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Noch Stauraum in meiner Werkstatt gefunden

Ich glaube, ich hab schon des öfteren hier erwähnt, dass ich nicht über die größte Werkstatt verfüge. Eigentlich muss ich sie sogar als klein – also zu klein – bezeichnen. Und da tendenziell die Sachen in meiner Werkstatt immer mehr werden, bin ich auch permanent auf der Suche nach Lösungen, wie ich noch irgendwo Platz schaffen kann.

Und neulich ist mir da ein sehr gute Idee gekommen, wo ich noch etwas Platz hätte. Nämlich im „Unterbau“ meiner Scheppach TS 2010 Kreissäge. Ich hab mir damals, als ich mit die Tischkreissäge zugelegt habe, auch das Untergestell von Scheppach dazu gekauft. Das ist auch völlig in Ordnung, aber da ich diese nur bei mir in der Werkstatt einsetze, benötige ich die Klappfunktion dieses Untergestells nicht.
Darum habe ich mich entschloss, das Gehäuse auf einer Seite zu öffnen und dort noch irgendwelche Werkzeugkoffer zu lagern.

Derzeit bin ich soweit, dass ich den Platz geschaffen habe, aber diesen noch etwas „auskleiden“ möchte, damit es etwas professioneller aussieht. Des weiteren möchte ich auch schon eine kleine Schublade einbauen, in diese das Sägemehl fallen kann und nicht da eingestellte Werkzeug verschmutzt.

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Umbau einer Oberfräse auf einen Bohrständer – Inbetriebnahme und erste Erfahrungen

Vor kurzem habe ich euch noch hier geschrieben, dass ich evtl. am Überlegen bin, dass ich eine meiner Oberfräsen auf einen Bohrständer umbauen möchte.
(Siehe auch: https://ostermeier.net/wordpress/2016/03/ueberlegung-umbau-bosch-oberfraese-auf-bohrstaender/)

Diese Überlegung hab ich mittlerweile in die Tat umgesetzt und möchte euch hier kurz ein paar Erfahrungen von der Inbetriebnahme und den ersten Fräsungen mitteilen.
Wie schon in dem älteren Post angedeutet, hab ich folgenden Bohrständer für mein Unterfangen bestellt und eingesetzt:

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Um Zusammenbau des Bohrständers habe ich leider keine Fotos gemacht, aber dieser ist nicht schwierig und in ca. 5 Minuten erledigt. Ich für meinen Teil habe nur gleich zu Beginn noch die Stange mit der Zahnstange eingefettet und geölt, damit der eigentlich Bohrständer besser darauf gleiten kann.
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Wie hier auf diesem Bild sehen könnt, habe auf die Grundplatte aus Metall (Gußeisen) eine Multiplex-Platte angebracht. Diese habe ich einfach mit zwei Spax, die durch die Metellgrundplatte gehen und nicht im Bereich des Fräsers sind, befestigt. So kann nichts passieren, auch wenn ich mal etwas zu tief fräse.
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Für meinen ersten Fräsversuch habe ich einfach eine Holzleiste an die Grundplatte (Multiplex) mit zwei Zwingen gespannt. Das war für den ersten Test ausreichend, wird aber in Zukunft noch verbessert. Ich möchte da einen verschiebbaren Anschlag haben, denn ich dann einfacher und genauer justieren kann.
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Mein erster Frästest: Ich habe ein paar Langlöcher auf meiner neuen Fräsmaschine ausprobiert und gemacht und war eigentlich positiv überrascht, dass das alles so gut gleich funktioniert hat. Übrigens: Die Langlöcher gehören zu einem selbst gebauten Anschlag, den ich mir für meine Tischfräse gerade baue und vom Prinzip her, könnte ich mir sowas auch für diese Bohrständer-Fräse vorstellen.

Ich hatte bevor ich den Bohrständer hatte Bedenken, dass vielleicht die Maschine im Ständer zu sehr vibrieren würde oder aber der Bohrständer samt der Oberfräse verrutschen würde. Diese hat sich in meinen ersten Tests nicht bewahrheitet. Das Teil steht überraschen stabil und kann somit gut eingesetzt werden.

