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Holzwerken

Großen Holz-Stern für Weihnachten selber bauen

Wie jedes Jahr im November und Dezember bin ich etwas mehr in meiner Holz-Werkstatt und versuche dort irgendwas Nettes für die (Vor) Weihnachtszeit zu bauen. Dieses Jahr habe ich unteranderem auch mal etwas größere Holzsterne gebastelt, die ich mit einer Lichterkette in unseren Garten gestellt habe.

Zwei fertige Holzsterne, die ca. einen Durchmesser von 70 Zentimeter haben.

Die Form (ein Stern mit 5 Zacken) ist recht einfach und sehr klassisch und „passt“ in den Weihnachts-Kontext auch sehr gut. Damit ich die Größen besser abschätzen konnte, habe ich mir am Computer ein „Poster“ mit der Stern-Form ausgedruckt. In meinem Fall habe ich dies in Affinity Designer am Mac gemacht, aber das können auch anderen Programme wie zum Beispiel Corel Draw usw.
Da ich noch sehr viele (imprägnierte) Dachlatten (Kantholz mit 5 x 3 cm) übrig hatte, hab ich mich dazu entschieden, diese zu verwenden. Nach dem der Stern ja dann mehrere Wochen im Jahr draussen stehen soll, ist die vorhandene Imprägnierung vielleicht garnicht so verkehrt. 😉

Nachtrag vom 15. Dezember 2024:
Wie oben schon kurz erwähnt, hatte ich damals die imprägnierten Dachlatten über und habe diese verwendet. Da uns in letzter Zeit immer wieder Anfragen/Bestellungen zu diesem Holzstern erreicht haben, möchte ich hier erwähnen, dass wir jetzt nur noch naturbelassene Dachlatten verwenden und nach den ersten Rückmeldungen und Erfahrungen haben die auch kein Problem, wenn sie die paar Wochen der Adventszeit im Freien stehen. Somit werden bestellte Holzsterne aus unbehandeltem Holz von uns verschickt.

Vielleicht noch eine Anmerkung:
Ich wollte den Holzstern mit einem Durchmesser von ca. 70 Zentimeter bauen. Im Grund ist diese Anleitung aber auch größenunabhängig und es liegt an euch, wie große der Stern werden soll. Ihr müsste dann halt nur das „Stern-Poster“ größer ausdrucken. 😉
(Ein weitere Überlegung ist auch, um evtl. Papier und sich Arbeit zu sparen, dass man nur einen Zacken des Sterns ausdruckt, um sich von da die Längen raus zu messen – wenn man nämlich alles ganz richtig macht, dann sind alle fünf Zacken des Sterns identisch.)

Ausdruck des „Holzsterns“ auf 12 DIN A4 Blätter, damit ich mir von dir die genauen Maße rausmessen konnte.

Mit dieser Vorlage aus Papier kann man sich nun recht gut die Winkel und die Maße rausmessen. In unserem Fall braucht man eigentlich nur zwei Winkel. Einmal 36 Grad und dann noch die 54 Grad. Ich habe beide Winkel auf meiner Tischkreissäge geschnitten und dass ging mit dem Schiebeschlitten auch sehr gut. Mit einer Kappsäge könnte das schon etwa schwieriger werden, weil die meisten Modelle, die ich so kenne, gehen nur bis 45 Grad bzw. ein paar Grad darüber hinaus.

An weiterer Tipp ist noch, schneidet beide Winkel auf der gleichen Säge! Ich hab bei einem ersten Test die 36 Grad auf meiner Kappsäge geschnitten und die 54 Grad dann mit der Tischkreissäge (ausgeschriebenen Grund vom vorherigen Absatz). Und da musste ich feststellen, dass die nicht ganz gleich sind und dann am Schluss, wenn man den Holzstern montiert es dann zu Abweichungen kommt.

Anbei hab ich euch mal einen „Zacken“ bemaßt und dem Bild könnt ihr die Maße und Winkel entnehmen.

Habt ihr dann die einzelnen Teile (5x Stück A & 5x Stück B) hergeschnitten, dann geht es an den Zusammenbau, der sich nicht weiter tragisch darstellt. Ich hab mit dazu entschlossen, dass ich die ganzen Eckverbindungen verschraube und dazu verwende ich Spax mit den Abmessungen 3,5 x 50 mm.

Jede Eckverbindung mit mit zwei 3,5 x 50 mm Schrauben verbunden.

Ist dann der komplette Holzstern verschraubt und somit fertig montiert, dann hab ich um die Kontur noch eine 3 Meter lange Lichterkette aus dem Baumarkt (für Aussen und Innen in Warmweiss mit Netzteil und 40 Lämpchen) mit U-Häckchen befestigt. Jetzt, so in der Vor-Weihnachtszeit (Anfang-Mitte Dezember) kostete die Lichterkette beim Hagebaumarkt ca. 7 Euro.

