Bastel-Post: Shapeoko 2 – die CNC Fräse für den Heimbedarf?

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Bildschirmfoto 2013-12-10 um 16.26.11Vor einigen Tagen bin ich über diesen Artikel gestolpert (http://www.geeky-gadgets.com/shapeoko-2-desktop-cnc-mill-kit-available-to-pre-order-from-299-video-06-12-2013/) und der weckte in mir das „Bedürfnis“ so eine Machine haben zu wollten. In der Tat ist es so, dass ich mich auch schon in der Vergangenheit immer wieder mal nach solchen CNC Maschinen für den „Heimgebrauch“ umgesehen habe, doch dies scheiterte immer an der Investition, die dafür nötig war. Mit der Shapeoko 2 könnte sich das Blatt in diesen Bereich wenden. Denn man erhält für rund US$ 700.00 ein komplettes Maschinenpaket – ohne Software. Die aber, soweit ich das bislang verstanden habe, weitestgehend kostenlos zu haben ist. Folgendes Video ist schon ziemlich beeindruckend.

Weitere Details zu den verschiedenen Maschinen-Konfigs, die Preisliste und was es alles an Zubehör gibt, findet ihr unter folgender URL: https://www.inventables.com/technologies/desktop-cnc-mill-kit-shapeoko-2 Ich bin noch am grübeln, ob ich mir so ein Teil leisten möchte. Momentan hab ich diesbzgl. noch ein paar Fragezeichen im Kopf. Wie zum Beispiel:

  • Die CNC Fräse kommt wahrscheinlich demontiert. Kann ich sie selber zusammen bauen?
  • Sie wird wahrscheinlich aus den Staaten verschickt. Was kommt da nach an Zoll drauf?
  • Wie kompliziert ist es die Maschinensteuerung mittels der Software hinzubekommen?
  • Wie kompliziert ist es, wenn die Hardware dann mal tadellos läuft, CAD-Zeichnungen zu erstellen, nach denen dann die Maschine arbeiten kann?

Nachtrag vom 03. Februar 2014: Interessant, es gibt jetzt auch einen deutschen Online-Shop, bei dem man die Fräse bestellen kann. http://shop.myhobby-cnc.de/bausaetze/fraesen/6/shapeoko2-kit?c=5  

Tauch-Jacket-Kleiderbügel im Selbstbau, Teil 2

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b4b967fe449311e3b88822000a9f1947_8Nachdem ich gestern schon das Bild von meinem Tauch-Kleiderbügel für Tarierjackets gepostet habe, möchte ich jetzt noch ein paar weitere Infos dazu los werden.
Das eigentliche Problem ist ja, dass „normale“ Kleiderbügel für Jackets nicht passend sind, weil die Schulterriemen dort auseinander rutschen können und so das Jacket am Boden landet.
Es gibt schon Kunststoff-Jacket-Bügel, die für solche Anwendungsfälle optimal sind, aber u.U. preislich sehr teuer sind. Wenn man Glück hat, kostet so ein Bügel dann „nur“ 10 EUR, kann aber auch leicht mehr sein. Dies war für mich Anlass genug, mal selber über einen solchen „Kleiderbügel“ nachzudenken.
Mein erster Prototype ist aus 25mm starkem Buchen-Rundholz und die „Grundstange“ hat eine Länge von 42 cm. Links und rechts habe ich mit einem Abstand von 1,5 cm eine 10mm Buchen-Dübelstange mit ca. 5 cm angebracht. Diese Dübel sind ca. 1,5 cm eingebohrt, so dass noch ca. 3,5 cm hervor stehen und dort die Schultergurte des Jackets gehalten werden sollen.
In der Mitte des Bügels habe ich ebenfalls eine 10mm Dübelstange angebracht, welche eine Länge von ca. 7,0 cm hat. Auch diese ist ca. 1,5 cm in die Grundstange eingebohrt. Diese Stange habe ich länger gemacht, damit ich einfach mehr Abstand zur eigentlichen „Kleiderstange“ habe.
An der mittleren Dübelstange habe ich dann oben ein Loch mit ca. 6mm Druchmesser gebohr, welches dann den Aufhängehaken aufnehmen soll. Das gebohrte Loch ist in etwas so tief, wie das Gewinde am Haken ist. Da bei dieser Dübelstange ja dann nur noch ca. 2mm Holz rund im das Loch stehen bleiben und so die Gefahr relativ hoch ist, dass das Holz beim Eindrehen des Haken bricht, habe ich einfach ein ca. 3 cm Langes Alurohr (Innendurchmesser ca. 9,5 mm) darüber angebracht. So konnte ich den Haken einschrauben, ohne Splitergefahr und mit zusätzlicher Festigkeit.