Wo ich mir noch was überlegen muss, ist, wie ich es mache, wenn ich die Oberfräse nicht unterdrücke. Jetzt ist es so, dass es wie bei einem normalen Bohrständer ist, dass die Maschine automatisch wieder mittels einer Feder nach oben gedrückt wird. Ist für eine Fräsmaschine eher kontraproduktiv. Derzeit ist es so, dass ich mit einer Hand die Maschine auf der richtigen Tiefe halte, und mit der anderen das Werkstück führe. Sicherheitstechnisch nicht optimal. Da muss ich nochmal schauen, was ich da machen kann.

 

 

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Wenn Ihr etwas über einen Partner-Link kauft, erhalte ich von Amazon ein paar Cent Provision für die Empfehlung. Für Euch ändert sich dadurch am Verkaufspreis nichts. 

 

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Schwenkarm für die Werkstatt

Vor einigen Wochen hab ich euch ein Video vorgestellt, in dem gezeigt wurde, wie praktisch so ein Schwenkarm für die Werkstatt sein kann. Man kann dort zum Beispiel den Schlauch vom Staubsauger oder auch Stromkabel elegant aus dem Weg räumen. Hier nochmal kurz der Hinweis zu dem besagten Post mit dem Video:

Nun hatte ich am vergangenen Wochenende Zeit und hab mal so ein Ding für mich nachgebaut. Ok, vielleicht nicht so stabil, wie in der Video-Ausführung, aber dennoch bin ich mit dem Ergebnis sehr zufrieden.

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So sieht der fertige Schwenkarm für meinen Staubsauger-Schlau und mögliche Stromkabel aus. Hier in der Parkposition. Das Plätzchen über den Zwingen bot sich dafür förmlich an.
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Hier ein Fotos vom „ausgefahrenen“ Zustand. Hier auch gut zu erkennen, dass im Linken Ecken der Staubsauger bei mit untergebracht ist und somit der Weg zum Schwenkarm für die „Absaugung“ sehr kurz ist. Ebenfalls hier gut zu erkennen, mit „Schlauchhalterung“. Die ist einfach aus einem Reststück Flachen Alu gebogen und mit zwei Schrauben befestigt.
Dieses Bild zeigt den Absaugarm in Aktion. So schleift der Staubsauger-Schlauch sicher über kein Werkstück mehr.
Dieses Bild zeigt den Absaugarm in Aktion. So schleift der Staubsauger-Schlauch sicher über kein Werkstück mehr.
Hier eine Detailaufnahme von der verwendeten Scharnieren. Es handelt sich dabei um ganz normal, und somit auch günstige, 70mm Bänder.
Hier eine Detailaufnahme von der verwendeten Scharnieren. Es handelt sich dabei um ganz normal, und somit auch günstige, 70mm Bänder.

Die Scharniere habe ich (wie fast alles was ich brauche) bei Amazon bestellt. Hier findet diese unter:

  • Suki kantige breite Scharniere / breites Tischband, Stahl vermessingt , 35 x 70 mm, 2 Stück, 6139830
    http://amzn.to/1QdIeFb  *
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Das gleiche Scharnier habe ich auch bei der "Mauerseite" verwendet. Als Material für den kompletten Schwenkarm habe ich übrigens 18mm Multiplex verwenden ... das hatte ich noch über ;-)
Das gleiche Scharnier habe ich auch bei der „Mauerseite“ verwendet. Als Material für den kompletten Schwenkarm habe ich übrigens 18mm Multiplex verwenden … das hatte ich noch über 😉

Die Grund- bzw. Mauerplatte habe ich einfach mit 4 Stück 6 x 100mm Spax an der Wand festgedübelt. Hält bei mir das Gewicht von Saugschlauch und Stromkabel locker aus.

