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Woodworking

„Kugel-Lampe“-Idee und erster Prototypen-Bau

Ich hatte schon länger irgendwie die Idee im Kopf, dass man mit meiner Shapeoko-Fräse eigentlich doch auch mal eine Lampe bauen könnte. Mit den Erfahrungen, die ich mit dem „Leuchtenden Holzstern“ gemacht habe, hatte ich schon eine gewisse Vorstellung im Kopf, wie ich das umsetzten könnte.

Mit dem beleuchteten Holzstern ist man schon etwas auf die (Vor)Weihnachtszeit fest gelegt und mit einer „normalen Lampe“ könnte man auch während des Jahres immer wieder mal ein nettes Geschenk haben. Mir gefällt das Konzept vom Holzstern, dass man verschiedene Schichten aus Holz aufeinander schichtet und dadurch ein recht cooler, da indirekter Beleuchtungseffekt entsteht.

Ich wollte mir eine Lampe bauen, welche eine sehr neutrale Form hat und mit der man sich nicht auf irgendwas festlegt. Meine Wahl fiel auf eine Kugel-Form, da ich finde, dass sich diese in jeder Wohnung oder Zimmer sehr unaufdringlich einfügt. Für meinen ersten Test habe ich mir überlegt, dass ich meinen Prototypen in einem Durchmesser von 25 Zentimeter mache.
Spoiler: Die Lampe wirkt schon garnicht so klein. 😋 Aber über die endgültige Größe kann ich mir ja dann noch einen Kopf machen – oder aber die Lampe auch in verschiedenen Größen bauen?!!?

Um eine gewisse Ahnung zu bekommen, was ich denn alles an Material bzw. Holz brauche, habe ich mir mal eine grobe Zeichnung in einem CAD-Programm (FreeCAD) gemacht. Für die Lampe hätte ich wieder 4 Millimeter dickes Pappel-Sperrholz verwenden, weil sich dies angenehm leicht verarbeiten (und fräsen) lässt und bei einem „warmweissen Leuchtmittel“ das Licht angenehm „reflektiert“.

Ich hatte so die Idee, dass auch das Leuchtmittel selber schön sein sollte, auch wenn man es nicht direkt sieht, aber auch die Abstände von 10 Millimeter kann man doch immer wieder etwas davon erkennen.
Meine Wahl fiel erstmal auf die „Bonnov Vintage Glühbirne E27, E27 LED Warmweiss, 4W G80 LED Vintage Glühbirne, Amber Glas Leuchtmittel Ersetzt 40W, Warmweiß 2700K“. Das ist eine „Glühbirne“ mit 80 mm Durchmesser auf LED-Technologie und verbraucht nur 4 Watt. 😱 Könnt euch die gerne mal bei Amazon anschauen…

Schneide ich mir bei den „Holzsternen“ die Abstandshalter noch selber her, so war mir dies bei dem „Lampen-Projekt“ zu viel Arbeit und dann auch zu ungenau. Ich hab mich dann etwas umgeschaut und hätte jetzt mal zwei Varianten in der engeren Auswahl. Ich hab 10x10x10 mm Acrylwürfel gefunden, die man bei Amazon in verschiedenen Farben bestellen kann. Und dann hab ich in der gleichen Größe auch noch fertige Holzwürfel bei Amazon gefunden, die ich jetzt auch mal bestellt habe. Ich muss dann mal testen, ob es mit den Holzwürfeln „ruhiger“ aussieht, oder aber ob die Farbgebung mit den Acryl-Würfel vielleicht auch ganz schick wäre. Preislich ist zwischen den beiden Varianten nicht viel um.

Nachdem ich von der obigen Zeichnung mir die Durchmesser entnommen habe, hab ich im „Easel“ mir meine Fräsvorlagen gezeichnet und musste feststellen, dass für die Kugel-Lampe doch viel Material draufgeht. Kurze Hochrechnung: Ich habe mir aus dem Pappel-Sperrholz aus dem Baumarkt (Plattenmaß 120 x 60 cm), Stücke mit 30 x 30 cm ausgeschnitten, da diese einfacher zum Handlen sind. Allerdings musste ich feststellen, dass ich ca. gute 1,5 Sperrholzplatten für die Lampe mit 25 cm Durchmesser benötige. Das wäre für mich alles nicht so schlimm, würden da nicht so viele runde Platten als „Abfall“ über bleiben. Aber das ist jetzt mal der erste Prototype und später muss ich dann halt schauen, wie ich das Material besser ausnutzen kann.

Im nächsten Schritt habe ich meine CNC-Fräse angeworfen und hab die ganzen „Kreise“ ausgefräst. Das geht eigentlich recht flott von der Hand und passt soweit.
Ich hab jetzt nur mal beim ersten Prototypen mit die Maße der Kreise auf das jeweilige Werkstück geschrieben, damit ich mich dann bei Zusammenbau leichter tue. Die unterste Platte habe ich quasi weg gelassen und fange erst mit der zweiten Schicht hat, damit die Kugel einen besseren Stand hat. Dieser Holzplatte hat dann auch keinen Ausschnitt, damit sie vollflächig stehen kann. Auch die oberste Platte habe ich ohne Ausschnitte jetzt mal geplant, damit hier ein schöner Abschluss vorhanden ist.

