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Shapeoko 2: Lautstärken-Vergleich zwischen dem Standard-Fräsmotor und der Kress FME 800

Wie ich hier schon erwähnt habe, habe ich mit einen neuen Fräsmotor für meine Shapeoko 2 gekauft und meine Wahl fiel auf die Kress FME 800. Siehe dazu vielleicht auch:

Da es mich selber interessiert hat und ich im Vorfeld bei meinen Recherchen keine wirklich guten Infos dazu gefunden habe, hier mal kurz ein Vergleich, wie sich die beiden Frässpindel in der Lautstärke unterscheiden.

Wie man auf den Bild sieht, ist hier noch der Fräsmotor an der Shapeoko, der standardmässig bei meiner Fräse ausgeliefert wurde. Ich habe diesem auf die höchste Drehzahl eingestellt und hier haben wir denn einen Lärmpegel von 71 dB.
Zur Vollständigkeit: Wenn ich meine Absaugung (Kärcher Staubsauger) mit einschalte, dann kommen wir 73 dB.
Und hier sieht man, dass bereits die Kress Maschine an die Shapeoko gebaut wurde. In der niedrigsten Drehzahl hat man hier einen Pegel von 67 dB (nur die Maschine, ohne Absaugung).
Im höchsten Drehzahlenbereich der Kress FME 800 haben wir dann schon einen Lärmpegel von 79 dB! Das deckt sich aber auch mit den Aussage, die ich teilweise im Internet gefunden habe, dass die Kress nicht der leiseste Vertreter seiner Art ist. Und hier läuft noch nicht mal die Absaugung mit.

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Ich möchte hier noch erwähnen, dass ich die Kress-Spindel zwar an meine Shapeoko bereits montiert habe, diese aber nicht einsetzten kann, da das Alu-Blech noch etwas an einem anderen Maschinenteil angeht und so die Höhnenverstellung derzeit nicht geht. Da muss ich mir noch ein paar Abstandshalter aus Alu besorgen und dann sollte es auch wieder gut sein.

Sautershop: Spindelschleifmaschine

Hab heute über den Newsletter des Sautershops eine Maschine entdeckt, die mich doch interessiert und anspricht. Ich bin schon länger auf der Suche nach einer „vernünftigen“ Schleifmaschine, die ich für Kanten und Rundungen verwenden könnte. Des Weiteren suche ich sowas wie eine „Trommel-Schleifmaschine“ für dein Heimgebrauch, mit der man dann Flächen schleifen kann. Allerdings habe ich da noch nichts bezahlbares gefunden. ;-(

URL: https://www.sautershop.de/oszillierender-spindel-und-bandschleifer-tspst450-ts-977604?utm_source=Newsletter%06-2014&utm_medium=email&utm_content=anzeige_TS-977604&utm_campaign=newsletter_verbraucher_KW20_Schleifen

Auszug aus der Artikelbeschreibung:

Oszillierender Spindel – und Bandschleifer

Die neue oszillierende Spindel – und Bandschleifmaschine von Triton

Was bietet die neue ozillierende Schleifmaschine von Triton?
Doppelte Konfiguration mit schnellen mühelosen Wechseln zwischen Spindel- und Bandschleifer. Rotation und vertikale Oszillation für schnelles Abschleifen und raschen Arbeitsfortschritt. 0 – 45° schwenkbarer Arbeitstisch für müheloses Anfasen und vereinfachte Kantenbearbeitung. Durch die 5 Schleifhülsen mit Ø 13 – 51 mm und dem 100 x 610 mm Schleifband haben Sie die höchstmögliche Vielseitigkeit und einen raschen Arbeitsfortschritt.

Merkmale:

  • große Aluminiumguss- Tischplatte mit 0 bis 45° abwinkelbarem Frontbereich
  • Rotation und vertikale Oszillation
  • Fünf Schleifhülsen Ø 13 mm  – 51 mm
  • Ganzstahl Bandschleifeinheit für 100 x 610 mm Schleifbänder
  • Eingebaute Aufbewahrungschlitze für Zubehör und Werkzeug
  • Tischeinlagen mit Lüftungsschlitzen und Staubabsaugung unter dem Tisch für optimale Staubabsaugung
  • Montagebohrungen für Werkbankmontage
  • Schnelle und unkomplitzierte Wechesl zwischen Spindel- und Bandschleiffunktion

Technische Daten:

  • Leerlaufdrehzahl: 2.000 u/min
  • Oszillationen/min: 580 OSZ./min.
  • Leistung: 450 W
  • Höhe: 450 mm
  • Länge: 390 mm
  • Breite: 330 mm
  • Gewicht: 12,9 kg
  • Gehäuse: Kunststoff
  • Arbeitstisch: Aluminiumguss

Preis: (derzeit) 235,00 EUR

Shapeoko 2: Video von einem der ersten Frästests / Klemmhölzer für die Fräse

Nachdem ich nun die Shapeoko 2 seit einigen Wochen zusammen gebaut habe und mich in dieser Zeit immer irgendwie damit gespielt habe, wollte ich nun mal was „Nützliches“ damit machen. 