Zu den Abmessungen der Schwenkarmglieder.
Beide Teilarme haben bei mir eine Länge von ca. 80 cm. Dies war durch den Multiplex-Rest vorgegeben. Bei den von mir verwendeten Scharnieren würde ich diese aber auch nicht länger machen. Alternativ bessere, stabilere Bänder verwenden. 

Beide Teilstücke des Arms laufen konisch zu. Das erste Stück läuft von ca. 12 cm Breite auf ca. 9 cm zusammen. Das Zweite dann von ca. 9 cm auch ungefähr 6 cm. So kann man noch etwas Material und somit Gewicht sparen. 

Nachtrag vom 10. November 2015:
Bei mir war es nach der Wandmontage so, dass der Arm gerne mal selber ausklappte. Dies hab ich einfach mit zwei kleinen Einbohr-Magneten unterbunden 😉

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Internet-Logbuch vom 28. September 2015

Schienenverkehr über der Werkbank / Werkstatt / Tipps & Tricks / Wissen – Holzwerken
http://www.holzwerken.net//Wissen/Tipps-Tricks/Werkstatt/Schienenverkehr-ueber-der-Werkbank
Den Grundansatz mit der Schiene von Schiebetüren finde ich schon mal garnicht so schlecht. Ich werd mir mal dazu Gedanken machen, ob man so ein „Aufhängesystem“ nicht auch komplett selber aus Holzbauen kann. Bei den Schiebetür-Schienen hätte man dann halt auch die Möglichkeit, dass sie die „Wägchen“ bewegen könnten…ich weiß nur nich, ob ich das haben will.
Für mich wäre es auch interessant, dass ich auch den langen Schlauch des Staubsaugers dort oben befestigen könnte, damit mir dieser auch nicht mehr im Weg umgeht.

UMTS: Millionen nutzen Roaming zwischen E-Plus und O2 – Golem.de
http://www.golem.de/news/umts-millionen-nutzen-roaming-zwischen-e-plus-und-o2-1509-116523.html
Ich selber bin ja bei EPlus, genauer gesagt bei ALDITalk. Ich glaube, aber dass das Roaming zwischen den beiden Providern noch nicht bei allen Wiederverkäufern angekommen ist. Mir ist bis dato nämlich nichts bekannt, dass ich irgendwie manuell oder gar automatisch zwischen den Netzen wechseln könnte. Angeblich wir einem dies mit einem Punkt neben dem Betreiberlogo angezeigt. Aber da hat sich bei mir noch nichts getan.

Bundesnetzagentur startet Breitbandmessung
https://netzpolitik.org/2015/bundesnetzagentur-startet-breitbandmessung/
Die Bundesnetzagentur überprüft die versprochenen und die tatsächlich bereit gestellten Down- und Upload-Geschwindigkeiten der Telekommunikationsanbieter. Wer mitmachen möchte, kann den Test unter https://breitbandmessung.de durchführen und nachschauen, wie gut (oder schlecht) seine Leitung ist.

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(Basteln) Holz-Feuerwehrauto „TSF“

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Auch für dieses Jahr hatte ich den wilden Gedanken, ich könnte meinen Kindern was selbst gebasteltes aus Holz schenken und meine Wahl viel auf ein Holz-Feuerwehrauto nach dem Vorbild unseres Obereulenbacher TSF.

 

 

 

 

 

 

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Aber alles der Reihe nach…fangen wir mal mit den Reifen/Rädern an. Diese, dass weiß ich mittlerweile schon von anderen Sachen, die ich gebastelt habe, machen gleich zu beginn und auch überhaupt relativ viel Arbeit. Nachdem ich vor hatte, dass ich vier Stück von den Feuerwehrautos bauen wollte, brauchte ich schon mal mindestens 16 Räder. Wenn man dann noch ein paar zum Einstellen der Maschinen und auf Reserve dazu tut, dann ist man schnell mal bei 20 Reifen, die man herrichten darf.