Man kann auf dem Foto ach noch (links) die Holzwürfel erkennen mit welchen ich evtl. die Abstände zwischen den einzelnen Sperrholzplatten realisieren möchte.
Am rechten Fotorand kann man gerade noch die Acryl-Würfel erkennen, welche ich mir als alternative Abstandshalter bestellt habe.

Übrigens: Für den Stromanschluss habe ich auf E27 Fassungen zum Verschrauben zurückgegriffen. Und wie auch schon bei den Holzsternen, habe ich bei Amazon eine Anschlussleitung mit integriertem Schalter bestellt. Der Zusammenbau der beiden Komponenten ist denkbar einfach und erfüllt meine Erwartungen.

Nachdem alle Elektroartikel (Anschlusskabel, Fassungen und Glühbirne) geliefert wurden und ich dann auch schon alle Sperrholz-Platten gefräst hatte, habe ich alle Bausteile nur mal aufeinander gelegt und wollte sehen, wie die Lampe so wirkt. Erster Eindruck ist schon sehr positiv, aber ich musste feststellen, dass ich irgendwie keine „perfekte Kugelform“ hinbekommen habe. Ich muss mir mal meine Maße nochmals anschauen, weil ich den Verdacht habe, dass ich hier irgendwo einen Mess- oder Denkfehler habe. Aber ich habe so die Hoffnung, dass mit dem nachträglichen Fräsen von ein oder zweit Holzringen die Form „runder“ wird. 😉

Hier die Kugel-Lampe nachdem ich alle Holzplatten mal lose aufeinander legt habe. Irgendwie ist die Kugel im oberen Bereich noch „zu spitz“ und hier muss ich mal schauen, ob da noch Holzringe mit anderen Durchmessern platziert werden müssen. Die Sperrholz-Ringe sind auch noch nicht geschliffen, so dass die Kanten noch nicht sauber sind. Aber der eigentlich Beleuchtungs-Effekt gefällt mir schon sehr gut.

Sobald es wieder mehr von diesem Projekt zu berichten gibt, werdet ihr es hier auf meinem Blog erfahren. Vielleicht kann ich dann auch schon weitere Details zum Bau der Lampe mitteilen.

I Built a Robot That Can Make me Rich

Quelle: https://www.youtube.com/watch?v=7GUkrfnmVRk

Videobeschreibung:
Ever since I built my flattening jig and upgraded it with the gear rack, I knew that, eventually, I would automate it. The concept for that is also pretty simple. However, the execution provided a good amount of challenges. And that’s what this video is about.

Bierzeltgarnitur selber lackieren → Version 2023

Ich habe vor ca. 5 Jahren hier einen Artikel geschrieben, in dem ich beschrieben habe, wie ich einen Bierzelttisch neu lackiert habe. Dieser Post erfreut sich hoher Beliebtheit und darum wollte ich zu dem Thema mal ein Update nachreichen. „Damals“ habe ich den Tisch mittel einer speziell angemischten Lasur und Bootslack behandelt, was im Grundsatz immer noch völlig ok ist. Mittlerweile ist aber „mein Tisch“ in die Jahr gekommen und ich wollte ihn wieder auffrischen. Dieses Mal wollte ich aber etwas einfach halten und habe mir einen Holzlack für Außen bestellt, den es fertig gibt und welchen ich somit auch jeder Zeit nach bestellen kann. Aber alles der Reihe nach …

Bierzelttisch nach 5 Jahren.

So sah also mein Bierzelt-Tisch aus, welchen ich vor 5 Jahren abgeschliffen und neu lackiert hatte. Es wirkte mittlerweile schon „etwas mitgekommen“ und konnte ein Auffrischung vertragen. Ich habe mich dieses Mal, nach einiger Recherche, für den Holzlack von VITON entschieden. Dieser Lack vereint die Farbgebung (was ich damals mit der Lasur gemacht habe) und den Oberflächenschutz in einem. Und ausser dem kann ich diesen „einfach bestellen“ und muss nicht extra die Lasur wieder mischen lassen. Ausserdem gefiel mir nicht, wie sich der Bootslack verarbeiten liess. Das war immer etwas „anstrengend“.

Produktseite bei Amazon.de (*)

Ihr könnt den von mir verwendeten Holzlack auch einfach selber bei Amazon bestellen:

VITON Holzfarbe in Orange – 0,7 Kg Holzlack Seidenmatt – Wetterschutzfarbe für Außen – 3in1 Grundierung & Deckfarbe – Profi-Holzschutzlack – KE31 – RAL 2011 Tieforange (*)

Zuerst wollte ich die „losen Lackteile“ abschleifen und hab dazu meinen BOSCH-Exzenter-Schleifer (den Großen) verwenden. Ich hab auch noch ein „Einhand-Modell„, aber ich dachte mir schon, dass es vielleicht besser wäre, den „Schweren“ (für zwei Hände) zu verwenden. 😉

Es stellte sich dann sehr schnell heraus, dass manche Stellen des Tisches schon nicht mehr so gut waren und hier hat sich sowohl der Lack, als auch die darunter liegende beim Schleifen gelöst. Von diesen Stellen hatte ich einige über die komplette Tischplatte verteilt und ich kam dann sehr schnell zu dem Entschluss, dass ich ein vernünftiges Ergebnis nur wieder zusammen bekommen würde, wenn ich die komplette Tischplatte abschleifen würde.