Wie schon erwähnt habe ich mir ja in die Arbeits- bzw. Opferplatte solche T-Nutschienen von INCRA eingebaut (https://ostermeier.net/wordpress/2017/03/shapeoko-2-aufbau-arbeits-und-opferplatte/)und damit ich diese noch richtig sinnvoll nutzen kann, benötigte ich dazu noch so Klemmhölzer, die ein Langloch in der Mitte haben, damit man sie dort festschrauben kann. 

Es lag also auf der Hand, dass man diese Klemmhölzer gleich direkt mi der CNC Fräse machen / herstellen könnte und davon habe ich einfach mal ein kleines Video gemacht. Hinweis: Die Wiedergabe erfolgt in 2x!

Als Material für die Klemmhölzer habe ich 10mm starkes Buchen-Sperrholz verwendet und dort habe ich dann auch die Vorschubgeschwindigkeit der Fräse von ca. 72cm/min auf ca. 60cm/min runter gestellt, weil sich so die Fräse einfach leichter tut.

Shapeoko 2: Runde Ecke mit Easel WebApp

Nun habe ich seit einigen Wochen meine Shapeoko 2 Fräse und bin gerade noch am Austesten, was man alles damit machen kann. Ich für meinen Teil hab die „Easel“-Software von Shapeoko selbst für mich entdeckt, weil dessen Bedienung mir am zugänglichsten war. Allerdings ist mir jetzt von 1-2 Mal aufgefallen, dass man dort keine Rechtecke mit abgerundeten Ecken machen kann.

Also zumindest nicht „out of the box“. Aber mit einem kleinen Trick bekommt man es doch hin.
Als erstes zeichnet man ein normales Rechteck und markiert dieses anschliessen. Dann wechselt man in dem „App-Reiter“ und wählt dort die App „Offsetter“ aus.

Nun werden hier zwei Rahmen erstellt. Anschliessend kann man das Ergebnis importieren und hat diese beiden Rahmen auf seiner Arbeitsfläche. Ich für meinen Teil lösche dann immer den inneren Rahmen und ziehe den äusseren (verbleibenden) Rahmen auf die Größe, die ich brauche. Anschliessend lösche ich das (zugrunde liegende) Rechteck.

Paulownia (Leim)Holz für mich entdeckt

In einem OBI Baumarkt bei mir in der Nähe befindet sich eine sehr gut sortierte Holzabteilung, die jedem Holzwerker das Herz aufblühen läßt. Neulich hab ich mal wieder einen „größeren“  Leimholz gekauft und war doch recht überrascht, dass es dort neben dem normalen Fichten-, Kiefer- und Tannen-Leimholz auch noch ein paar speziellere Sorten gibt.

Neben Eiche- und Buchen-Leimholz findet man dort auch Arkazien- und (für mich bis zu diesem Zeitpunkt völlig unbekannt) Paulownia-Leimholz. Und eben diese letzte Sorte wollte ich euch mal hier kurz vorstellen. Paulownia fiel bei mir auf, weil es sehr leicht ist. Paulownia hat nur ungefähr 310 kg pro m2 – Fichte zum Beispiel hat ca. 470 kg pro m2. Dadurch ist diese Holzart auch relativ weich und ich entschied mich, darauf die Opferplatten meiner Shapeoko-Fräse zu machen.

Ich habe auf einer Webseite gelesen, dass Paulownia als „Aluminium unter den Holzarten“ bezeichnet wird und diese Aussage ist (finde ich) recht passend. Nachstehend noch ein paar Auszüge aus obig erwähnter Webseite, die die Eigenschaften recht gut beschreiben.

Das Holz der Paulownia wird als Wertholz (Link zu: Paulownia-Holz;Wertholz) für die Herstellung von Möbeln, Musikinstrumenten, im Boots- und Flugzeugbau und vielen weiteren Bereichen verwendet in denen ein ästhetisches und leichtes Holz gefragt sind. Aufgrund der Stabilität in Einklang seines geringen Gewichtes gilt Paulownia-Holz als das „Aluminium“ unter den Holzarten. 