Weil ich schon gefragt wurde. Hier noch ein Amazon-Link für eine Lichterkette für den Holzstern.
Spetebo LED Lichterkette warm weiß – 40 LED / 3 m – Weihnachts Deko Beleuchtung für den Innen- und Außenbereich ***

Nachtrag vom 13. November 2024:
Hier noch der Hinweis auf ein „anderes Weihnachts-Stern-Projekt“, welche ich mal gebastelt habe:
Leuchtenden Weihnachtsstern aus Holz selber basteln / fräsen (Shapeoko-Projekt)

Der hier beschriebene „Leuchtende Weihnachtsstern“ kann seit kurzem in verschiedenen Variationen auch käuflich erworben werden.
Weitere Details findet ihr unter:
https://ostermeier.net/wordpress/2024/11/leuchtender-weihnachtsstern-bei-ebay-erhaeltlich/
Oder direkt bei Ebay:
https://www.ebay.de/itm/375761995866?mkcid=16&mkevt=1&mkrid=707-127634-2357-0&ssspo=ee9y7ptssna&sssrc=2047675&ssuid=Jjkjeg1STUu&var=644651958960&widget_ver=artemis&media=COPY

Nachtrag vom 21. November 2024:
Nachdem wir in letzter Zeit immer wieder Anfragen erhalten, ob wir solche Sterne nicht auch im „Kundenauftrag“ anfertigen können, möchte ich euch mitteilen, dass mein Sohn dies jetzt macht. Anfragen jeglicher Art könnt ihr bitte an michael@ostermeier.net richten. 😉

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Paulownia (Leim)Holz für mich entdeckt

In einem OBI Baumarkt bei mir in der Nähe befindet sich eine sehr gut sortierte Holzabteilung, die jedem Holzwerker das Herz aufblühen läßt. Neulich hab ich mal wieder einen „größeren“  Leimholz gekauft und war doch recht überrascht, dass es dort neben dem normalen Fichten-, Kiefer- und Tannen-Leimholz auch noch ein paar speziellere Sorten gibt.

Neben Eiche- und Buchen-Leimholz findet man dort auch Arkazien- und (für mich bis zu diesem Zeitpunkt völlig unbekannt) Paulownia-Leimholz. Und eben diese letzte Sorte wollte ich euch mal hier kurz vorstellen. Paulownia fiel bei mir auf, weil es sehr leicht ist. Paulownia hat nur ungefähr 310 kg pro m2 – Fichte zum Beispiel hat ca. 470 kg pro m2. Dadurch ist diese Holzart auch relativ weich und ich entschied mich, darauf die Opferplatten meiner Shapeoko-Fräse zu machen.

Ich habe auf einer Webseite gelesen, dass Paulownia als „Aluminium unter den Holzarten“ bezeichnet wird und diese Aussage ist (finde ich) recht passend. Nachstehend noch ein paar Auszüge aus obig erwähnter Webseite, die die Eigenschaften recht gut beschreiben.

Das Holz der Paulownia wird als Wertholz (Link zu: Paulownia-Holz;Wertholz) für die Herstellung von Möbeln, Musikinstrumenten, im Boots- und Flugzeugbau und vielen weiteren Bereichen verwendet in denen ein ästhetisches und leichtes Holz gefragt sind. Aufgrund der Stabilität in Einklang seines geringen Gewichtes gilt Paulownia-Holz als das „Aluminium“ unter den Holzarten. 

Hier wird eigentlich in wenigen Zeilen recht gut erklärt und beschrieben, für was alles Paulownia verwendet werden kann. Möbel daraus sind mit – zumindest bislang – nicht unter gekommen.

Paulownia bildet ein helles Holz, dessen Farbton von einem zarten honiggelb bis in ein leichtes grau hineinreicht. Seine Oberfläche ist von einem seidigen Glanz gekennzeichnet. Besonders ins Auge fällt hierbei die charakteristische Maserung des Holzes aufgrund seiner weit gestellten Jahrringe.

Zum Aussehen möchte ich noch hinzufügen, dass die Oberfläche sehr gleichmässig ist und das kommt sehr wahrscheinlich vom schnellen Wachstum dieses Baum. Erstaunlich ist auch, dass in den Leimholzbrettern, die ich bislang gekauft habe, kein einziger Ast zu finden war. 

Mit durchschnittlich nur 310 kg je Kubikmeter bildet Paulownia eines der leichtesten Hölzer der Welt. Im Vergleich dazu bringt es unser heimisches Eichenholz auf ca. 580 kg je Kubikmeter und selbst unsere als sehr leicht geltende heimische Fichte bringt es auf immerhin noch 470 kg. Obwohl Paulownia trotz dieser geringen Dichte eine hohe Stabilität aufweist, wird das Holz bevorzugt in Bereichen verwandt, in denen die Priorität auf Gewichtsreduzierung liegt. Hierzu zählen unter anderem der Bootsbau, Flugzeugbau und der Bau von Wohnwagen und Karawanen.

Bevor ich die genauen Gewichtswerte von Paulownia kannte, habe ich etwas salopp als „Balsaholz-Variante“ bezeichnet, weil es wirklich überraschten leicht ist.

Aufgrund seiner geringen Dichte besitzt das Holz eine relativ weiche Oberfläche. Diese lässt sich zwar sehr gut bearbeiten, macht sie aber auch anfällig für Kratzer und Beschädigungen.

Genau diese weiche Oberfläche war genau passend für den Einsatzzweck, den ich hatte. Den als Opferplatte für meine CNC-Fräse ist dies sehr dienlich und ich muss mir keine Gedanken machen, sollte ich mal etwas zu tief fräsen.

