Seitenteile hatte, wollte ich mir die Arbeit vereinfachen und wollte meine Bandsäge als Bandschleifmaschine umbauen. Dazu hab ich mir ein 2cm breites Schleifpapier in der Länge des Bandsägeblattes hergerichtet und in die Maschine eingespannt. Das Ganze hätte prinzipiell sehr gut funktioniert, doch die Klebestelle des Schleifpapiers hielt nicht richtig, so dass die Schleifpapier-Schlaufe immer auseinander ging. Hab da leider bislang noch keine gute Lösung gefunden, so dass ich die Kanten größtenteils mir der Hand schleifen musste.

 

 

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Ausschnitt für die Räder.

Grund- bzw. Bodenplatte:
Die Bodenplatte hab ich jetzt mal aus 18mm Leimholz gelassen, weil dort die Seitenteile und die Achshalterung befestig werden. Und da schadet es nicht, wenn man hier etwas mehr „Dicke“ zur Verfügung hat. 🙂 Bei dieser Holzplatte hab ich dann nur 4 Ausschnitte für die Räder gemacht, damit diese nicht soweit über die Seitenteile der Karosserie hervorschauen. Die Räder sind aus 18 mm und die Seitenteile aus ca. 12 mm Holz, so dass ich den Ausschnitt ca. 5-6mm tief gemacht habe. Das funktionierte bei mir mit der Tischkreissäge recht gut.

 

 

 

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Seitenteil und Grundplatte mit Klammern und Leim verbunden.

Zusammenbau:
Anschliessend geht es schon langsam an das Zusammenbauen der einzelnen Teile. Angefangen hab ich mit den Achsen und Rädern. Die dafür benötigen Dübelstanden hab ich mir schon mal auf die ungefähre Länge hergeschnitten. Aus jahrelanger Erfahrung hat sich bewährt, dass man bei den Achsen gleich zwei dünne Beilagscheiben einfügt. Somit kann nicht Holz auf Holz reiben und es wird ein gewisser Abstand zwischen Reifen und Bodenplatte garantiert. Während die Reifen/Achsen trocknen kann man die Seitenteile an die Grundplatte befestigen. Aber etwas Auspassen, da die Radausschnitte der Bodenplatte hinten und vorn gleich sind, Die Seitenteile hab ich mit einem Druckluftnagler und 25mm Klammern an der Grundplatte befestigt. Natürlich auch noch Leim dazu gegeben. Die „Schussöcher“ der Klammern hab ich einfach mit Holzkit zugespachtelt und gschliffen. Wenn die beiden Seitenteile befestigt sind, kann man sich die „Motorhaube“ rausmessen, herschneiden und ebenfalls mit Klammern befestigen. Anschliessend kommt noch das Dach, welches ebenfalls geleimt und geklammtert wird.

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Heckklappe mit zwei Schrauben als Drehpunkt.

Wenn dann die Karosse dann soweit getrocknet und gespachtelt ist, kann man dazu übergehen, dass man alles schleift. Ist dies geschehen, so hab ich als nächstes die Hackklappe vorbereitet und einfach mit zwei Schrauben durch die Seitenteile beweglich gemacht. Als Anschlag hab ich eine kleine Holzleiste im inneren hinteren Bereich des Fahrzeugs einfach angeleimt. Dort schlägt die Hackklappe einfach an und kann somit nicht weiter nach Innen sich bewegen.

Jetzt geht es an die „Anbauten“ des Fahrzeugs. Das „Blaulicht“ ist noch recht einfach. Einfach aus einer 12mm Dübelstange ein Stück abschneiden und mit dem Bandschleifer ein Ende „abrunden“. Dann dieses einfach an der passenden Stelle auf dem Dach in ein vorgebohrtes Loch einleimen.

 

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Vorbereitungen für die Leiter.