Ich hab mir für den Holzlastwagen eine Lochsäge mit einem „passenden“ Durchmesser gekauft (ca. 55 mm) und hab die Größe, sprich den Maßstab, des Feuerwehrhautos an diese Rädervorgabe angepasst. Als erstes hab ich aus einer 18mm Fichten/Kiefer-Holzplatte vom Baumarkt die Räder ausgesägt. Am besten macht man dies von zwei Seiten, weil dann die Gefahr relativ gering ist, dass eine Seite ausreist. Man hat zwar dann in der „Mitte“ der Reifen einen kleinen Grad, aber der lässt sich mit einem normalen Bandschleifer leicht entfernen.

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Kantenbrechen mit dem gleichen Werkzeug

Als nächstes kommt die V-Nut, die quasi „Felge und Reifen“ andeuten soll. Diese Fräsung macht man am besten mit einer Oberfräse und einem kleinen Radius-Fräs-Hilfsmittel, dass ich mir selbst gebaut habe und nun schon einige Male zum Einsatz kam. Dabei handelt es sich im eine Metallplatte, in der ich (ziemlich am Rand) ein Gewinde geschnitten habe, in der eine Gewindestange (Schraube) mit den ungefähren Durchmessers des Bohrers der Lochfräse(ca. 6 mm) eingeschraubt wird. Dieses „Tool“ kann man dann am Oberfräsentisch befestigen (einfach mit Schraubzwingen) und so den Abstand zum Fräser einstellen. Das funktioniert in der Praxis erstaunlich gut. 😉
Nach der Nut auf einer Seite der Reifen, kann man mit der selben Tool und dem gleichen Prinzip die Fräse so einstellen, dass man die Kanten der Reifen beidseitig mit dem V-Fräser nimmt. Dann wären eigentlich die Räder eigentlich schon fertig, man muss dann nur noch etwas Zeit in das Schleifen investierten.

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…die fertig ausgeschnittenen Seitenteile.

Karosserie:
So, nun geht es an die Karosserie des Feuerwehrautos. Auch hier diente als Basis das gute 18mm Leimholz aus dem Baumarkt, welche ich dann auch ca. 11-12mm runter gehobelt habe, damit das ganze Fahrzeug nicht so wuchtig wirkt und auch nicht so schwer ist.
Die Kontur hab ich von einem Foto, welches ich irgendwann mal geschossen habe. Der Maßstab ergibt sich hauptsächlich aus der Größe der Reifen bzw. dem Durchmesser der vorhandenen Lochsäge. Ich hab den Umriss von Papier auf das Holz übertragen und dann das erste Muster mit der Bandsäge ausgeschnitten. Anschliessend hab ich von diesem Muster die anderen Seitenteile der Karosse übertragen. Erst im zweiten Schritt hab ich die „Radkästen“ ausgesägt, da ich zur Kontrolle die Reifen hinhalten wollte, damit ich die Ausschnitte nicht zu groß mache.

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Seitenteil sowie aufgezeichnet auf der Grundplatte.

Die fertig ausgesägten Karosserieteile mussten an den Kanten noch geschliffen werden, da sie dort noch sägerauh waren. Da ich doch acht so Seitenteile hatte, wollte ich mir die Arbeit vereinfachen und wollte meine Bandsäge als Bandschleifmaschine umbauen. Dazu hab ich mir ein 2cm breites Schleifpapier in der Länge des Bandsägeblattes hergerichtet und in die Maschine eingespannt. Das Ganze hätte prinzipiell sehr gut funktioniert, doch die Klebestelle des Schleifpapiers hielt nicht richtig, so dass die Schleifpapier-Schlaufe immer auseinander ging. Hab da leider bislang noch keine gute Lösung gefunden, so dass ich die Kanten größtenteils mir der Hand schleifen musste.

 

 

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Ausschnitt für die Räder.

Grund- bzw. Bodenplatte:
Die Bodenplatte hab ich jetzt mal aus 18mm Leimholz gelassen, weil dort die Seitenteile und die Achshalterung befestig werden. Und da schadet es nicht, wenn man hier etwas mehr „Dicke“ zur Verfügung hat. 🙂 Bei dieser Holzplatte hab ich dann nur 4 Ausschnitte für die Räder gemacht, damit diese nicht soweit über die Seitenteile der Karosserie hervorschauen. Die Räder sind aus 18 mm und die Seitenteile aus ca. 12 mm Holz, so dass ich den Ausschnitt ca. 5-6mm tief gemacht habe. Das funktionierte bei mir mit der Tischkreissäge recht gut.