Ich wollte euch Paulownia mal als „alternativ Holzart“ vorstellen, denn es kann ja durchaus mal sein, dass ihr ein leichtes, aber doch stabiles Holz benötigt und dafür ist es wunderbar. 😉

 

 

Selbst gebauter Anschlag für meine Tischfräse

3f4ce7f187Ich habe mir vor einiger Zeit eine Tischfräse von der Firma Scheppach gekauft (Modell HF50, http://goo.gl/jubJ9C) und bin grundsätzlich damit auch sehr zufrieden. Es ist schon was anderes, ob man eine normale Oberfräse mit der Hand führt, oder aber das Werkstück über den Frästisch schieben kann. Das macht alles schon einen viel solideren Eindruck und die Maschine hat auch deutlich mehr Leitung, als die Oberfräse, die ich bislang hatte. Siehe dazu evtl. auch: 
https://ostermeier.net/wordpress/2016/03/umbau-einer-oberfraese-auf-einen-bohrstaender-inbetriebnahme-und-erste-erfahrungen/

Was mit an der Scheppach hf50 nicht so gefallen hat, war deren Längsanschlag. Mit dem wurde ich einfach nicht wirklich warm und auch die Präzision war mir etwas zu gering. Darum habe ich mich entschieden, dass ich mir einen eigenen, neue Anschlag selber bauen wollte. 
Mir waren folgende Punkte wichtig und flossen in die Plangen ein:

  1. Ich brauchte keinen in der tiefe verstellbaren „hinteren“ Anschlag, da die mit der Fräse nicht „abrichte“. Mir war hingegen wichtig, dass der Anschlag durch geht, sprich aus einem Stück gemacht ist, war eine durchgehend plane Fläche schafft und mehr Stabilität bringt.
  2. Die Tiefenverstellung war beim Originalanschlag schon etwas fummelig und nicht sonderlich solide ausgeführt. Daher habe ich diese werkseitige Konzept umgeschmissen und mittels M8 Gewinde, die ich direkt in die Tischfräsplatte eingebracht habe, deutlich „freundlicher“ und stabiler gemacht. Leider habe ich davon keine Fotos, aber vielleicht kann ich diese noch nachreichen.
  3. Ein vernünftiger Anschluss für die Absaugung, in meinem Fall ist das nur ein Staubsauger, sollte her.

Nachfolgend ein paar Bilder, die ich kommentiere und erkläre, was ich mir dabei gedacht habe.

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Hier sieht man die Unterseite des fertigen Anschlag, welche aus einer 10 mm Siebdruckplatte gemacht ist. Diese Stück Plattenmaterial hatte ich noch übrig und mir gefiel, dass diese auf dem Frästisch gut zu verschieben war und ziemlich robust auf mich wirkte. In diese Platte habe ich zwei Langlöcher eingebracht, durch die dann die M8 Schrauben (mit Sterngriff) in die Tischplatte geschraubt werden (natürlich mit Beilagscheibe).
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Hier sieht man den fertigen Anschlag von vorne. Gut zu erkennten, die 18mm Multiplex-Platte, die komplette durch geht und nur die Aussparung für den Fräser hat. Von irgendeinem alten Anschlag hatte ich noch die beiden Niederdruck-Kämme, die ich einfach mal montiert habe. Zum Wegwerfen waren sie mir einfach zu schade.
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Hier die Rückseitige-Ansicht des Anschlags. Zu erkennen die „Kiste“ für die Absaugung, die ich einfach aus 18 mm Leimholz gefertigt habe und die 35mm Bohrung für den Staubsauger-Schlauch. Auch gut zu erkennen die Flügelschrauben für die Niederdruck-Kämme.
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Hier noch die Aufnahme für meinen Staubsauger-Schlauch, der dann als Absaugung dient. Durch die beiden Leimholzplatten habe ich ein 35mm Sackloch gebohrt, welches ca. 6-7mm Material stehen lässt. Dieses restliche Material habe ich dann mit einem 30mm Forstner-Bohrer durchbohrt und so kann ich den Schlauch in das Loch stecken und es kann nicht zu tief rein rutschen.

Alles in allem bin ich mit dem neuen Anschlag für meine Tischfräse sehr happy und bin mal gespannt, wie er sich in der Zukunft bewährt. Ich habe den Anschlag bewusst simpel gehalten, weil ich vielleicht noch die eine oder andere Modifizierung vornehmen muss/möchte.  In Summe würde ich sagen, dass ich ca. 2 Stunden Arbeit in den Anschlag investiert habe. Das Material fang sich komplett in meiner Reste-Box 😉

T-Nutschienen von INCRA im ersten Einsatz

Wie schon vor ein paar Tagen erwähnt, habe ich mit so eine Art „Starter-Pack“ von T-Nutschienen von INCRA bei feinewerkzeuge.de (https://ostermeier.net/wordpress/2016/03/t-nut-schienen-von-incra/) bestellt und hatte  am vergangenen Wochenende Zeit, dass ich diese in mein „Oberfräse-auf-Bohrständer-Projekt“ anbauen konnte. 

Nachstehende ein paar Bilder mit Text vom Handling und meinen Erfahrungen dazu.