Die Leiter fürs Dach ist etwas aufwendiger. Erste ein paar Leisten herrichten,  in den Abmessungen, wie man die Leiter haben möchte. Ich glaube, ich habe meine ca. 12x7mm gehobelt. Dann die Löcher für die Leitersprossen bohren. Meine Leiter ist ca. 20 cm lang und ich hab bemerkt, dass fünf Leitersprossen durchaus ausreichend sind. Mehr würde wahrscheinlich nach „zu viel“ aussehen und auch mehr Arbeit machen. Für die Leitersprossen hab ich ca. 6mm Buchen-Dübelstangen verwendet. Wenn die Löcher gebohrt sind und die Leitersprossen hergeschnitten, dann kann die eigentliche Leiter auch schon zusammen geleimt werden. Zur Befestigung der Leiter am Dach hab ich einfach aus Abschnitten der Leiter-Seitenteile Stücke hergeschnitten, die ca. 2-3 mm kürzer sind, als die Leiter breit. Diese „Abstandshalter“ und die Leiter selbst hab ich dann einfach stumpf auf das Dach geleimt.

Bekleben:
Dann ist das Holz-Feuerwehrauto im Grund auch schon fertig und „einsatzbereit“. Ich für meinen Teil habe mir dann noch Aufkleber vom Mainburger Farbenhaus aus Folie ausschneiden lassen, damit das Ganze noch einen etwas realischtischeren Touch hat. An dieser Stelle möchte ich mich dafür (auch im Namen meiner Kinder) bei Adolf „Ade“ Holzmair und Angelika Ecker recht sakrisch bedanken. 🙂

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(Basteln) Holz-Lastwagen

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Wie die letzten Weihnachten auch, hab ich mir gedacht, es wäre doch wieder schön, wenn meine Jungs etwas selber gebasteltes bekommen würden. Nach etwas Nachdenken und Beobachten, mit was die Kids spielen, bin ich relativ schon drauf gekommen, dass ein Fahrzeug mit Ladefläche ideal (z.B. für die Legos) wäre. Nachdem wir schon einige Sachen von der Firma Bruder zuhause haben, war es nahe liegen, dass ich eines dieser Fahrzeuge als „Vorlage“ nehme. Meine Wahl fiel auf einen recht einfachen Lastwagen.

Ich hab mir dann mal die Maße von dem Lastwagen geholt – dass ist das Gute, wenn man so ein Teil schon rumstehen hat  – und hab mir einen kleinen, nicht zu umfangreichen Plan gezeichnet. Diesen scan ich bei nächster Gelegenheit noch ein und häng ihn an diesen Artikel dran…

Dann fangen wir mal an…

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Als erstes hab ich mich um die Bereifung gekümmert. Dazu hab ich ein 28 mm dickes Brett aus dem guten Baumarkt verwendet. Frühers hab ich die Reifen noch mit der Oberfräse gemacht, das wird zwar feiner, dauert aber auch ein gutes Stück länger und nach dem ich dieses Mal relativ viele Reifen brauchte, hab ich mich dazu entschieden, dass ich mir eine „feste Lochfräse“ kaufe mit einem Druchmesser von 75 mm.  Fester Durchmesser deswegen, weil ich mit den Lochsägen mit Einsätzen keine so guten Erfahrungen gemacht habe, was den „Dauerbetrieb“ angeht. Vielleicht noch eine Anmerkung dazu: IMGP7057Die „Reifen“ auf zweimal bohren. Erst von der einen Seite, bis der eigentliche (mittige) Boher durch das Holz schaut, aber die „Sägung“ noch nicht. Dann von der zweiten Seite den Rest bohren. Verhindert halt, dass die zweite Seite recht ausreisst.

So, jetzt hat man den Reifen-Rohling. Damit sich die Holzreifen besser aussehen und anfühlen, hab ich die Kanten mit einem Rundungsfräser behandelt. Und damit der Reifen wie ein Reifen aussieht, hab ich noch einen V-Nut mit einem Druchmesser von ca. 45 mm kreisrund auf einer Seite eingefräst.IMGP7058 Dazu hab ich meinen Oberfräse samt Frästisch verwendet. Ich hab mir mal aus einer Metallplatte und einer Schraube was gebaut, mit der ich jetzt runde Fräsungen durchführen kann. Ich hab den Abstand der Schraube zum Mittelpunkt des Fräsers eingestellt und dann noch mit einem Muster die Tiefe der V-Nut bestimmt. Nun kann man die Reifen von oben zuführen und einmal im Kreis drehen und schon hat man eine runde Nut, die Reifen und Felge andeuten soll. Anschliessend die Reifen noch mit dem Bandschreifer an der „Lauffläche“  etwas nachgeschliffen und gut ist.