Gesagt, getan: Ich hab, weil eben der Bootslack teilweise schon stark abstand, mit einem Schleifpapier der der Körnung 60 angefangen. Das war auch gut so, weil da „richtig was weggenommen wurde“. Ich hab dann an einem Ende des Tisches angefangen und mich zum anderen (also nach Links) vorgearbeitet. Ich denke, dass ich eine gute Stunde und zwei Schleifpapiere (K60) benötigt habe, bis die alten Farbschichten abgetragen waren.

Ich bin immer wieder erstaunt, wie gut „altes Holz“ noch aussehen kann, wenn man die Farb- und Lackschichten der Vergangenheit abträgt. Nachdem die Holzoberfläche wieder so schön war, hab ich kurzzeitig darüber nachgedacht, ob ich sie nicht einfach nur mit Holzöl einlassen sollte und so die Holzstruktur nur hervorheben sollte, aber mich aber dann doch dagegen entschieden.

Ich hab dann noch die Tischoberfläche mit einem Schleifpapier der Körnung 80 geschliffen und zum Abschluss noch mit K120.

Hier meine verwendeten Schleifpapiere (von links nach recht): K60 →K80 → K120

Für euch zur Info: Das ganz rechte Schleifpapier ist das mit der Körnung 120 und von der Firma 3M. Ich hab dieses schon seit geraumer Zeit im Einsatz, weil es zum eines eine sehr hohe Standzeit besitzt und ich beim Aufsetzen auf das Schleifteller nicht mehr aufpassen muss, wo die Löcher für die Staub-Absaugung sind. Nach dem das K120-Schleifpapier mittlerweile mein Standard-Schleifpapier ist, hab ich da mal in das gute 3M-Schleifpapier investiert. 😉

3M Xtract Cubitron II Gitternetz Schleifscheibe 710W, 125 mm, 120+, ungelocht, 50 Scheiben pro Packung (*)

Nachdem ich mit dem Schleifen fertig war – was doch in Summe rund 1,5 Stunden in Anspruch genommen hat, konnte ich endlich mit dem Farbauftrag anfangen. Oben in dem Fotos seht ihr den ersten Bereich, den ich mit der VITON Holzfarbe mit einem Pinsel gestrichen habe.
Kleiner Spoiler: Nach dem ersten Anstrich sieht man noch recht deutlich die Holzmaserung durch, was sich dann mit dem zweiten Strich ändern.

So schaut die Tischplatte nach dem ersten Anstrich mit der VITON Holzfarbe aus. Hier sieht man die Holzmaserung noch sehr deutlich und man kann auch erkennen, dass beim erstem Mal streichen das Holz die Farbe noch sehr stark aufgesaugt hat.

Ich hab dann den ersten Anstrich einfach mal über Nacht trocknen lassen. Es wäre wahrscheinlich – aufgrund der hohen Aussentemperaturen – auch gegangen, dass ich den zweiten Anstrich nach 4-5 Stunden gemacht hätte, aber dafür hatte ich keine Zeit mehr.

Am nächsten Tag hab ich dann die getrocknete Farbschicht mit einem Schleifpapier K220 leicht angeschliffen und gut mit dem Kompressor entstaubt, bevor ich mich an den zweiten Anstrich gemacht habe. Diesen habe ich auch gemacht, weil ich nach der erste Lackschicht nach einige „matte Stellen“ hatte, an denen einfach etwas zu wenig Farbe war.

Foto entstand gleich nach dem zweiten Anstrich, darum glänzt die Oberfläche noch sehr stark.

Ich kann euch noch etwas beruhigen, die Oberfläche glänzt nach dem Trocknen nicht mehr so stark, wie auf dem obigen Foto, welches unmittelbar nach dem zweiten Anstrich gemacht wurde. Ich würde sagen, dass die Farbe nach dem Trocknungsprozess seidenmatt wird und das wirkt wirklich sehr gut.

Ich bin jetzt mal gespannt, wie sich das neue Anstrich über die nächsten Jahr verhält und wie lange es dauert, bis ich den Tisch wieder überarbeiten muss.

(*) Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. (Amazon-Affiliate-Link des Amazon Partner Programm)

Nachtrag vom 30.7.2023:
Mittlerweile ist es eine gute Woche her, dass ich den Bierzelttisch neu gestrichen habe und ich wolle noch kurze ein paar Infos nachreichen.

Ich wollte noch ein Bild nachreichen, auf dem man sieht, wie die Farbe im getrockneten Zustand aussieht. Sie deckt deutlich stärke, als die Lasur vom ursprünglichen Artikel (siehe oben), kommt aber meiner Meinung nach „mehr ans Original“.
Bei mir steht der Tisch im Freien und hier sieht man sehr schön, dass die Farbe (zumindest jetzt noch) sehr gut wasserabweisend ist. Ich bin ja mal gespannt, wie sich der neue Anstrich im Laufe der Zeit verhalten wird. Das davor verwendete Bootslack hatte doch nach einigen Monaten schon starke Risse, in die das Wasser eindringen konnte und somit den „Alterungsprozess“ beschleunigt hat.