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So sah bislang meine Oberfräse auf dem Bohrständer aus und ich war grundsätzlich mit der Funktion zufrieden, jedoch wollte ich noch einen vernünftigen Anschlag haben. Bei meiner richtigen Ständerbohrmaschine habe ich mittels eines T-Nutfräsers und dazu passenden Schrauben dies realisiert, aber so richtig zufrieden war ich damit nicht.
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Wie ihr auf dem obigen Bild erkennen könnt, habe ich eine 18 mm Multiplexplatte als Opferplatte auf den Metallfuss des Bohrständers montiert, damit ich einfach nicht ins Eisen fräse. Da die INCRA Schienen aber ca. 15 mm hoch sind, würde von meiner Multiplexplatte nicht mehr viel stehen bleiben. Darum habe ich mir für die beiden Seite noch zwei kleinere Multiplexplatten hergerichtet, die dich dort zur Verstärkung angebracht habe.
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Die beiden Platten habe ich einfach von unten mit SPAX und Leim an der „Hauptplatte“ befestigt.
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Dann habe ich mit der Tischkreissäge die Nuten für die Schienen gesägt. Da kann man ja gleich beide Seiten auf einmal machen, da (normalerweise) man den gleichen Abstand vom Rand hat.
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So sah dann die Grundplatte mit den fertig geschnittenen Nuten aus. Leider sind mir die Ausschnitte etwas (ca. 1 mm) zu breit geworden, so dass die INCRA Schnienen etwas Spiel haben, was aber für die spätere Verwendung tatsächlich bedeutungslos ist. Ist eher nur ein Knacks am eigenen Ego.
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Pro-Tipp: Ich hab dann noch den „Grund“ der Nut mit einen Fräser und der Oberfräse glatt gemacht, da durch die vielen Schnitte mir der Kreissäge lauter kleine „Hubbel“ dort waren, die so hoch waren, dass die Schienen etwas übergestanden sind. Ich glaube, beim nächsten Einsatz dieser Schienen, verwende ich gleich die Oberfräsen-Lösung, noch dazu, weil ich einen Fräse habe, der sehr genau die Breite der Schienen hat.
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Ich habe mit einen einfach INCRA T-Nutschiene mit einer ungefähren Länge von 91 cm bestellt. Nun gings daran, dass ich von dieser Schiene mir zwei Teile ablängte, die ich für meinen Bohrständer benötigte. Solche Sachen erledige ich am liebsten mit meiner kleinen Bandsäge für Metall.
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Die Schienen passen und sind auch schon mit den beiliegenden Rundkopf-Spax befestigt. Die Löcher dafür sind in den T-Nutschienen bereits vorgesehen und sind im Abstand von 3″ vorhanden, was ca. einem Abstand von 76mm entspricht. Nachdem aber meine Schienen nicht so lang sind, hab ich jede Schiene nur mit zwei Schrauben befestigt, was locker reicht.
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Jetzt hab ich mir noch, ebenfalls aus Multiplex, eine Anschlagsschiebe zurecht geschnitten und dort zwei Löcher gebohrt, durch die dann die Schrauben für die Schienen passen. Den Abstand der Löcher kann man sich gut anzeichnen, weil die INCRA Schieben in der Mitte eine „Markierung“ haben. Der Bohrdurchmesser für die Schrauben lag bei mir bei 7mm.
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Jetzt noch die Schrauben und „Sterngriffe“ aus dem bestellten Schraubenset ausgepackt und montiert. Passt alles wunderbar zusammen.
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Hier noch eine Komplettansicht auf die Grundplatte mit Schienen, sowie dem Anschlag. Bin sehr zufrieden mit dieser Lösung und werde diese Schienen bestimmt auch in der Zukunft gerne wieder verwenden.

T-Nut-Schienen von INCRA

incra-built-it-knobs1aIch hab festgestellt, dass ich immer mehr ein Fan von feinewerkzeuge.de werden und hab mir nun kürzlich ein paar T-Nut-Schienen von INCRA dort wieder bestellt. Wie schon erwähnt experimentiere ich gerade mit einer Oberfräse auf einem Bohrständer und dafür brauche ich noch einen verschiebbaren Anschlag.

Das war Grund genug, um mal die T-Nut-Schienen von INCRA auszuprobieren (http://www.feinewerkzeuge.de/t-track.html). Bestellt und geliefert sind sie bereits, die handwerkliche Umsetzung muss ich aber erst noch machen. Davon berichte ich dann wieder, wenn es soweit ist.

Im Vorfeld wollte ich euch aber mitteilen, was ich bestellt habe:

  • T-Nut Schiene einfach (INCRA T-Track Regular)
    Diese T-Nut Schienen sind so bemessen, daß sie 1/4 inch Gewindeschrauben mit Sechskantkopf aufnehmen. Nicht geeignet sind metrische Schrauben, da die hexagonalen Köpfe der metrischen Schrauben mit 6 mm Gewinde nur einen Durchmesser von 10 mm haben – erforderlich sind aber 11 mm, wie beim zölligen 1/4 inch Grobgewinde. Wir empfehlen die hier angebotenen Verschraubungen.
    Einfache Montage durch vorgebohrte Befestigungslöcher (Durchmesser 3/16 inch (4,8 mm) im Abstand von 3 inch (76 mm) und mitgelieferte Schrauben. Hergestellt aus harteloxiertem Aluminium.
    Anmerkung:
    Ich habe mir mal die Schiene in einer Länge von 36 Inch bzw. 914mm bestellt. Von dieser Schiene möchte ich mir dann die passenden Längen ablängen.
    Bestell Nr. 314522 – Preis  € 15,90 
  • Set Drehknöpfe mit Verschraubung (INCRA Build-It Knobs)
    Auf einfache Weise können Sie damit selbstgebaute Anschläge und Vorrichtungen in den T-Nut Schienen des INCRA Built-It Systems fixieren. Die mitgelieferten Schrauben sind auf bis zu 25 mm dickes Material ausgelegt.
    Lieferumfang: 8 Stück
    Gewinde: zölliges Grobgewinde UNC 1/4 inch
    Gesamtlänge der Schrauben: 42 mm (1.65 inch)
    Bestell Nr. 314516 – Preis € 11,90
    Anmerkung:
    Und ähnlich, wie auf diesem Bild (Selbstgebauter Holzanschlag mit diesem Set Drehknöpfe) möchte ich den Anschlag für die Oberfräse auch umsetzten. Könnte eine wunderbar simple aber durchaus praktikable Lösung werden.