 

 

 

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Seitenteil und Grundplatte mit Klammern und Leim verbunden.

Zusammenbau:
Anschliessend geht es schon langsam an das Zusammenbauen der einzelnen Teile. Angefangen hab ich mit den Achsen und Rädern. Die dafür benötigen Dübelstanden hab ich mir schon mal auf die ungefähre Länge hergeschnitten. Aus jahrelanger Erfahrung hat sich bewährt, dass man bei den Achsen gleich zwei dünne Beilagscheiben einfügt. Somit kann nicht Holz auf Holz reiben und es wird ein gewisser Abstand zwischen Reifen und Bodenplatte garantiert. Während die Reifen/Achsen trocknen kann man die Seitenteile an die Grundplatte befestigen. Aber etwas Auspassen, da die Radausschnitte der Bodenplatte hinten und vorn gleich sind, Die Seitenteile hab ich mit einem Druckluftnagler und 25mm Klammern an der Grundplatte befestigt. Natürlich auch noch Leim dazu gegeben. Die „Schussöcher“ der Klammern hab ich einfach mit Holzkit zugespachtelt und gschliffen. Wenn die beiden Seitenteile befestigt sind, kann man sich die „Motorhaube“ rausmessen, herschneiden und ebenfalls mit Klammern befestigen. Anschliessend kommt noch das Dach, welches ebenfalls geleimt und geklammtert wird.

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Heckklappe mit zwei Schrauben als Drehpunkt.

Wenn dann die Karosse dann soweit getrocknet und gespachtelt ist, kann man dazu übergehen, dass man alles schleift. Ist dies geschehen, so hab ich als nächstes die Hackklappe vorbereitet und einfach mit zwei Schrauben durch die Seitenteile beweglich gemacht. Als Anschlag hab ich eine kleine Holzleiste im inneren hinteren Bereich des Fahrzeugs einfach angeleimt. Dort schlägt die Hackklappe einfach an und kann somit nicht weiter nach Innen sich bewegen.

Jetzt geht es an die „Anbauten“ des Fahrzeugs. Das „Blaulicht“ ist noch recht einfach. Einfach aus einer 12mm Dübelstange ein Stück abschneiden und mit dem Bandschleifer ein Ende „abrunden“. Dann dieses einfach an der passenden Stelle auf dem Dach in ein vorgebohrtes Loch einleimen.

 

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Vorbereitungen für die Leiter.

Die Leiter fürs Dach ist etwas aufwendiger. Erste ein paar Leisten herrichten,  in den Abmessungen, wie man die Leiter haben möchte. Ich glaube, ich habe meine ca. 12x7mm gehobelt. Dann die Löcher für die Leitersprossen bohren. Meine Leiter ist ca. 20 cm lang und ich hab bemerkt, dass fünf Leitersprossen durchaus ausreichend sind. Mehr würde wahrscheinlich nach „zu viel“ aussehen und auch mehr Arbeit machen. Für die Leitersprossen hab ich ca. 6mm Buchen-Dübelstangen verwendet. Wenn die Löcher gebohrt sind und die Leitersprossen hergeschnitten, dann kann die eigentliche Leiter auch schon zusammen geleimt werden. Zur Befestigung der Leiter am Dach hab ich einfach aus Abschnitten der Leiter-Seitenteile Stücke hergeschnitten, die ca. 2-3 mm kürzer sind, als die Leiter breit. Diese „Abstandshalter“ und die Leiter selbst hab ich dann einfach stumpf auf das Dach geleimt.