Werkzeugliste #014: Dictum Shinwa Präzisionslineal (150 mm)

Ich hatte so die Idee, dass ich hier auf diesem Blog mal erwähne, welche Maschinen und Werkzeuge ich bei mir zuhause in der Werkstatt im Einsatz habe. Dies soll vielleicht dem ambitionierten Heimwerker eine kleine Hilfe sein, was er vielleicht für zuhause braucht und haben möchte. Die Liste der Werkzeuge und Maschinen wird in unregelmässigen Abständen ergänzt und die Reihenfolge, wie die Maschinen hier auftauchen, hat nicht mir deren „Beliebtheit“ und einer Priorisierung zu tun – die Beiträge werden einfach in der der Reihenfolge gemacht, wie ich gerade die Maschinen im Einsatz habe und wie es mir zeitlich mit dem Erstellen der Artikel ausgeht.

Heute geht es mal ums Messen. Vor vielen Jahren hab ich mir mal aus einem Meterstab, den einer meine Jungs in jungen Kinderjahren abgebrochen hat, ein kurzes (ca. 18 cm lange) „Lineal gebaut“. Dies fand ich recht praktisch, weil es handsamer und kompakter war, als zum einen ein Zollstock (um hier auch mal dem Hochdeutschen gerecht zu werden) oder einem Massband. Viele Jahre hat mit dieses kleine Messwerkzeug gute Dienste geleistet, war aber mittlerweile schon etwas abgegriffen, so dass ich mich nach einem Ersatz umgeschaut habe.

Fündig bin ich dann bei Dictum geworden und dort habe ich mir das „Shinwa Präzisionslinial, flexible Ausführung, Pickup, 150 mm“ bestellt. Für einen Preis von ca. 5 Euro brauchte ich da nicht weiter zu Überlegen. Mittlerweile hab ich das Lineal bekommen und es macht einen sehr soliden und stabilen Eindruck. Gut finde ich, dass an der Oberseite so eine kleine Beule ist, mit dieser man das Lineal hochheben kann, damit man es leichter in die Hand nehmen kann, wenn es flach auf der Werkbank liegt. Nett ist auch, dass es bereits eine Bohrung hatte, da ich so das neue Lineal einfach an den Aufhänger des „alten Meterstabs“ hängen konnte. Ich bilde mir ein, dass mit dem neuen Messwerkzeug mehr Präzision in meine Werkstatt Einzug gehalten hat und ich denke, dass ich viele Jahre daran Freude haben werden.

Shapeoko 2: Tricksen bei der Fräsergröße

Ich hab vor einigen Wochen ein Star Trek Schild gefräst, welches wirklich hübsch geworden ist, doch als ich damit fertig war, ist mir aufgefallen, dass bei der Schrift ein paar Auslasser waren bzw. die „i“ garnicht gefräst wurden. Obwohl ich nur mit einem 1mm-Downcut-Fräser gearbeitet habe, waren manche Buchstaben (oder Teile davon) noch feiner und wurden vom EASEL ausgelassen.
Nun wollte ich aber das gleiche Schild nochmals fräsen, hatte aber keinen kleineren Fräser zur Hand, weshalb ich im Easel eingestellt habe, dass ich mit einem 0.9mm-Fräser arbeiten würde. Diese kleine Trickserei hat gereicht, dass die Schriften vollständig gefräst wurden und das zweite Schild nun sehr gut aussieht. Vielleicht hilft heute dieser Tipp und dieser kleiner Beschniss ja mal. 😉

Abschliessend noch kurz ein Fotos vom ersten Holzschild, bei dem die Auslasser beim der Schift noch vorhanden sind, aber ich wollte euch ein komplettes Foto des Logos nicht vorenthalten. 😉

Das ist das erste Star-Trek-Logo, welches noch die fehlenden „i“ hat bzw. Auslasser bei zum Beispiel den „s“.
Bei der Version 2 des Logos schaut die Schrift schon deutlich besser aus und ist vor allem vollständig.

Shapeoko: vCarving nochmals ausprobiert (2017 – 2020)

Es ist nun schon geraume Zeit her, dass ich das „vCarving“ (aka 3D Fräsen) auf meiner Shapeoko ausprobiert habe.
“3D Fräsen” mit Shapeoko 2 und Inventabels Easel Pro (Video) – November 2017

Naja, damals hat das mehr so recht als schlecht funktioniert und vielleicht was damals die Zeit auch noch nicht reif für mich. Jetzt – gute zwei Jahre später – hab ich mich dem Thema nochmals angenommen und wollte hier nun kurz festhalten, was es darüber Neues zu berichten gibt.

Wie damals auch schon, kann man als Privat-Anwender „Easel Pro“ für vier Tage im Monate kostenlos „dazu buchen“ und bekommt damit die 3D-Fräsfunktion jeweils für 24 Stunden freigeschaltet.

Mittlerweile kenne ich mich mit dem Thema CNC-Fräsen und insbesondere mit meiner Shapeoko2-Fräse sehr gut aus und wollte unter diesen neuen Gesichtspunkten mir dieses Thema nochmals anschauen.
Um gut vorbereitet zu sein, habe ich mir einen 60 Grad- und einen 30 Grad-Fräser mit einem Durchmesser von 1/8″ (=3,1 mm) besorgt. Hier, in diesem Artikel, gehe ich nur mal auf meine neuen Erfahrungen mit dem 60-Grad-Fräser ein.