Umbau einer Oberfräse auf einen Bohrständer – Inbetriebnahme und erste Erfahrungen

Vor kurzem habe ich euch noch hier geschrieben, dass ich evtl. am Überlegen bin, dass ich eine meiner Oberfräsen auf einen Bohrständer umbauen möchte.
(Siehe auch: https://ostermeier.net/wordpress/2016/03/ueberlegung-umbau-bosch-oberfraese-auf-bohrstaender/)

Diese Überlegung hab ich mittlerweile in die Tat umgesetzt und möchte euch hier kurz ein paar Erfahrungen von der Inbetriebnahme und den ersten Fräsungen mitteilen.
Wie schon in dem älteren Post angedeutet, hab ich folgenden Bohrständer für mein Unterfangen bestellt und eingesetzt:

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Um Zusammenbau des Bohrständers habe ich leider keine Fotos gemacht, aber dieser ist nicht schwierig und in ca. 5 Minuten erledigt. Ich für meinen Teil habe nur gleich zu Beginn noch die Stange mit der Zahnstange eingefettet und geölt, damit der eigentlich Bohrständer besser darauf gleiten kann.
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Wie hier auf diesem Bild sehen könnt, habe auf die Grundplatte aus Metall (Gußeisen) eine Multiplex-Platte angebracht. Diese habe ich einfach mit zwei Spax, die durch die Metellgrundplatte gehen und nicht im Bereich des Fräsers sind, befestigt. So kann nichts passieren, auch wenn ich mal etwas zu tief fräse.
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Für meinen ersten Fräsversuch habe ich einfach eine Holzleiste an die Grundplatte (Multiplex) mit zwei Zwingen gespannt. Das war für den ersten Test ausreichend, wird aber in Zukunft noch verbessert. Ich möchte da einen verschiebbaren Anschlag haben, denn ich dann einfacher und genauer justieren kann.
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Mein erster Frästest: Ich habe ein paar Langlöcher auf meiner neuen Fräsmaschine ausprobiert und gemacht und war eigentlich positiv überrascht, dass das alles so gut gleich funktioniert hat. Übrigens: Die Langlöcher gehören zu einem selbst gebauten Anschlag, den ich mir für meine Tischfräse gerade baue und vom Prinzip her, könnte ich mir sowas auch für diese Bohrständer-Fräse vorstellen.

Ich hatte bevor ich den Bohrständer hatte Bedenken, dass vielleicht die Maschine im Ständer zu sehr vibrieren würde oder aber der Bohrständer samt der Oberfräse verrutschen würde. Diese hat sich in meinen ersten Tests nicht bewahrheitet. Das Teil steht überraschen stabil und kann somit gut eingesetzt werden.

Wo ich mir noch was überlegen muss, ist, wie ich es mache, wenn ich die Oberfräse nicht unterdrücke. Jetzt ist es so, dass es wie bei einem normalen Bohrständer ist, dass die Maschine automatisch wieder mittels einer Feder nach oben gedrückt wird. Ist für eine Fräsmaschine eher kontraproduktiv. Derzeit ist es so, dass ich mit einer Hand die Maschine auf der richtigen Tiefe halte, und mit der anderen das Werkstück führe. Sicherheitstechnisch nicht optimal. Da muss ich nochmal schauen, was ich da machen kann.

 

 

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Werkstatt: besserer Ort für Fräsmaschine

Ich hab hier bestimmt schon öfter über mein „Leid“ geplagt, dass meine Werkstatt relativ klein ist und ich mit dem Platz ziemlich haushalten muss. Auch größere Projekte (also vom Formfaktor her) sind dort nicht machbar. 
Nun hatte ich aber den Fall, dass ich „Leisten“ mit einer Länge von ca. 150cm fräsen sollte und dort, wo meine Fräsmaschine normalerweise steht, ich nicht genügend Platz hatte. Ich ist mir schon länger auf die Nerven gegangen, dass die Fräsmaschine bei ihrem bisherigen Platz eigentlich viel zu hoch war, um (länger) vernünftig damit arbeiten zu wollen.

Also hab ich mich in meiner Werkstatt mal gründlich umgesehen und stellte fest, dass zwischen einer Werkbank und meiner Kreissäge noch ca. 1 Meter Platz war – dort sollte die Fräsmaschine zukünftig aufgebaut werden, wenn ich sie bräuchte. Als Träger bzw. Aufnahme sollten die Füße der Werkbank dienen, die sehr massiv ausgelegt waren und somit mit dem Gewicht der Maschine (ca. 25kg) kein Problem haben sollten.

Die Konstruktion ist denkbar einfach und sollte schnell montiert werden können. Aus diesem Grund hab ich mich für massive Eisenwinkel entschieden, die mit Maschinenschrauben in Rampa-Muffen geschraubt werden.