Was man jetzt noch machen sollte ist, dass man das mittige Loch der Reifen aufbohrt. Die Lochsäge hat standardmäsIMGP7062sig einen recht kleinen Bohrer und wenn man diesen Druchmesser auf für die Achse des Fahrzeugs nutzen würde, so liefe man Gefahr, dass diese nur ca. 5 mm stark wäre. Und so wie ich meinen Jungs kenne, hält dies nicht recht lange her. Ich hab mich dafür entschieden, dass ich dass Loch auf 8mm aufbohre und dann die Achse mit einer Buchendübelstange machen. Aber dazu vielleicht später noch mehr.IMGP7065

Nachdem nun die Reifen selbst soweit fertig sind, wenden wir uns dem nächsten Arbeitsschritt zu: der eigentlichen Grundplatte bzw. den „Fahrzeugboden“. Auch hier verwenden wir ein 28 mm starke Fichten/Kiefern-Brett aus dem Baumarkt um die Ecke. Ich habe es in den Maßen 80 x 20 cm gekauft, denn wenn man das Brett in der Länge in der

IMGP7060Mitte auseinander schneidet, erhält man zwei Fahrzeugbögen. Nun wollte ich nicht einfach die Reifen aussen anstehen lassen und so hab ich mir gedacht, es würde gut aussehen, wenn die Räder in so Radkästen wären. Dazu hab ich das Brett mit IMGP7064der Kreissäge in einem Winkel von 28 Grad an den Seiten eingeschnitten und den Rest mit der Bandsäge entfernt. da er hier noch so genau geht, hab ich anschliessen die Sägekanten nur mit Raspel und Feile nachbearbeitet. Das ist zwar eine depperte und soll hier nicht weiter beschrieben werden, da man sonst vielleicht auf die Idee käme, es nicht zu machen 😉
IMGP7243Nun geht es an den Zusammenbau von Achsen und Räder. Wie schon erwähnt verwende ich für die Achsen 8 mm Buchen-Standen. Und damit die Reifen anschliessend nicht am Fahrzeugboden reiben, lege ich zu Sicherheit noch Beilagscheiben bei, die ca. die eine Bohrung/Loch von 8,6 mm und einen Aussendurchmesser von ca. 20 mm haben. Idealerweise sollten die Beilagscheiben nicht zu dünn von der Stärke her sein. Also ein Material von ca. 1-1,5 mm wäre schon recht. Die Düberstangen hergeschnitten, einen Reifen mit Holzleim draufgeklebt, die zwei Beilagscheiben druafgefädelt und dann noch den IMGP7241zweiten Holzreifen befestigt und schon hat man auch die Achsen fertig. Als alles trocken war (also nach dem Mittagessen) hab ich nur noch die Radflächen, dort wo die Dübelstängen rausgeschaut haben, mit dem Bandschleifen noch glatt geschliffen.

Um dann die Reifen und Achsen am Fahrzeugboden zu befestigen richten wir uns einfach auf den „normalen“ 18 mm Brettern leisten her, die wir mit einer Nut versehen, in der dann die Dübelstange sich drehen kann. Ich hab die Leisten ca. 3-3,5 cm breit gemacht und anschliessend mit der Kreissäge eine Nut von ca. 8,5-9 mm mittig eingefräst.