Als Vorlage zum Fräsen habe ich meinen Schriftzug gewählt und hab diesen als Bild-Datei ins Easel importiert und „tracen“ lassen. Zuvor hatte ich auch schon versucht das gleiche Motiv als SVG Datei zu verwenden, aber damit hatte ich das Problem, dass ich „Innen- und Aussenkante“ eines Buchstabens als jeweils eigener Pfad erkannt wurde und ich damit somit nur den „Umriss“ gefräst hätte. Und ich hab es mit Affinity Photo auf die Schnell nicht hin bekommen, dass ich „Pfade in Flächen“ umwandle.
Somit hab ich eine Bilddatei verwendet und mit etwas Ausprobieren an den Einstellungen war ich mit dem Import-Ergebnis recht zufrieden.

Was mir beim vCarving ehrlich gesagt immer noch nicht 100%ig klar ist, ob die eingestellte Frästiefe eine wirkliche Rolle überhaupt noch spielt? Denn im Grunde ergibt sich die Tief durch die Breite des Motivs, das gefräst werden soll. Vielleicht muss ich das bei nächster Gelegenheit nochmals testen?!!?

Das eigentliche Fräsen verlief dann wirklich sehr unspektakulär. Die Spitze des V-Fräsers mittels eines Blattes Papier auf die richtige Höhe eingestellt und ich bin dann noch zwei Zehntel tiefer gegangen.
Was mir immer wieder gefällt, ist dass der Fräsvorgang beim 3D-Fräsen im Verhältnis sehr schnell geht, weil tiefere Bereiche ja nicht in einem weiteren „Durchlauf“ gefräst werden, sondern die Maschine gleich schon tiefer fährt. Und so konnte ich meinen Schriftzug (inkl. eines dazu gesetzten Textes / Wortes) innerhalb von 6 Minuten fräsen.

Das Ergebnis hat mich durchaus beeindruckt und gerade das Wort, welches ich mit serifen Schrift dazu gebaut habe, ist richtig gut geworden.

Ich möchte jetzt nicht sagen, dass vCarving meine neue Allerwelts-Lösung ist, aber wenn ich mal den Fall habe, dass ich mehr Text sehr filigran Fräsen möchte, dann ist diese Spezialvariante doch eine sehr gute Alternative. 😉

Schleifpapier für JET 10-20 nachbestellt

Nachdem ich nun schon einige Zeit meine Jet Zylinderschleifmaschine habe, war es nun an der Zeit, dass ich mir mal Ersatz-Schleifpapier nachbestellt. Dort, wo ich die Maschine bestellt habe, wurde mir vor einiger Zeit mitgeteilt, dass sie vielleicht in nächster Zukunft bereits passend hergeschnittenes Schleifpapier anbieten können. Nachdem ich auch auf mehrmaliges Nachfragen keine Antwort erhielt, hab ich mich nach Alternativen umgeschaut.

Bei den meisten Onlineshops, die ich fand, konnte man nur Rollen mit 100 Meter bestellen und diese kosteten dann ca. 100-150 EUR – was mir eindeutig zu viel für meine Hobbywerkstatt war.

Ich habe mir nun eine Schleifbandrolle mit „nur“ 25 Meter Länge bestellt, da ich glaube, dass mir diese Menge sehr lange reichen sollte. Und ja, ich weiß, dass die 100-Meter-Rolle auf den Meter runter gerechnet, günstiger ist.

Bestellt habe ich nun bei Holz und Licht und die Lieferung erfolgte wie „versprochen“ und 2 bis 3 Tagen.

Ich muss jetzt bei nächster Gelegenheit mir eine Schablone für das Schleifpapier herstellen und dann mal die Maschine mit den neuen Schleifpapier bestücken und dann bin ich ja mal gespannt, wie die Qualität so ist.

Millenium Falke Brotzeitbrett gefräst

Schon seitdem ich die Shapeoko haben und Easel als Zeichen- und Fräsprogramm verwende, schlummert dort ein Projekt, welches ich erst die Tage realisieren konnte.
Ich wollte schon seid sehr langer Zeit ein Brotzeitbrett in Form des Millenium Falken fräsen, wusste aber lange nicht, wie ich dir am besten anstellen sollte. Durch meine Erfahrungen, die ich kürzlich mit einem 6mm Fräser gemacht habe, traute ich mich nun auch an diesen Fräsjob.
Das Fräsen hat ca. 45 Minuten in Anspruch genommen und es gab keine nennenswerten Probleme. Ich könnte vielleicht sogar überlegen, dass ich den Vorschub und die Schritttiefe vergrößern könnte. Wie dem auch sei, das Ergebnis kann sich sehen lassen und ich bin ganz happy darüber.

Die innere Rille hab ich übrigens mit der Easel App „Offsetter“ macht.

Shapeoko: Video Vergleich von verschiedenen Fräsertypen

In diesem Video sehr ihr einen Vergleich von verschiedenen Fräsertypen und welche Ergebnisse sie bei Multiplex erzielen. Verglichen werden:

  1. Straight Cut Fräser
  2. UpCut Fräser
  3. DownCut Fräser
  4. Up/Down Cut Fräser

Letzterer ist mir persönlich komplett unbekannt. Ich bin bei Holz mittlerweile bei DownCut Fräsern gelandet, weil die Fräskante hier deutlich sauberer ist.
StraightCut verwende ich derzeit nur, wenn ich Kunststoff fräse.

Jet Zylinderschleifmaschine 10-20: Wechsel des Schleifpapiers

Wie hier auf dem Blog bereits erwähnt, habe ich mir vor einiger Zeit eine Zylinderschleifmaschine von JET zugelegt und bin mit dieser sehr zufrieden. 