Hier wird eigentlich in wenigen Zeilen recht gut erklärt und beschrieben, für was alles Paulownia verwendet werden kann. Möbel daraus sind mit – zumindest bislang – nicht unter gekommen.

Paulownia bildet ein helles Holz, dessen Farbton von einem zarten honiggelb bis in ein leichtes grau hineinreicht. Seine Oberfläche ist von einem seidigen Glanz gekennzeichnet. Besonders ins Auge fällt hierbei die charakteristische Maserung des Holzes aufgrund seiner weit gestellten Jahrringe.

Zum Aussehen möchte ich noch hinzufügen, dass die Oberfläche sehr gleichmässig ist und das kommt sehr wahrscheinlich vom schnellen Wachstum dieses Baum. Erstaunlich ist auch, dass in den Leimholzbrettern, die ich bislang gekauft habe, kein einziger Ast zu finden war. 

Mit durchschnittlich nur 310 kg je Kubikmeter bildet Paulownia eines der leichtesten Hölzer der Welt. Im Vergleich dazu bringt es unser heimisches Eichenholz auf ca. 580 kg je Kubikmeter und selbst unsere als sehr leicht geltende heimische Fichte bringt es auf immerhin noch 470 kg. Obwohl Paulownia trotz dieser geringen Dichte eine hohe Stabilität aufweist, wird das Holz bevorzugt in Bereichen verwandt, in denen die Priorität auf Gewichtsreduzierung liegt. Hierzu zählen unter anderem der Bootsbau, Flugzeugbau und der Bau von Wohnwagen und Karawanen.

Bevor ich die genauen Gewichtswerte von Paulownia kannte, habe ich etwas salopp als „Balsaholz-Variante“ bezeichnet, weil es wirklich überraschten leicht ist.

Aufgrund seiner geringen Dichte besitzt das Holz eine relativ weiche Oberfläche. Diese lässt sich zwar sehr gut bearbeiten, macht sie aber auch anfällig für Kratzer und Beschädigungen.

Genau diese weiche Oberfläche war genau passend für den Einsatzzweck, den ich hatte. Den als Opferplatte für meine CNC-Fräse ist dies sehr dienlich und ich muss mir keine Gedanken machen, sollte ich mal etwas zu tief fräsen.

Ich wollte euch Paulownia mal als „alternativ Holzart“ vorstellen, denn es kann ja durchaus mal sein, dass ihr ein leichtes, aber doch stabiles Holz benötigt und dafür ist es wunderbar. 😉

 

 

Shapeoko 2: Aufbau Arbeits- und Opferplatte

Im Bereich der Arbeits- oder Opferplatte bin ich etwas von den Vorgaben und Vorschlägen der Bauanleitungen abgewichen und wollte mir da etwas bauen, das in meinen Augen praktischer ist.

Normalerweise wird ja nur eine MDF-Platte auf die 20×20 mm Alu-Profile geschraubt. Dort kann man dann noch Einschlag-Muffen einbauen, damit man diese als Spannvorrichtung verwenden kann.

Mir war diese vorgeschlagene Lösung aber etwas zu starr und unflexibel, so dass ich mir lieber ein Schienen-System von INCRA montiert habe. Dieses sollte aber so einbaut sein, dass es nicht beim „durchfräsen“ im Weg umgeht und die eigentlichen Opferplatten davon unabhängig sind und auch ohne größere Probleme getauscht werden können.  

Nachfolgend ein paar Fotos, wie ich den Aufbau bei mir realisiert habe.