IMGP7250Auch die Tiefe der Nut sollte so ca. 9 mm ausmachen. Recht viel größer sollte die Nut nicht sein, da sonst die Achsen zu sehr wackeln könnten. Die Leisten hab ich dann auf die Länge von ca. 13 cm angelängt und dann noch mit vier 3mm Löchern versehen, damit man die Leisten dann mittels Spax (3x30mm) an der Fahrzeugplatte anschrauben kann. Eine Bemaßung, wo die Leisten hingehören, spar ich mir jetzt mal, da man einfach die Leisten samt den Rädern und Achsen auf die Unterseite des Fahrzeugbodens legen kann und dann einfach schauen, dass diese mittig sind bzw. so montiert werden, IMGP7252dass die Reifen nicht an den Radkästen angehen.
Anmerkung: Wie jetzt die Tage weiter „gebastelt“ habe, ist mir bei einem der Lastwagen aufgefallen, dass ein Rad an der „Grundplatte“ angeht und sich somit nicht reibungslos dreht. Ich hab dann erkannt, dass die Dübelstange nicht recht gerade ist und somit der Reifen etwas schief läuft. Da ich keine weitere Dübelstange, noch Räder übrig hatte, musste ich mit dem auskommen, was ich jetzt noch hatte. Die Lösung war dann doch relativ einfach, ich hab eine der beiden Beilagscheiben mit dem Seitenschneider durchgezwickt und somit entfernt.IMGP7253 Somit hat dieses Rad jetzt auf „seiner Seite“ etwas mehr Spielraum und geht somit nicht mehr an.
So, aber nun weiter im Text…Nachdem nun der „Unterbau“ soweit fertig ist, geht´s an den „Kabinenbau“. Dafür benötigen wir zwei Seitenteil, ein Rückwand, ein Vorderteil und ein Dach. Die Seitenteile mit Radausschnitt und „Fenster“ fertigen wir aus einem Stück. Dazu habe ich das gute Baumarktholz auf ca. 14 mm gehobelt. Die Maße der Kabinenteile ergeben sich ja eigentlich von selbst und jeder kann das seinen Vorstellungen freien Lauf lassen. Sowohl den Fensterausschnitt, die Schräge der IMGP7255„Windschutzscheibe“ und den Radausschnitt habe ich einfach mit der Bandsäge ausgeschnitten und mit Schleifzylinder, Raspel und Feile nachbearbeitet.
Auf dem Bild leider nicht so schön zu erkennen: die Verbindung zwischen Rückwand und Seitenteile ist einfach nicht mit 3x30mm Schrauben realisiert. Die vordere Verbindung ist nur genagelt, weil ich nicht wollte, dass man da die Schraubenköpfe sieht. „Eitel“ ist man ja schliesslich auch.
Das Dach der Kabine ist aus dem „gleichen Holz geschnitzt“. Ebenfalls aus einem 14 mm Brett. Das IMGP7258„Dachbrett“ hab ich etwas größer hergeschnitten, damit es dann rundum etwas über die Kabine vorsteht.  Die Kante der Vorderseite hab ich einfach mit der Hobelmaschine in der Schräge der Windschutz ausgeführt, damit es etwas besser ausschaut. Das Dach wird dann, wie auf dem Bild zu sehen ist, nur stumpf auf die Kabine aufgeleimt. Das hält erstaunlich gut und hab ich das erste Mal bei einem Holz-Bulldog ausprobiert. Bei dem Traktor hab ich schon alles mögliche reparieren müssen, aber kurioserweise noch nie das Dach. 😉
Nun kommen wir allmählich zum Schluß und da geht uns IMGP7260noch die Ladefläche ab. Dazu brauch ich wahrscheinlich nicht viel erzählen. Diese wird ebenso aus den 14 mm Brettern gefertig und ich ab sie ca. 7,5 cm hoch gemacht. Aber das kann auch jeder für sich entscheiden. Den Boden der Ladefläche hab ich aus 4-5 mm dicken Sperrholz gemacht. Sowohl Ladefläche ist nur verschraubt, als auch der Boden. Da die Räde ja etwas über die Grundplatte überstehen, hab ich zum einen aus dem selben 4-5 mm starken Sperrholz einen kleine Platte aufgeschraubt, aber weil dies noch nicht reichte, ab ich einfach bei der Verschraubung der Ladefläche noch 4 IMGP7261Plastikbeilagscheiben mit ca. 3-4 mm beigelegt.
Zur Verzierung hab ich noch aus etwas dunklerem Holz (ich glaube Nußbaum) noch einen Kühlergrill gemacht. Einfach hergehobelt, auf Maß geschnitten und dann noch mit der Kreissäge 2-3 Nuten an der Vorderseite angebracht. Anschliessen ebenfalls nur stumpf an die Kabine anleimen.
So, nun sind wir auch schon fertig. Ich bin jetzt noch am Überlegen, ob ich die LKW´s mit Bienenwachs einlasse, wobei ich durch die vielen Kanten und Zwischenräume (die recht schlecht zu erreichen sind, schon am Überlegen IMGP7262bin, ob ich nicht Leinenöl verwenden soll. Dieses könnte man einfach mit einem Lappen auftragen, was recht einfach geht und müsste sich nicht wegen Pinselstriche usw. ärgern.