Hier noch kurz ein paar Artikel, die ich im Vorfeld bereits zu dieser Maschine geschrieben habe:

Nun war es vor ein paar Tagen soweit, dass der erste Schleifbandwechsel anstand und ich zog die Bedienungsanleitung zu Rate. Musste dann aber relativ schnell feststellen, dass mir diese nur bedingt bis garnicht weiterhilft. So wie es dort beschrieben ist, hätte ich es nicht hinbekommen ein anderes Schleifband einzulegen. Also habe ich mir das Ganze mal selber angeschaut und möchte euch nun eine Erkenntnisse dazu mitteilen.

Im Grund ist die Fixierung des Schleifbandes herrlich simpel gehalten und die beschriebene Vorgehensweise im Handbuch verwirrt mehr, als es sein müsste. Im Grunde ist auf jede Seite des Schleifzylinders eine Halterung, welche ein einfach Klemmmechanismus ist.
Wenn man die vordere Klappe öffnet, kommt man da recht schön hin. Zum Entfernen des Bandes einfach an der rechten Seite des Zylinders schauen, wo das Ende des Schleifbandes eingeklemmt ist. Dann kann man seitlich neben dem Zylinder eingreifen und mit etwas Gefühl und Fingerspitzengefühl ertastet man eine Aussparung und drin befindet sich ein kleiner Hebel. Diesen kann man sehr einfach "nach vorne" drücken und so löst sich der Klemmmechanismus, der das Band hält und man kann dieses Ende des Schleifbandes entnehmen.
Anschliessen kann man das Schleifband von der Rolle abwickeln, bis man zur linken Seite es Zylinders angelangt ist. Dort befindet sich die gleiche Klemmvorrichtung, die man auf die selbe Art und Weise lösen kann. 

Beim Einlegen des neuen Schleifbandes empfiehlt es sich die (spitzen) Enden umzuknicken, damit das Schleifband hier etwas dicker und stabiler ist. Dann den Hebel wieder etwas vor drücken, das neue Band einlegen und den Hebel wieder los lassen. Dann das Schleifband der vorgegebenen Schräge entlang auf den Zylinder (möglichst straff) und ohne Überlappungen aufwickeln, bis man an der rechten Seite angelangt ist. Auch hier das Schleifband umknicken und in die Klemmvorrichtung einführen. 
Es kann sein, dass dass ihr die Spannung des Bandes etwas nachjustieren müsst und dazu die Wicklung des Bandes nachbessert – und in Folge dessen das "rechte Ende" nochmals etwas weiter in die Klemme einschieben könnt. Dieses klappte bei mir aber problemlos.
Bei der Maschine ist so ein kleines Handwerkzeug dabei, welches scheinbar dazu dient, die Spannung des Schleifbandes zu erhöhen. Das habe ich aber bislang garnicht verwendet – weil es auch so bei mir straff genug war. 
Wenn ich der Anleitung glauben darf, dann wäre das Werkzeug so gedacht, dass mit damit in die eingeklemmte Schlaufe des Schleifbandes fährt, dann die Klemme etwas löst und dann mit dem Werkzeug das Band noch mehr spannt. Hab ich aber noch nicht ausprobiert. 

Bei mir lässt sich das Schleifband auf dem Zylinder mit den Fingern etwas hin und her bewegen, was ja bedeutet, dass es nicht ganz fest gespannt ist. Aber ich konnte auch feststellen, dass dies beim Schleifen – zumindest bei mir bislang – keine negativen Auswirkungen hatte. Darum spanne ich jetzt einfach mal das Band so fest, wie es mit den Händen klappt und belasse es dann einfach erst mal so.

Kann sein, dass bei längerer Nutzung das Schleifband wieder etwas lockerer wird – vielleicht weil das Band auch etwas länger wird?!?! – aber dann würde ich auch nur die Spannung mit der Hand nachstellen.

Schnellspann-Schiene für Shapeoko Fräse (für Namensschilder)

Wie neulich in einem Artikel bereits beschrieben (Bastelprojekt: Namensschilder fräsen), bin ich momentan schwer am Fräsen von solchen Namensschildern oder generell Schilder aus Holz. 
Dabei ist mir aufgefallen, dass das Ausrichten der Holzlisten und das Festspannen relativ viel Zeit (im Verhältnis zur Fräszeit) in Anspruch nimmt. Daher war ich am Überlegen, wie ich diese Arbeitsschritte optimieren könnte. Mir ist dann die Idee gekommen, dass ich eine Schiene mit "Schnellspannern" bauen könnte und hier möchte ich auch kurz schildern, wie ich dies gemacht habe.

Ich habe mir beim Sauter-Shop ein paar dieser Waagrechtspanner / Schnellspanner für ca. 28 EUR bestellt, da ich der Meinung war, dass diese für meine Zwecke gut passen sollten und für den Preis auch noch völlig ok sind.
https://www.sautershop.de/set-sauter-waagrechtspanner-mit-waagrechter-grundplatte-set-2x-gh-201-b

Ich habe mir damals bei Aufbau der Fräse in die Grund- bzw. Opferplatten INCRA Schienen eingelassen, damit ich mir dort Sachen fest spannen kann. Und genau diese Schienen wollte ich jetzt auch für meine Schnellspann-Schiene verwenden.
(Shapeoko 2: Aufbau Arbeits- und Opferplatte)