Ich werde jetzt mal den Prototypen einige Zeit teste und dann wieder berichten, wie ich damit zufrieden bin.
Vielleicht noch kurz zu den Kosten.

  • 25mm Buchen-Rundholz / „Dübelstange“: 1Meter lang kostet ca. 3,50 EUR (reicht aber dann für 2 „Kleiderbügel“- also rechnen wir mal mit 1,75 EUR)
  • 10mm Buchen-Dübelstande: 1 Meter kostet ca. 2 EUR. Wir benötigen ca. 20 cm, so dass wir hier ca. 40 Cent rechnen müssen.
  • größerer Schraubhaken: kostete ca. 1,80 EUR (vielleicht wenn man im Internet sucht, bekommt man diese auch noch günstiger, war aber jetzt mal für meinen Prototypen egal.)
  • so dass wir in Summe ca. 3,95 EUR hätten, was nur ca. die Hälfte von dem ist, was der günstigste Bügel war, den ich bislang gesehen habe.
  • Die Arbeitszeit ist nicht wirklich schlimm. Ich glaube für die Herstellung des ersten Bügels habe ich ca. 20 Minuten gebraucht. Sollte ich dann mal eine „Serie“ davon machen, geht das alles natürlich etwas schneller. 😉

Basteln: Gläser-Deckel aus Holz

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IMG_3079Ich hab mir mal wieder eine komplett sinnfreie Beschäftigung in meiner Werkstatt gesucht und dort angefangen Gläser-Deckel aus Buchenholz zu fertigen. Diese sind recht praktisch, wenn man im Sommer draussen sitzt und lästige Insekten dauernd versuchen in das Getränke zu krabbeln.
Die Deckel habe ich nach einer Vorlage gebaut, die allmählich „aus dem Leim“ geht und als Ersatz dafür gedacht sind. Das Holz ist normale Baumarktware und auch die Stärke von 18mm konnte ich gleich so lassen.  Die Holz-Scheiben haben einen Aussendurchmesser von 96mm, der innere (untere) Versatz ist dann ca. 30mm kleiner. An der oberen Kante kommt dann noch für die Optik eine Hohlkehle.

Leider habe ich natürlich vergessen, die einzelnen Produktionsschritte zu fotografieren und das erste Bild  entstand, als bereits alle Fräsarbeiten mit der Oberfräse beendet waren. Hmm, deppert.
Aber im Grunde habe ich mit einen Stab an der Oberfräse montiert, den ich als Mittelpunkt meiner Scheiben verwendet habe. Die Deckel selbst haben in der Mitte eine 5mm Bohrung, in der dieser Mittelpunkt-Stab passt.
Als ich die erste Kreisfräsung (ca. 2 mm Tiefe) bei allen Scheiben gemacht hatte, habe ich (damit ich nicht soviel wegfräsen musste) mit der Bandsäge grob die Deckel zugeschnitten. Anschliessen den Deckel umgedreht und die Fräsung auf der anderen Seite durchgeführt.
Danach habe ich mich in 2mm-Schritten „hochgearbeitet“, bis ich schliesslich kreisrunde Scheiben hatte. Ein ähnliches Vorgehen habe ich angewandt, um den Versatz an der Unterseite zu produzieren.
Zum Abschluss der Fräsarbeiten habe ich noch eine Hohlkehle an der Oberseite angebracht. Sieht einfach schöner aus.