Bekleben:
Dann ist das Holz-Feuerwehrauto im Grund auch schon fertig und „einsatzbereit“. Ich für meinen Teil habe mir dann noch Aufkleber vom Mainburger Farbenhaus aus Folie ausschneiden lassen, damit das Ganze noch einen etwas realischtischeren Touch hat. An dieser Stelle möchte ich mich dafür (auch im Namen meiner Kinder) bei Adolf „Ade“ Holzmair und Angelika Ecker recht sakrisch bedanken. 🙂

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(Basteln) Holz-Lastwagen

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Wie die letzten Weihnachten auch, hab ich mir gedacht, es wäre doch wieder schön, wenn meine Jungs etwas selber gebasteltes bekommen würden. Nach etwas Nachdenken und Beobachten, mit was die Kids spielen, bin ich relativ schon drauf gekommen, dass ein Fahrzeug mit Ladefläche ideal (z.B. für die Legos) wäre. Nachdem wir schon einige Sachen von der Firma Bruder zuhause haben, war es nahe liegen, dass ich eines dieser Fahrzeuge als „Vorlage“ nehme. Meine Wahl fiel auf einen recht einfachen Lastwagen.

Ich hab mir dann mal die Maße von dem Lastwagen geholt – dass ist das Gute, wenn man so ein Teil schon rumstehen hat  – und hab mir einen kleinen, nicht zu umfangreichen Plan gezeichnet. Diesen scan ich bei nächster Gelegenheit noch ein und häng ihn an diesen Artikel dran…

Dann fangen wir mal an…

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Als erstes hab ich mich um die Bereifung gekümmert. Dazu hab ich ein 28 mm dickes Brett aus dem guten Baumarkt verwendet. Frühers hab ich die Reifen noch mit der Oberfräse gemacht, das wird zwar feiner, dauert aber auch ein gutes Stück länger und nach dem ich dieses Mal relativ viele Reifen brauchte, hab ich mich dazu entschieden, dass ich mir eine „feste Lochfräse“ kaufe mit einem Druchmesser von 75 mm.  Fester Durchmesser deswegen, weil ich mit den Lochsägen mit Einsätzen keine so guten Erfahrungen gemacht habe, was den „Dauerbetrieb“ angeht. Vielleicht noch eine Anmerkung dazu: IMGP7057Die „Reifen“ auf zweimal bohren. Erst von der einen Seite, bis der eigentliche (mittige) Boher durch das Holz schaut, aber die „Sägung“ noch nicht. Dann von der zweiten Seite den Rest bohren. Verhindert halt, dass die zweite Seite recht ausreisst.

So, jetzt hat man den Reifen-Rohling. Damit sich die Holzreifen besser aussehen und anfühlen, hab ich die Kanten mit einem Rundungsfräser behandelt. Und damit der Reifen wie ein Reifen aussieht, hab ich noch einen V-Nut mit einem Druchmesser von ca. 45 mm kreisrund auf einer Seite eingefräst.IMGP7058 Dazu hab ich meinen Oberfräse samt Frästisch verwendet. Ich hab mir mal aus einer Metallplatte und einer Schraube was gebaut, mit der ich jetzt runde Fräsungen durchführen kann. Ich hab den Abstand der Schraube zum Mittelpunkt des Fräsers eingestellt und dann noch mit einem Muster die Tiefe der V-Nut bestimmt. Nun kann man die Reifen von oben zuführen und einmal im Kreis drehen und schon hat man eine runde Nut, die Reifen und Felge andeuten soll. Anschliessend die Reifen noch mit dem Bandschreifer an der „Lauffläche“  etwas nachgeschliffen und gut ist.