Bereits beim ursprünglichen Zusammenbau der Shapeoko 2 Fräse habe ich unten an die 20×20 mm Alu-Profile ca. 10 mm dicke Sperrholzplatten befestigt. Auf diese habe ich nun noch einen „Rahmen“ aus 18 mm dicken Paulownia Platten montiert.
Diese Platten dienen zum einen zur Höhenüberbrückung und zum anderen kann ich dort meine INCRA Profile besser festschrauben.
Ich hab die INCRA Schienen ca. 46 cm lang gemacht und ich denke, dass sollte reichen, weil ich in der Breite ja eh nur einen Netto-Fräsbereich von ca. 30 cm habe. Die Aufteilung der Schienen ist nicht ganz gleichmässig, sondern etwas „einseitig verteilt“, weil ich davon ausgegangen bin, dass ich nur selten ganz große Werkstücke fräsen werden.
Momentan stehen die INCRA Schienen einige Millimeter unter der 18mm Platte zurück, was mir grundsätzlich auch gefallen hätte, da ich dann eigentlich nicht Gefahr laufe, dass ich beim „Durchfräsen“ von Teilen die Aluschienen erwischte. Hab jetzt allerdings festgestellt, dass die mitgelieferten „Zoll-Schrauben“ von INCRA da fast etwas kurz werden, wenn man z.B. in ein 18 mm Leimholz fräsen oder festspannen möchte.
Als dann die INCRA Schienen auf dem „Rahmen“ montiert waren, haben wir einfach zwischen den Schienen die Opferplatten angebracht und ausserhalb des Fräsbereiches mit dem „Rahmen“ verschaubt. So können diese Platten schnell und auch einzeln mal ausgetauscht werden. Auch dort habe ich die Paulownia-Platten verwenden, weil sie zum einen ziemlich leicht, und zum anderen relativ weich sind.
So sieht dann meine fertige Konstruktion aus. Ich muss mir jetzt nur noch was überlegen, wie ich die Spannelemente macht, damit im besten Fall die Schrauben von Incra nicht zu kurz werden.

Shapeoko 2 – Zusammenbau der ersten Teile

Nach dem ich die Lieferung auf Vollständigkeit geprüft hatte und mir einen Überblick verschaffte, konnte es mir dem Zusammen losgehen. Als federführende Beschreibung dienten mir die Anleitungen, die unter http://shapeoko.github.io/Docs/index.html zu finden sind.

Dazu weiterführend habe ich auch noch im Wiki vom Lieferanten der Shapeoko 2 (myhobby-cnc.de) nachgelesen:
http://myhobby-cnc.de/wiki/doku.php?id=myhobby-cnc:shapeoko2

Angefangen hab ich mit dem Zusammenbau der Kugellager für die V-Rollen. Und hier zu ein wirklich wahrer Auszug aus den „Bautipps“ (http://myhobby-cnc.de/wiki/doku.php?id=myhobby-cnc:zusammenbau_der_lager):

Es empfiehlt sich, die Bauteile mit einem Holzbrettchen zusammen zu drücken, wenn man nicht Finger aus Stahl hat.

Ich habs (natürlich) mit den Fingern zusammen und musste das den ganzen verbleibenden Tag „büßen“. 😉

Shapeoko 2 – Lieferungen erhalten – eine kleine Übersicht

So, nun ist also das Komplett-Set meiner bei myhobby-cnc.de bestellen Shapeoko 2 bei mir eingetroffen und ich möchte euch mit den nachfolgenden Fotos kurz zeigen, was man alles bekommt.

Danke für die mitgelieferten Gummibärchen. 👍🏻
Man beachte den vorletzten Punkt auf der Checkliste. 😉

Shapeoko 2 Fräse – ich habs getan

Bereits seit ca. Dezember 2013 (Bastel-Post: Shapeoko 2 – die CNC Fräse für den Heimbedarf?) befasse ich mit mal mehr, mal weniger mit der Shapeoko Fräse. In dieser Zeit war ich selber immer irgendwie hin und hergerissen, ob diese Fräse etwas für mich ist oder vielleicht nicht. 

Nun habe ich es also getan und hab mit die Fräse bei myhobby-cnc.de bestellt. Ich werde versuchen meine Erfahrungen mit dem Zusammenbau, aber auch mit der Fräse im Allgemeinen, hier zu schildern. Ich findet das Thema spannend, weil es meine zwei „Haupthobbys“ (Holzwerken und Computer) vereint.

Nachstehend, vielleicht für den einen oder anderen eine Entscheidungshilfe, die Sachen, die ich mir bestellt habe. Voraus schicken möchte ich, dass ich meine Fräse etwas größter dimensioniert habe. Das Standard-Maße im „Komplett-Kit“ der Shapeoko 2 ist mit einer Stellfläche von ca. 50 x 50 cm ausgelegt. Ich möchte meine Fräse mit einer Stellfläche von 90 x 50 cm, wobei die 90 cm die Breite der Maschine sein sollen. Dazu sollte man vielleicht noch erwähnen, dass man ca. 20 cm pro Achse abziehen muss, so dass bei meiner Fräse eine Arbeitsfläche von ca. 70 x 30 cm rauskommen sollte. Das ist aber momentan noch Theorie und ich bin mal gespannt, wie es dann in der Praxis aussieht.

Nachfolgende, die Sachen, die ich bestellt habe.