Damit ich meine Schnellspann-Schiene in die INCRA-Schienen einschieben kann, habe ich mir aus zwei Leisten eine Art "T-Profil" gebaut, welches recht stramm in die Aluschienen eingeschoben werden kann. Ich hätte dieses T-Profil auch aus einem Stückholz fräsen können, doch das ist mir leider erst etwas später eingefallen. 😉
Auf das T-Profil (links im Bild) habe ich dann einen ca. 5 cm breiten Sperrholzstreifen (8mm) erst aufgeleimt und anschliessend aufgeschraubt.
So sieht dann die "fertige" Leiste, die eingeschoben werden kann, aus.
Wie ihr sehen könnt, passt diese selbstgebaute Holzleiste ausreichend gut und stramm. Achtet vielleicht beim Anbringen des Sperrholzes nur darauf, dass ihr dieses möglichst parallel zur Maschienenachse anbringt, da dort später die zu fräsenden Holzlisten angelegt werden. 
Dann habe ich ich mir angezeichnet, wo der Fräsbereich ist und ausserhalb davon die Waagrechtspanner mit Senkkopfschrauben (M4 x 15 mm) angebracht.
So sieht dann die fertige Leiste aus, wenn sie in meine Shapeoko Fräse eingeschoben ist. Rechts an der Leiste habe ich mir noch einen Anschlag hingebaut, damit die Leiste erstens nicht verrutscht und zweitens die Schnellspanner nicht aus Versehen in den Fräsbereich kommen können.
Dann noch die "Höhe" und die "Spannkraft" der Waagrechtspanner eingestellt und mit den von mir verwendeten Holzleisten getestet. Dabei musste ich dann aber leider feststellen, dass das Gewinde der Schnellspanner soweit noch oben geht (im geschlossenen, also festgespannten Zustand), dass ich meine Schnellspannleiste nicht mehr unter den Aluprofilen der Shapeoko rausziehen konnte. Zum Glück waren das neu 1-2 Gewindewendungen, die ich dann einfach mit einer Eisensäge entfernt haben und jetzt kann ich die Schiene problemlos ein- und ausschieben.

Mit dieser Schnellspann-Schiene erhoffe ich mir, dass das Positionieren und Festspannen der Holzleisten deutlich schneller geht. Der erste "große" Test steht aber noch aus, aber die ersten Eindrücke sind schon mal sehr viel versprechend. 🙂

Shapeoko: Feuerwehr-Holzschild gefräst

Neulich habe ich ein Holzschild für die Feuerwehr gemacht und ich wollte dies erwähnen, da ich von der Dauer des Fräsvorgangs doch ziemlich überrascht war.

Man könnte meinen, dass der Inhalt dieses Taferls ja garnicht so weltbewegend ist. Aber es war auch für mich das erste Mal, dass ich die Figur des Hl. Florians in Holz gefräst habe. 
Dazu vielleicht noch ein paar Eckdaten zu den Fräseinstellungen:

  • verwendet wurde ein V-Cut 60 Grad Fräse
  • die Frästiefe ist überall auf ca. 1,2 mm eingestellt
  • als Software habe ich Easel Pro eingesetzt und dort einen der vier freien „Pro-Tage“ verwendet, die dann das 3D-Fräsen freischalten
  • die Spindel selbst habe ich mit ca. 16k Umdrehungen laufen lassen

Bereits beim Simulieren im Easel Pro wurde mir angezeigt, dass ich mit einer Fräszeit von ca. 56 Minuten rechnen müsse. In der Praxis dauerte das aber bei mir tatsächlich noch ein wenig länger, so dass ich eher von 75 bis 90 Minuten ausgehen würde. (Leider hab ich nicht ganz genau auf die Uhr geschaut.)

Rein zeitlich war dies bislang das aufwendigste Projekt, welches ich auf meiner Shapeoko laufen hab lassen. Mittlerweile bin ich aber auch soweit, dass ich die Fräse auch gewisse Zeitspannen alleine laufen lasse – ohne dass ich mir Gedanken machen musste, dass etwas „schiefgehen“ könnte. 

Schön ist auch, dass bei solchen filigranen Projekten nicht viel Frässpäne anfallen und man eigentlich die Absaugung vernachlässigen kann. Ich glaube, dass ich während des kompletten Fräsvorgangs vielleicht zweimal die Späne „mal schnell“ mit dem Staubsauger entfernt habe – und dass hätte vielleicht auch nicht unbedingt sein müssen.

Was ich aber eigentlich damit sagen sollte, ist, dass ihr bei solchen Projekten andere Zeiten ansetzen solltet und somit nicht so überrascht seit wie ich, wenn da mal die Maschine 1,5 Stunden dafür braucht. 😉

Anmerkung:
Wie schon fast üblich, habe ich nach dem Fräsen das Holzbrett noch mit einer Spraydose lackiert (Rosteffekt) und im Anschluss dieses durch meine JET Zylinderschleifmaschine gelassen. Hat fürs erste Mal recht gut funktioniert. 