Was man jetzt noch machen sollte ist, dass man das mittige Loch der Reifen aufbohrt. Die Lochsäge hat standardmäsIMGP7062sig einen recht kleinen Bohrer und wenn man diesen Druchmesser auf für die Achse des Fahrzeugs nutzen würde, so liefe man Gefahr, dass diese nur ca. 5 mm stark wäre. Und so wie ich meinen Jungs kenne, hält dies nicht recht lange her. Ich hab mich dafür entschieden, dass ich dass Loch auf 8mm aufbohre und dann die Achse mit einer Buchendübelstange machen. Aber dazu vielleicht später noch mehr.IMGP7065

Nachdem nun die Reifen selbst soweit fertig sind, wenden wir uns dem nächsten Arbeitsschritt zu: der eigentlichen Grundplatte bzw. den „Fahrzeugboden“. Auch hier verwenden wir ein 28 mm starke Fichten/Kiefern-Brett aus dem Baumarkt um die Ecke. Ich habe es in den Maßen 80 x 20 cm gekauft, denn wenn man das Brett in der Länge in der

IMGP7060Mitte auseinander schneidet, erhält man zwei Fahrzeugbögen. Nun wollte ich nicht einfach die Reifen aussen anstehen lassen und so hab ich mir gedacht, es würde gut aussehen, wenn die Räder in so Radkästen wären. Dazu hab ich das Brett mit IMGP7064der Kreissäge in einem Winkel von 28 Grad an den Seiten eingeschnitten und den Rest mit der Bandsäge entfernt. da er hier noch so genau geht, hab ich anschliessen die Sägekanten nur mit Raspel und Feile nachbearbeitet. Das ist zwar eine depperte und soll hier nicht weiter beschrieben werden, da man sonst vielleicht auf die Idee käme, es nicht zu machen 😉
IMGP7243Nun geht es an den Zusammenbau von Achsen und Räder. Wie schon erwähnt verwende ich für die Achsen 8 mm Buchen-Standen. Und damit die Reifen anschliessend nicht am Fahrzeugboden reiben, lege ich zu Sicherheit noch Beilagscheiben bei, die ca. die eine Bohrung/Loch von 8,6 mm und einen Aussendurchmesser von ca. 20 mm haben. Idealerweise sollten die Beilagscheiben nicht zu dünn von der Stärke her sein. Also ein Material von ca. 1-1,5 mm wäre schon recht. Die Düberstangen hergeschnitten, einen Reifen mit Holzleim draufgeklebt, die zwei Beilagscheiben druafgefädelt und dann noch den IMGP7241zweiten Holzreifen befestigt und schon hat man auch die Achsen fertig. Als alles trocken war (also nach dem Mittagessen) hab ich nur noch die Radflächen, dort wo die Dübelstängen rausgeschaut haben, mit dem Bandschleifen noch glatt geschliffen.

Um dann die Reifen und Achsen am Fahrzeugboden zu befestigen richten wir uns einfach auf den „normalen“ 18 mm Brettern leisten her, die wir mit einer Nut versehen, in der dann die Dübelstange sich drehen kann. Ich hab die Leisten ca. 3-3,5 cm breit gemacht und anschliessend mit der Kreissäge eine Nut von ca. 8,5-9 mm mittig eingefräst.