Artikel Pos. Art-Nr. Menge Preis Summe
ShapeOko2 Kit Komplett-Kit 1 SW10006.2 1 649,00EUR 649,00 EUR
ShapeOko2 Kit Komplett-Kit
MakerSlide, natur 2 SW10002 2 10,00EUR 20,00 EUR
MakerSlide, natur
HTD-3M Zahnriemen Breite 9 mm 3 SW10019 1 19,80EUR 19,80 EUR
HTD-3M Zahnriemen Breite 9 mm
Z-Achsen Upgrade Kit Upgrade-Kit 4 SW10106.1 1 39,95EUR 39,95 EUR
Z-Achsen Upgrade Kit Upgrade-Kit
Aluprofil 20 x 20 mm 5 SW10032 2 14,40EUR 28,80 EUR
Aluprofil 20 x 20 mm

Ich warte ich mal die kommenden 1 – 2 Wochen ab, denn solange dauert ca. die Lieferung. Was aber für mich nicht weiter schlimm ist, da ich momentan eh gerade nicht Zeit habe. 😉

Absaugung für Tischfräse gebaut

Bei mir kommt es sehr häufig vor, dass ich nicht mit dem (selbergebauten) Parallelanschalg meiner Tischfräse arbeite, sondern mit den Anlaufringen, die auf vielen Fräsern montiert sind. Und da ist es recht praktisch, wenn man ziemlich viel Fläche des Frästisches zur Verfügung hat. Jetzt hatte ich nur noch das Problem, dass ich ohne Parallelanschlag auch keine Absaugung hatte. Da aber ohne Absaugung sehr schnell, sehr viel Holzspäne zusammen kommen, war das nur suboptimal für mich. 

Somit hab ich mich entschlossen, eine kleine Absaugungshilfe für meine Tischfräse zu bauen, mit der ich zum einen meinen Staubsauger-Schlauch aufnehmen, und zum anderen, diesen an der Fräse befestigen kann. Nachfolgend einige Fotos, mit denen ich diesen kleinen Helfer etwas erklären möchte.

Im Grunde handelt es sich hierbei um einen kleinen Kasten (ca. 10 x 10 cm vorne), der an der Rückseite den Staubsauger-Schlauch aufnehmen kann und ein paar Löcher besitzt, mit denen ich es am Frästisch befestigen kann.
Hier sieht man noch recht schön, dass ich die untere Kante etwas abgeflacht bzw. abgerundet habe, damit die Späne leichter ihren Weg finden.
Ansicht von oben: habe zwei Löcher mit denen ich mithilfe einer Schraube mit Sterngriff die „Absaugung“ am Frästisch befestigen kann. War eigentlich überrascht, dass ich mit diesen beiden Optionen eigentlich alle Bereich des Tisches erreiche und somit absaugen kann.
Ansicht von hinter: Hier sieht man die 35mm Bohrung, die ich für meinen Staubsaugerschlauch benötige. Das Brett dahinter hat dann nur eine 30mm Bohrung, damit der Schlauch nicht zu weit hinein rutschen kann.

Ach ja, meine Scheppach BS52 hat ja einen Frästisch aus Gußeisen (glaub ich) und da konnte ich recht einfach und bequem ein paar Löcher bohren und Gewinde rein schneiden (M8). Dort kann ich somit sehr schnell die Absaugung befestigen.

Oberflächenbehandlung meiner Wahl: PNZ Bienenwachsbalsam

Heute möchte ich euch mal so ganz generell ein Produkt vorstellen, welches ich derzeit sehr gerne zur Oberflächenbehandlung meiner Holzwerkstücke verwenden. Gemeint ist der „PNZ Bienenwachsbalsam„.
Grundlage für diesen Balsam ist eine eine sauber geschliffene Holzoberfläche, wobei ich nicht mehr als ein 240er Schleifpapier verwenden. Ich hab schon im Internet gelesen, dass andere bis zur Körnung 400 schleifen, aber da hab ich keinen wirklichen Unterschied mehr in der Oberflächen-Qualität oder „Feinheit“ feststellen können.

Ich denke auch, das dieser Balsam aus Bienenwachs auch für den Hobby-Heimwerker ideal ist, weil sehr einfach zu verarbeiten ist. Ist das Werkstück erst einmal geschliffen, kann man einfach den Balsam mit einem Tuch (ich verwende oft auch einfach Papiertücher / Küchenrolle) auftragen.
Trägt man zu wenig auf, so merkt man dies recht schnell an den Stellen, die nicht glänzen. Zu viel kann man eigentlich nicht auftragen, weil einfach nur eine gewisse Menge vom Holz aufgenommen wird. Nach dem Auftrag des Bienenwachsbalsams warte ich dann für gewöhnen eine Dauer von 10 bis 30 Minuten und entferne dann mit einem frischen (Papier)Tuch den überschüssigen Balsam. Ist dies geschehen, so kann man das Werkstück ruhen lassen – ich für meinen Teil hab mit ca. 12 bis 14 Stunden recht gute Erfahrungen gemacht. 