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Man könnte jetzt fast sagen, dass die Montage der Winkel kinderleicht ist, aber ich möchte meinen Helfer hier schon lobend hervor haben. Die Bohrungen (Durchmesser 8mm) Rampa-Muffen für M6-Schrauben (Innengewinde) habe ich einfach mit den Eisenwinkel angezeichnet.
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… auch am anderen Fuß der Werkbank wurde einer der Winkel montiert.
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Anschliessend haben wir noch eine Multiplex-Platte (18mm) auf die Eisenwinkel montiert und schon hatten wir eine sehr stabile Konstruktion, die die Fräsmaschine sehr solide aufnimmt. Ich hab im übrigen die Position der Eisenwinkel so gewählt, dass die Oberkante der Fräsmaschine bündig mit der Tischplatte der Werkbank abschliesst. So kann ich auch mal längere Werkstücke aufliegen lassen.
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Alles in Allem eine sehr einfache und schnell umzusetzende Konstruktion, die mir zukünftig der Fräsen sehr erleichtert und damit mehr Spaß mit sich bringt.
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Da aber meine Konstruktion nicht dauerhaft an meiner Werkbank verbleiben kann, hab ich noch nach einem Ort gesucht, wo ich diese lagern könnte. Fündig geworden bin ich, wie in den meisten kleinen Werkstätten, an der Decke.
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Dort habe ich einfach zwei Holzwinkel im passenden Abstand angedübelt und kann ich die Platte mit den Winkeln einfach dort einschieben und lagern. Die M6-Schrauben zur Befestigung verbleiben in der Zwischenzeit einfach in den Rampa-Muffen in den Werkbank-Füßen.

 

Internet-Logbuch vom 23. Dezember 2015

Störerhaftung: Sachverständige verreißen Gesetzentwurf
https://netzpolitik.org/2015/stoererhaftung-sachverstaendige-verreissen-gesetzentwurf/

„Adobe Post – Create stunning graphics“ im App Store
https://itunes.apple.com/de/app/adobe-post-create-stunning/id1051937863?mt=8

Satellitennavigation: Galileo bekommt weiteren Zuwachs
http://www.golem.de/news/satellitennavigation-galileo-bekommt-weiteren-zuwachs-1512-118077-rss.html

: Die Störerhaftung – eine Einführung?
https://netzpolitik.org/2015/netzrueckblick-die-stoererhaftung-eine-einfuehrung/

Sandwich-Boden schützt Werkzeuge / Werkstatt / Tipps & Tricks / Wissen – Holzwerken
http://www.holzwerken.net//Wissen/Tipps-Tricks/Werkstatt/Sandwich-Boden-schuetzt-Werkzeuge

BB8 Ringtones (iPhone Klingeltöne)
http://macsparky.com/blog/2015/12/bb8-ringtones

Apple-Museum in Prag eröffnet
http://rss.feedsportal.com/c/32215/f/424463/s/4c689b5e/sc/21/l/0L0Smactechnews0Bde0Cnews0Carticle0CApple0EMuseum0Ein0EPrag0Eeroeffnet0E1630A90A0Bhtml/story01.htm

AutoMute für den Mac schaltet den Ton in bestimmten WiFi-Netzwerken ab
http://tracking.feedpress.it/link/2250/2220762

Internet-Logbuch vom 06. November 2015

Apple TV: Fernseher einschalten und bedienen | Mac Life
http://www.maclife.de/ratgeber/apple-tv-4-steuern-ihren-fernseher-receiver-10071491.html
Meine Erfahrungen mit solchen Multi-Device-Controllern sind ja durchaus bescheiden. Aber vielleicht ist ja Apple DIE Firma, die dieses Problem lösen kann. Die betreffenden Geräte müssen den CEC Standard über HDMI unterstützen und dann könnten die passenden Befehle weitergeleitet werden.
https://de.wikipedia.org/wiki/Consumer_Electronics_Control
Und scheinbar pflegt Apple eine Datenbank in der „Wolke“, in der enthalten ist, welche Geräte mit welchem „speziellen“ CEC Befehl angesteuert werden müssen. Der Apple TV holt sich nämlich aus dem Internet die Datenbankupdates und es wäre zu hoffen, dass diese Datenbank schnell und umfangreich gefüllt wird, wenn erstmal die ersten Apple TVs bei den Kunden stehen und diese vielleicht dann auch Rückmeldungen zu Apple senden.

Das iPhone 6s und 6s Plus
http://www.iphoneblog.de/2015/11/03/das-iphone-6s-und-6s-plus/
Wieder mal ein sehr schöner und passender Bericht zum Stand des iPhone und wie es eigentlich wirklich genutzt wird bzw. wie man es eigentlich einordnen sollte. Das iPhone ist nicht nur ein Telefon, es ist das Computing-Device, welches wir die längste Zeit des Tages mit uns schleppen – und dies ist den meisten Usern garnicht so bewusst.

Star Wars: R2D2 Kühlschrank aus Japan | Mac Life
http://www.maclife.de/news/rollende-r2-d2-kuehlschrank-10071461.html
Grundsätzlich eine prima Idee und auch nett umgesetzt, aber der Preis macht es gleich wieder uninteressant.

Geben Sie dem Bankknecht frei / Tischlern / Tipps & Tricks / Wissen – Holzwerken
http://www.holzwerken.net//Wissen/Tipps-Tricks/Tischlern/Geben-Sie-dem-Bankknecht-frei
Nachdem ich mit nun selber eine seitliche Spannzange gebaut habe, wäre diese „Bankknecht“ eine sehr sinnvoll Erweiterung meiner Werkbank – und vor allem leicht umzusetzen.

Erste Erfahrungen mit HomeKit
http://markus-jasinski.de/2015/11/erste-erfahrungen-mit-homekit/
Guter Bericht über die HomeKit-Integration eines „normalen Technik-Nerds“. Lesenswert.