IMGP7250Auch die Tiefe der Nut sollte so ca. 9 mm ausmachen. Recht viel größer sollte die Nut nicht sein, da sonst die Achsen zu sehr wackeln könnten. Die Leisten hab ich dann auf die Länge von ca. 13 cm angelängt und dann noch mit vier 3mm Löchern versehen, damit man die Leisten dann mittels Spax (3x30mm) an der Fahrzeugplatte anschrauben kann. Eine Bemaßung, wo die Leisten hingehören, spar ich mir jetzt mal, da man einfach die Leisten samt den Rädern und Achsen auf die Unterseite des Fahrzeugbodens legen kann und dann einfach schauen, dass diese mittig sind bzw. so montiert werden, IMGP7252dass die Reifen nicht an den Radkästen angehen.
Anmerkung: Wie jetzt die Tage weiter „gebastelt“ habe, ist mir bei einem der Lastwagen aufgefallen, dass ein Rad an der „Grundplatte“ angeht und sich somit nicht reibungslos dreht. Ich hab dann erkannt, dass die Dübelstange nicht recht gerade ist und somit der Reifen etwas schief läuft. Da ich keine weitere Dübelstange, noch Räder übrig hatte, musste ich mit dem auskommen, was ich jetzt noch hatte. Die Lösung war dann doch relativ einfach, ich hab eine der beiden Beilagscheiben mit dem Seitenschneider durchgezwickt und somit entfernt.IMGP7253 Somit hat dieses Rad jetzt auf „seiner Seite“ etwas mehr Spielraum und geht somit nicht mehr an.
So, aber nun weiter im Text…Nachdem nun der „Unterbau“ soweit fertig ist, geht´s an den „Kabinenbau“. Dafür benötigen wir zwei Seitenteil, ein Rückwand, ein Vorderteil und ein Dach. Die Seitenteile mit Radausschnitt und „Fenster“ fertigen wir aus einem Stück. Dazu habe ich das gute Baumarktholz auf ca. 14 mm gehobelt. Die Maße der Kabinenteile ergeben sich ja eigentlich von selbst und jeder kann das seinen Vorstellungen freien Lauf lassen. Sowohl den Fensterausschnitt, die Schräge der IMGP7255„Windschutzscheibe“ und den Radausschnitt habe ich einfach mit der Bandsäge ausgeschnitten und mit Schleifzylinder, Raspel und Feile nachbearbeitet.
Auf dem Bild leider nicht so schön zu erkennen: die Verbindung zwischen Rückwand und Seitenteile ist einfach nicht mit 3x30mm Schrauben realisiert. Die vordere Verbindung ist nur genagelt, weil ich nicht wollte, dass man da die Schraubenköpfe sieht. „Eitel“ ist man ja schliesslich auch.
Das Dach der Kabine ist aus dem „gleichen Holz geschnitzt“. Ebenfalls aus einem 14 mm Brett. Das IMGP7258„Dachbrett“ hab ich etwas größer hergeschnitten, damit es dann rundum etwas über die Kabine vorsteht.  Die Kante der Vorderseite hab ich einfach mit der Hobelmaschine in der Schräge der Windschutz ausgeführt, damit es etwas besser ausschaut. Das Dach wird dann, wie auf dem Bild zu sehen ist, nur stumpf auf die Kabine aufgeleimt. Das hält erstaunlich gut und hab ich das erste Mal bei einem Holz-Bulldog ausprobiert. Bei dem Traktor hab ich schon alles mögliche reparieren müssen, aber kurioserweise noch nie das Dach. 😉
Nun kommen wir allmählich zum Schluß und da geht uns IMGP7260noch die Ladefläche ab. Dazu brauch ich wahrscheinlich nicht viel erzählen. Diese wird ebenso aus den 14 mm Brettern gefertig und ich ab sie ca. 7,5 cm hoch gemacht. Aber das kann auch jeder für sich entscheiden. Den Boden der Ladefläche hab ich aus 4-5 mm dicken Sperrholz gemacht. Sowohl Ladefläche ist nur verschraubt, als auch der Boden. Da die Räde ja etwas über die Grundplatte überstehen, hab ich zum einen aus dem selben 4-5 mm starken Sperrholz einen kleine Platte aufgeschraubt, aber weil dies noch nicht reichte, ab ich einfach bei der Verschraubung der Ladefläche noch 4 IMGP7261Plastikbeilagscheiben mit ca. 3-4 mm beigelegt.
Zur Verzierung hab ich noch aus etwas dunklerem Holz (ich glaube Nußbaum) noch einen Kühlergrill gemacht. Einfach hergehobelt, auf Maß geschnitten und dann noch mit der Kreissäge 2-3 Nuten an der Vorderseite angebracht. Anschliessen ebenfalls nur stumpf an die Kabine anleimen.
So, nun sind wir auch schon fertig. Ich bin jetzt noch am Überlegen, ob ich die LKW´s mit Bienenwachs einlasse, wobei ich durch die vielen Kanten und Zwischenräume (die recht schlecht zu erreichen sind, schon am Überlegen IMGP7262bin, ob ich nicht Leinenöl verwenden soll. Dieses könnte man einfach mit einem Lappen auftragen, was recht einfach geht und müsste sich nicht wegen Pinselstriche usw. ärgern.