Ist dann für einen die Oberfläche schon gut genug, dann kann man jetzt den Balsam „aufpolieren“. Ich hab mir zu diesem Zweck mal eine Bürste mit integrierten Lederläppchen besorgt und diese verleiht der Oberfläche dann einen seidigen Glanz. 
Man kann aber auch einfach nochmal eine Lage Bienenwachsbalsam auf das Werkstück auftragen  und bekommt dann natürlich eine etwas dickere Schicht. Diese dann auch wieder trocknen lassen und anschliessend bürsten. 

Die ganze Behandlung ist wirklich stressfrei und kann auch in einer „staubigen“ Werkstatt mal eben durchgeführt werden. Anders als beim Lackieren ist der Balsam da sehr genügsam und selbst wenn mal etwas Staub sich darauf ablegt, kann dieser dann mit dem Bürsten wieder entfernt werden. 
Auch muss man beim Auftragen mit dem Lappen nicht wirklich auf etwas aufpassen. Einfach die „Pampe“ drauf reiben und schauen, dass man jeden Teil des Werkstücks gut erwischt hat. Dabei ist es bei diesem Schritt auch noch egal, ob man mit oder gegen die Holzmaserung arbeitet. Erst beim Entfernen des überschüssigen Balsam achte ich darauf, dass ich mit der Holzstruktur arbeite.

Ausserdem finde ich es sehr angenehm, wenn dann meine Werkstatt nach Bienenwachs duftet – das ist mir viel lieber, als wenn ich mir irgendwelchen Lösungsmittel-Dämpfen zu tun habe.
Ich hoffe, ich konnte euch kurz die Vorteile dieses Produkt bzw. der grundsätzlichen Oberflächen-Behandlung mit Bienenwachs und Balsam vermitteln und es euch als Alternative zum Lackieren vorstellen.

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Noch ein Tipp:
Ist es in eurer Werkstatt recht kühl, dann stellt den Bienenwachsbalsam vorher etwas auf die Heizung oder an einem wärmeren Ort, da dann das Bienenwachs weicher wird und sich besser auftragen lässt. 😉

Transportrollen in Flightcase eingebaut

Vor einigen Tagen habe ich berichtet, dass ich mir zusätzliche Transport-Rollen für eines meiner Flightcases bestellt habe (Ersatz- und Einzelteile für Flightcases / https://ostermeier.net/wordpress/2016/06/ersatz-und-einzelteile-fuer-flightcases/ ), und dieses wurden zwischenzeitlich geliefert und den Einbau der Rollen habe ich auch schon vorgenommen.

Nachfolgend eine kurze Bilderstrecke, in der ich euch mein Vorgehen beschreiben möchte.