Jet 10-20 Plus: Adapter für Absaugung gebaut

Wie in den letzten Wochen hier zu lesen war, habe ich mir eine JET Zylinderschleifmaschine zu gelegt und bin jetzt dabei, dass ich Erfahrungen damit sammle.
Wer es noch nicht mitbekommen hat, dem möchte ich diese beiden, vorausgegangenen Artikel ans Herz legen:

Bevor ich sie Schleifmaschine aber so richtig einsetzen konnte, musste/wollte ich diese erstmal an meine Absauganlage hängen, damit der Schleifstaub dort erstmal auch abgesaugt wird.
Allerdings stellte sich sehr schnell heraus, dass meine bestehenden 100mm Absaugschläuche so verlegt sind, dass es nicht funktioniert, dass ich die Zylinderschleifmaschine damit anschliesse. Da müsste ich Ersatzteile und Verlängerungen basteln bzw. bestellen und das war mir im ersten Schritt dann doch etwas zu aufwendig.

Ich hab aber in meinem Fundus noch einen HT-Adapter von 100mm auf ca. 70mm gefunden und dachte mir, dass ich für die ersten Einsätze und zum Testen erstmal daraus war baue.
Nachfolgend ein paar Fotos von diesem Adapter, mit dem ich dann meinen Kärcher-Staubsauger an die Schleifmaschine anschliessen kann.

Kernstück des Ganzen ist eine 28mm Leimholzplatte, die ich sehr genau in das kleinere Loch des HT-Adapers eingepasst habe. Die Gummidichtung des HT-Adapters habe ich drinnen gelassen, weil dadurch die runde Holzscheibe richtig schön stramm dort sitzt und rundum gut abdichtet.

Die andere Seite des HT-Adapters hat ca. 100mm im Durchmesser und war etwas zu groß für den Absaugstuzen des Jet-Schleifmaschine. Dort habe ich mir mit einigen Lagen Panzertape beholfen, die ich um den Absaugstuzen gewickelt habe und nun passt der HT-Teil sehr schön fest dort drauf und muss auch garnicht andersweitig dort befestigt werden.
Auf die runde Holzscheibe, die im HT-Adapter steckt, habe ich dann auf dem gleichen Material (Leimholz 28mm) noch ein viereckiges Stück geschraubt, welches eine Kantenlänge von ca. 65mm hat. In die runde Holzscheibe habe ich mittig ein 30mm Loch gebohrt. Die aufgeschraubte Scheibe hat eine 35mm Bohrung, in die das Endstück des Staubsaugerschlauchs wunderbar passt. Obwohl die runde Holzscheibe im HT-Adapter sehr fest sitzt, habe ich zur Sicherheit noch vier Schrauben durch das Plastik ins Holz eingeschraubt.
Und so sieht das Ganze dann fertig aus. Und bei meinen ersten Schleiftest habe ich festgestellt, dass scheinbar die Leistung des Staubsaugers ausreicht, da ich keinen Staub sah, der aus der Maschine austrat. Also fürs erste bin ich mit der Lösung sehr zufrieden. 😉

Inventabels Easel (Pro) wird „kostenpflichtig“

Inventables (https://www.inventables.com/)hat ja vor einiger Zeit (vor ca. 3 Monaten) ihre Pro-Version zur Easel-Web-Anwendung vorgestellt. Wer diese „Erweiterung“ (noch) nicht kennt, der kann sich ein Video über die Zusatzfeatures auf folgender Webseite anschauen.
Auszug aus der Webseite:
– What is it? Easel is a web-based software platform that allows you to design and carve from a single, simple program.
– Who is it for? Everyone. Easel is incredibly easy-to-use, and makers of all skill levels utilize it every day.
– What does it cost? Nothing. Easel is completely free. *

Kurze Zeit später wurde dann auch bekannt, dass die Pro-Version etwas kosten soll, aber zum damaligen Zeitpunkt war noch nicht ganz klar, wieviel sie wirklich verlangen wollen. Dies hat sich mittlerweile alles geändert und es herrscht Klarheit.
In einem anderem, neueren Artikel hab ich mal gegenüber gestellt, war die Unterschiede der „normalen“ Version und der „Pro“ sind:

Was jetzt allerdings (mir) neu ist, ist dass der Testzeitraum der „Pro-Version“ ausgelaufen ist und man nun für die Pro-Features bezahlen muss/kann.
Was mich schon mal freut, ist, dass ich in dem letzten Artikel es richtig verstanden habe, dass eine gewisse Menge an „Frei-Frästagen“ enthalten sind – vier an der Zahl.

Mir ist heute das Ausrufezeichen beim „Carve-Button“ aufgefallen und so wurde ich darauf aufmerksam, dass die Pro-Version die kostenlose Beta-Phase verlassen hat.

Folgendes Fenster bekommt man angezeigt, wenn man mit dem Fräsen beginnen / weiter machen möchte.

Darin sieht man recht schön, dass „Maschinen-Eigentümer“ vier Tage zur freien Verfügung haben – was für mich wahrscheinlich in den allermeisten Fällen reichen dürfte. Ich möchte hier auch nochmal erwähnen, dass das nichts mit der Planung der Fräs-Projekte zu tun hat, sondern sich wirklich nur auf die eigentlich Steuerung der Fräse bezieht. Man kann also in aller Ruhe seine Projekte am PC / Mac entwerfen und dann an einem Tag alle auf einmal fräsen.

Natürlich gibt es dann im weiteren Verlauf auch noch die Möglichkeit einzelne oder mehrere Tage zu kaufen bzw. ein Abo für ein Monate bzw. ein Jahr abzuschliessen. Aber darauf gehe ich jetzt mal nicht weiter ein, da ich denke, dass diese Optionen für die „wenigsten von uns“ in Frage kommen werden.

 

* Naja, die normale Version ist kostenlos. Die Pro-Version nicht.