 

Internet-Logbuch vom 28. September 2015

Schienenverkehr über der Werkbank / Werkstatt / Tipps & Tricks / Wissen – Holzwerken
http://www.holzwerken.net//Wissen/Tipps-Tricks/Werkstatt/Schienenverkehr-ueber-der-Werkbank
Den Grundansatz mit der Schiene von Schiebetüren finde ich schon mal garnicht so schlecht. Ich werd mir mal dazu Gedanken machen, ob man so ein „Aufhängesystem“ nicht auch komplett selber aus Holzbauen kann. Bei den Schiebetür-Schienen hätte man dann halt auch die Möglichkeit, dass sie die „Wägchen“ bewegen könnten…ich weiß nur nich, ob ich das haben will.
Für mich wäre es auch interessant, dass ich auch den langen Schlauch des Staubsaugers dort oben befestigen könnte, damit mir dieser auch nicht mehr im Weg umgeht.

UMTS: Millionen nutzen Roaming zwischen E-Plus und O2 – Golem.de
http://www.golem.de/news/umts-millionen-nutzen-roaming-zwischen-e-plus-und-o2-1509-116523.html
Ich selber bin ja bei EPlus, genauer gesagt bei ALDITalk. Ich glaube, aber dass das Roaming zwischen den beiden Providern noch nicht bei allen Wiederverkäufern angekommen ist. Mir ist bis dato nämlich nichts bekannt, dass ich irgendwie manuell oder gar automatisch zwischen den Netzen wechseln könnte. Angeblich wir einem dies mit einem Punkt neben dem Betreiberlogo angezeigt. Aber da hat sich bei mir noch nichts getan.

Bundesnetzagentur startet Breitbandmessung
https://netzpolitik.org/2015/bundesnetzagentur-startet-breitbandmessung/
Die Bundesnetzagentur überprüft die versprochenen und die tatsächlich bereit gestellten Down- und Upload-Geschwindigkeiten der Telekommunikationsanbieter. Wer mitmachen möchte, kann den Test unter https://breitbandmessung.de durchführen und nachschauen, wie gut (oder schlecht) seine Leitung ist.

Fotos / Laserausdrucke auf Holz übertragen

IMG_7325Ich hab mir bereits vor einiger Zeit damit beschäftigt, wie man selber Fotos oder Ausdrucke auf Holz übertragen könnte. Meine ersten Versuche waren auf Grundlage von Laserausdrucken und einem Bügeleisen. Da sei gleich mal erwähnt, dass das überhaupt nicht gut funktioniert hat. Nun hab ich mir des Themas mal wieder angenommen und bin dabei auf ein Foto-Transfer-Mittel aufmerksam geworden, welches ich mir dann auch bei Amazon.de bestellt habe. Dieses Mittel ähnelt normalem Holzleim, hat aber mehr Chemie drin, was ein Blick auf die „Zutatenliste“ verrät. Gesundheitsschädlich ist die Flüssigkeit aber dennoch nicht. Die Vorgehensweise ist dabei sehr einfach und möchte ich euch hier kurz beschreiben.

  1. man bestreicht die Holzfläche und die bedruckte Seite des (Farb)Laserausdrucks mit dem „Holzleim“. (Dazu sei erwähnt, dass man den Ausdruck horizontal gespiegelt ausdrucken muss, da sich dieser beim Aufbringen aufs Holz ja wieder umdreht. Wichtig vor allem bei Schrift, die der Ausdruck enthält!)
  2. dann bringt man den Ausdruck aufs Holz auf und streicht diesen glatt und blasenfrei
  3. nun kann man die Fläche entweder mit einem Fön ca. 10 Minuten trocknen oder man warten einfach mal über Nacht, bis die Flüssigkeit von selber getrocknet ist

dann muss man die „Papierseite“ wässern und anschliessend das Papier (am besten mit den Fingern) weg rubbeln. (Aber Vorsicht, wenn man zu fest oder zu lange hinreibt, dann kann sein, dass ich auch der Toner löst.)

  1. anschliessend sollte man den übertragenen Ausdruck vor sich auf der Holzplatte sehen. (Solange das Holz noch feucht ist, sieht der Ausdruck auch noch recht gut aus. Wenn das Holz trocknet, wird der Ausdruck matter und es kann auch sein, dass sich leichte, weiße Schleier zeigen, die noch von restlichen Papier stammen.)
  2. Aus diesem Grund empfiehlt es sich, dass man anschliessend die Fläche z.B. mit Wasser-Lack überzieht. So kommen die Farben wieder besser raus und auch die Abriebbeständigkeit wird höher.

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Nachtrag vom 2. Januar 2015: Nachdem ich nun schon einige Bilder auf Holz übertragen habe, hätte ich nun noch zwei Tipps zu Ergänzung. 1. Viel hilft nicht viel! Bei der Transferfüssigkeit sparsam sein. Bei mir funktioniert es mittlerweile am besten, wenn ich das Holz nur ganz dünn einstreiche, dann 1-2 Minuten warte und dann erneut eine ganz dünne Schicht aufs Holz auftrage.  Und dann, erst kurz bevor ich das Papier auflege, auch dort einen dünne Schicht aufstreiche. 2. Nach dem Trocknen: Jetzt geht es ums Entfernen der Papierschicht. Bei mir klappt es ganz gut, wenn ich das Papier mit einem Pinsel wässere, dann ca. 5 Minuten einwirken lasse und dann erneut etwas Wasser aufbringe.  Dann kann es im Idealfall sein, dass ich bereits eine komplette Schicht des Papiers einfach abziehen kann. Dann hat man einfach nicht mehr so viel zum Rubbeln.   Nachfolgend noch ein paar Fotos, die vielleicht die Vorgehensweise noch besser verdeutlichen.