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So sieht die „klassische Ecke“ bei einem normalen Flightcase aus. Die „Kugelecke“ ist dort angenietet und diese Nieten habe ich erst einmal raus gebohrt. Ich habe mir ja so Eckrollen bestellt, so dass ich an das Eck musste und nicht einfach nur an die Kante (Kantenrollen gibt es nämlich auch).
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Hier ist die Kugelecke bereits entfernt und man sieht recht schön die „Überreste“ der Nieten. Diese habe ich einfach mal im Holz belassen, da ich eh vor hatte den Ausschnitt mit der Flex (Winkelschleifer) zu machen. Und da ich darin eine Metall-Scheibe eingelegt hatte, konnte ich alles (Alu und Holz, sowie die Reste der Nieten) auf einmal schneiden.
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Hier ist der Ausschnitte schon erledigt und es gibt mit der Flex überraschend gut. Ok, beim Holz hat es etwas gequalmt, aber das war nicht tragisch. Gut war, dass ich eine dieser Flexscheiben verwendete, die nur ca. 1 mm dick ist. Das Ausschnitt für meine Rollen ist etwa 56 x 56 x 36 mm groß. Da geht es aber nicht millimetergenau, da die Rolle auch noch einiges abdeckt.
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Wie man sieht, passt die Rolle gut in den Ausschnitt und überdeckt diesen komplett.
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Hier auch noch eine Aufnahme von der „anderen Seite“ und auch hier wieder das Ausschnitte sauber von der Rolle verdeckt. Die Befestigung der Rolle habe ich dann dort, wo die Rolle auf den Aluleisten aufliegt, mit selbstschneidenen Schrauben vorgenommen. In die Löcher, die nur ins Holz gehen, habe ich bislang keine Schrauben angebraucht. Das hält auch so, sind ja immerhin doch 6 Schrauben pro Rolle, bombenfest.
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Hier nun auch ein Foto, auf dem man die Spax sieht, mit denen ich die Rolle durch das Aluprofil ins Holz angeschraubt habe. Wie gesagt, hält mehr als bombig.
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Hier sieht man das Flightcase mal im Ganzen. Die Maße sind 40 x 40 x 120 cm. Links unten kann man einer der beiden Eckrollen erkennen. Was man auf diesem Bild leider nicht sieht, sind die Füße, die ich zu den Rollen dazu bestellt habe und die dort schon montiert sind, damit das Case wieder gerade am Boden aufliegt.
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Hier noch eine Aufnahme der „Stirnseite“ des Case, an dessen Unterseite man beide Eckrollen sehen kann. Seit der Montage der Eckrollen ist das Case umso viel praktischer zu transportieren, weil es sich ähnlich wie ein Sackkarren schieben läßt.
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Nur wegen der Vollständigkeit, hier nich ein Bild, auf dem die Füße zu sehen sind. Die sind wirklich günstig und sollten unbedingt bei diesen Rollen mit bestellt werden. Zur Montage der Füße hab ich nur insgesamt 4 Löcher gebohrt und die Füße mit vier Stück M5x25 Schrauben samt Muttern befestigt.

Ich muss jetzt nur noch zwei „Abdeckungen“ für die Rollen für innen bauen und dann wäre der Umbau des Thomann Flightcases abgeschlossen. So sehr ich mich auch anfänglich über die große Größe des Cases geärgert habe, umso mehr freue ich mich jetzt, dass es mit relativ simplen Umbaumaßnahmen so viel transportabler geworden ist. 

T-Nutschienen von INCRA im ersten Einsatz

Wie schon vor ein paar Tagen erwähnt, habe ich mit so eine Art „Starter-Pack“ von T-Nutschienen von INCRA bei feinewerkzeuge.de (https://ostermeier.net/wordpress/2016/03/t-nut-schienen-von-incra/) bestellt und hatte  am vergangenen Wochenende Zeit, dass ich diese in mein „Oberfräse-auf-Bohrständer-Projekt“ anbauen konnte. 

Nachstehende ein paar Bilder mit Text vom Handling und meinen Erfahrungen dazu.

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So sah bislang meine Oberfräse auf dem Bohrständer aus und ich war grundsätzlich mit der Funktion zufrieden, jedoch wollte ich noch einen vernünftigen Anschlag haben. Bei meiner richtigen Ständerbohrmaschine habe ich mittels eines T-Nutfräsers und dazu passenden Schrauben dies realisiert, aber so richtig zufrieden war ich damit nicht.
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Wie ihr auf dem obigen Bild erkennen könnt, habe ich eine 18 mm Multiplexplatte als Opferplatte auf den Metallfuss des Bohrständers montiert, damit ich einfach nicht ins Eisen fräse. Da die INCRA Schienen aber ca. 15 mm hoch sind, würde von meiner Multiplexplatte nicht mehr viel stehen bleiben. Darum habe ich mir für die beiden Seite noch zwei kleinere Multiplexplatten hergerichtet, die dich dort zur Verstärkung angebracht habe.
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Die beiden Platten habe ich einfach von unten mit SPAX und Leim an der „Hauptplatte“ befestigt.
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Dann habe ich mit der Tischkreissäge die Nuten für die Schienen gesägt. Da kann man ja gleich beide Seiten auf einmal machen, da (normalerweise) man den gleichen Abstand vom Rand hat.
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So sah dann die Grundplatte mit den fertig geschnittenen Nuten aus. Leider sind mir die Ausschnitte etwas (ca. 1 mm) zu breit geworden, so dass die INCRA Schnienen etwas Spiel haben, was aber für die spätere Verwendung tatsächlich bedeutungslos ist. Ist eher nur ein Knacks am eigenen Ego.
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Pro-Tipp: Ich hab dann noch den „Grund“ der Nut mit einen Fräser und der Oberfräse glatt gemacht, da durch die vielen Schnitte mir der Kreissäge lauter kleine „Hubbel“ dort waren, die so hoch waren, dass die Schienen etwas übergestanden sind. Ich glaube, beim nächsten Einsatz dieser Schienen, verwende ich gleich die Oberfräsen-Lösung, noch dazu, weil ich einen Fräse habe, der sehr genau die Breite der Schienen hat.
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Ich habe mit einen einfach INCRA T-Nutschiene mit einer ungefähren Länge von 91 cm bestellt. Nun gings daran, dass ich von dieser Schiene mir zwei Teile ablängte, die ich für meinen Bohrständer benötigte. Solche Sachen erledige ich am liebsten mit meiner kleinen Bandsäge für Metall.
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Die Schienen passen und sind auch schon mit den beiliegenden Rundkopf-Spax befestigt. Die Löcher dafür sind in den T-Nutschienen bereits vorgesehen und sind im Abstand von 3″ vorhanden, was ca. einem Abstand von 76mm entspricht. Nachdem aber meine Schienen nicht so lang sind, hab ich jede Schiene nur mit zwei Schrauben befestigt, was locker reicht.
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Jetzt hab ich mir noch, ebenfalls aus Multiplex, eine Anschlagsschiebe zurecht geschnitten und dort zwei Löcher gebohrt, durch die dann die Schrauben für die Schienen passen. Den Abstand der Löcher kann man sich gut anzeichnen, weil die INCRA Schieben in der Mitte eine „Markierung“ haben. Der Bohrdurchmesser für die Schrauben lag bei mir bei 7mm.
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Jetzt noch die Schrauben und „Sterngriffe“ aus dem bestellten Schraubenset ausgepackt und montiert. Passt alles wunderbar zusammen.
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Hier noch eine Komplettansicht auf die Grundplatte mit Schienen, sowie dem Anschlag. Bin sehr zufrieden mit dieser Lösung und werde diese Schienen bestimmt auch in der Zukunft gerne wieder verwenden.

T-Nut-Schienen von INCRA

incra-built-it-knobs1aIch hab festgestellt, dass ich immer mehr ein Fan von feinewerkzeuge.de werden und hab mir nun kürzlich ein paar T-Nut-Schienen von INCRA dort wieder bestellt. Wie schon erwähnt experimentiere ich gerade mit einer Oberfräse auf einem Bohrständer und dafür brauche ich noch einen verschiebbaren Anschlag.

Das war Grund genug, um mal die T-Nut-Schienen von INCRA auszuprobieren (http://www.feinewerkzeuge.de/t-track.html). Bestellt und geliefert sind sie bereits, die handwerkliche Umsetzung muss ich aber erst noch machen. Davon berichte ich dann wieder, wenn es soweit ist.

Im Vorfeld wollte ich euch aber mitteilen, was ich bestellt habe:

  • T-Nut Schiene einfach (INCRA T-Track Regular)
    Diese T-Nut Schienen sind so bemessen, daß sie 1/4 inch Gewindeschrauben mit Sechskantkopf aufnehmen. Nicht geeignet sind metrische Schrauben, da die hexagonalen Köpfe der metrischen Schrauben mit 6 mm Gewinde nur einen Durchmesser von 10 mm haben – erforderlich sind aber 11 mm, wie beim zölligen 1/4 inch Grobgewinde. Wir empfehlen die hier angebotenen Verschraubungen.
    Einfache Montage durch vorgebohrte Befestigungslöcher (Durchmesser 3/16 inch (4,8 mm) im Abstand von 3 inch (76 mm) und mitgelieferte Schrauben. Hergestellt aus harteloxiertem Aluminium.
    Anmerkung:
    Ich habe mir mal die Schiene in einer Länge von 36 Inch bzw. 914mm bestellt. Von dieser Schiene möchte ich mir dann die passenden Längen ablängen.
    Bestell Nr. 314522 – Preis  € 15,90 
  • Set Drehknöpfe mit Verschraubung (INCRA Build-It Knobs)
    Auf einfache Weise können Sie damit selbstgebaute Anschläge und Vorrichtungen in den T-Nut Schienen des INCRA Built-It Systems fixieren. Die mitgelieferten Schrauben sind auf bis zu 25 mm dickes Material ausgelegt.
    Lieferumfang: 8 Stück
    Gewinde: zölliges Grobgewinde UNC 1/4 inch
    Gesamtlänge der Schrauben: 42 mm (1.65 inch)
    Bestell Nr. 314516 – Preis € 11,90
    Anmerkung:
    Und ähnlich, wie auf diesem Bild (Selbstgebauter Holzanschlag mit diesem Set Drehknöpfe) möchte ich den Anschlag für die Oberfräse auch umsetzten. Könnte eine wunderbar simple aber durchaus praktikable Lösung werden.