Nach dem Einstreichen von Holz und Ausdruck, werden diese aufeinander gelegt.
Nach dem Trocknen der Flüssigkeit, wird das Papier gewässert.
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Wenn das Papier sich mit Wasser vollgesogen hat, kann man mit dem Wegrubbeln beginnen.
Ist das Papier entfernt und trocknet das Holz, wird der „Ausdruck“ matt. Siehe oberen, rechten Bildbereichen.
Nach der ersten Lackschicht, kommen die Farben wieder kräftiger zum Vorschein. Links unten sieht man, dass ich zu fest gerubbelt habe, da ist mir der Toner mit abgegangen.
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Die verwendeten Mittel: Foto-Transfer und Wasser-Lack
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Nahaufnahme: Dieser „Transfer“ hat wirklich super geklappt.
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Hier nochmal eine „Großaufnahme“ eines meiner ersten Versuche, die gut geklappt haben. Kein einziger Auslaßer in der Tonerfläche.

Nachtrag 06. Januar 2015:
Hier noch ein paar Fotos von Sachen, die ich in der letzten Zeit noch mit dieser Foto-Transfer-Technik gemacht habe. Jetzt auch nochmals das Blaubär-Wappen in guter Qualität. 😉 Und was mit auch sehr gut gefällt ist das Vereinswappen, welches ich dann auch noch der Kontur nach ausgeschnitten haben. Was ich vielleicht noch erwähnen möchte ist, dass alle hier gezeigten Motive ca. DIN A4 groß sind, also ca. 30×20 cm max. Größe. Vielleicht mach ich mir ja mal bei einer passenden Gelegenheit den Spaß und probier auch mal was größeres aus. Entweder „gestückelt“ aus mehreren A4 Ausdrucken oder dann gleich mal in DIN A3. 😉

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„Vereinswappen“ bzw. Logo der Tauchsportabteilung Mainburg. Breite ca. 26 cm.
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Ausser einem kleinen „Auslasser“ unter den Jahreszahlen (2004-2014) ist das Logo perfekt geworden.
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Der beliebte Blaubär, jetzt auch in guter Qualität. Lediglich hab ich bei der Transfer-Aktion zu viel von dem Mittel aufgetragen.

Nachtrag vom 20. Januar 2015:
Ich hab jetzt noch ein paar Motiv auf Holz übertragen und wollte euch diese auch nicht vorenthalten. Vielleicht dienen sie euch als Ideengeber?!! Dazu möchte ich noch auf einen anderen Artikel verweisen, der zu dieses Motiven passt: https://ostermeier.net/wordpress/2015/01/fotos-auf-alt-trimmen/ IMG_7889 IMG_7890 IMG_7888Nachtrag vom 02. Juni 2015:
Mittlerweile hab ich schon einige Bilder und Motive auf Holz übertragen und bin mir mittlerweile auch schon ziemlich sicher in der Vorgehensweise. Dazu möchte ich noch zwei Tipps los werden.

  1. Beim Abrubbeln des Papiers sich Zeit nehmen. Am besten im ersten Schritt nur die erste Schicht Papier weg rubbeln. Dann das Holz trocknen lassen (geht auch mit dem Fön) und dann sieht man sehr gut die verbliebenen weißen Stellen und weiß dann wo man noch nacharbeiten muss. Ruhig nur mal ganz sachte rubbeln, damit man nicht aus Versehen den Toner wegrubbelt. So gesehen auch ruhig diesen Vorgang mehrmals wiederholen und sich Zeit lassen.
  2. Erste Lackschicht etwas verdünnen. Ich hab bemerkt, dass es von Vorteil ist, wenn man die erste Lackschicht (Wasserlack) etwas verdünnt. Ich mach das immer „nach Gefühl“ und kann somit keinen konkreten Wert euch sagen. Vorteil eines solch verdünnten Lacks ist, dass er besser ins verbliebene Papier eindringt, dieses somit „unauffälliger“ wird und dann aber durch den Lack auch so bleibt. 😉

Nachtrag vom 21. Juni 2015:
Anlässlich eines Kindergeburtstags hab ich mir den „Spaß“ gemacht und hab für die eingeladenen Kinder ein Holzbild gemacht. Das Ganze wurde zwar nicht innerhalb des Zeitrahmens der Geburtstagsfeier fertig, aber die Kids konnten noch während der Party bei ihren eigenen Bildern das Papier abrubbeln. 😉 IMG_8545 IMG_8536  

Nachtrag vom 27. Oktober 2015:
So gut wie ich die Prozedur mittlerweile beherrsche, so nervig kann es sein, wenn man nicht 100%ig sauber das Papier abrubbelt, das man dann auf dem fertigen Resultat noch so leichte weiße Schleier sieht. Aus diesem Grund, hab ich mir gedacht, man könnte doch vielleicht Kopierpapier verwenden, welches nicht weiß ist. Zuhause hatte ich noch „lachs-farbenes“ Papier, welches ebenfalls eine Grammatur von 80gr/m2 hatte. 
Mit diesem mache ich jetzt mal ein paar Holzbilder als Test (Weihnachten naht ja) und werde euch dann von meinen Erfahrungen wieder berichten. Ich verwende momentan folgendes Papier für meine Tests.

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