Es bleibt ja noch das Loch in der Mitte der Scheiben übrig, welches wir zum Fräsen benötigt haben. Da habe ich mir 15mm Buchen-Holzkugeln gekauft (50 Stück ca. 6 EUR bei Amazon), die ebenfalls eine Bohrung in der Mitte haben. Diese Kugeln werde ich dann mit einem Buchen-Dübel bei den Scheiben anbringen. Ich glaube, dass sollte dann recht gut ausschauen und vermittelt so den Touch, dass es so gehört. 😉
Ich werde die Deckel, nach dem die Holzkugeln angebracht und alles geschliffen ist, mit Lack einlassen, da ich glaube, dass Lack hier die beste Wahl ist. Aber da müss ich noch etwas

Vorstellung: Holz-Spielekiste

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unbenanntIch hab nun schon einige Mal eine Holz-Spielekiste in Form eine Bank gebaut und alle, die so eine Kiste erhalten haben, haben sich tierisch darüber gefreut. 🙂
Wenn ich mal die nächste Kiste baue, dann möchte ich dran denken und eine Anleitung mit Fotos dafür machen, denn es könnte ja sein, das einer von euch sowas nachbauen möchte.
Heute jedoch möchte ich zum einen anmerken, dass ich was an der Konstruktion geändert habe und andererseits wollte ich das 3D-Modell der Spiele-Kiste hier einbauen.

Aber alles der Reihe nach:
Das 3D-Bild von der Kiste habe ich als Muster-Projekt in SketchUp gezeichnet. Für mich war das der Einstieg in die 3D Welt und war erfreulich überrascht, wie einfach bei diesem Programm einem der Einstieg gemacht wird. Klar, es handelt sich nicht um ein professionelles Programm für 3D Modelling, aber ich konnte auf sowas schon mal einen Blick werfen und hatte erst mal überhaupt keine Ahnung, wie man anfangen sollte.
Das ist zum Glück bei SketchUP deutlich besser gemacht und wenn man sich einige Schulungsvideos ansieht und etwas Zeit mit „rumspielen“ verwendet, bekommt man schon nach kurzer Zeit „brauchbare Ergebnisse“.

Ich führ meinen Teil habe die kostenlose Version des Programms im Einsatz und bin mit den Funktionen (zumindest bis jetzt) vollkommen zufrieden. Ob man die Pro-Version (die man dann auch kaufen muss) braucht und wenn ja, für was, kann ich derzeit nicht sagen. Das kann jeder für sich selbst herausfinden.

holzkiste-frueherUnd jetzt noch kurz zu meinen Konstruktionsänderungen:
War es bislang so, dass ich den Korpus auf Gehrung mit innenliegenden Leisten zur Stabilisierung ausgeführt habe, habe ich nun von dieser Bauweise Abstand genommen.
Grund: Ich habe das Holz und auch die Leisten im Baumarkt gekauft und bei den letzten Kisten hatte ich ziemliche Probleme mit der Rechtwinklichkeit des Korpus. Ich bin dann drauf gekommen, dass die verwendeten 30×30 mm Leisten nicht genau rechtwinkelig gehobelt waren und als ich die Seitenwände dann von Innen mit den Schrauben befestigte, haben diese sich natürlich an den „falschen Winkel“ angepasst.

Bei der Spielekiste, die ich gerade baue, werden nach wie vor die Seitenwände auf Gehrung ausgeführt, aber dann schneide ich wiederum im 45 Grad Winkel die Ecken ein und leime Holzleisten rein. Ist jetzt ohne Bild ziemlich schwer zu beschreiben und vorzustellen, aber ich versuche die Bauanleitung baldigst nach zu reichen.
Meine Erfahrung mit dieser neuen Bauweise ist ziemlich gut und von der Stabilität her denke ich, dass es ausreichend sein sollte. Es ist zwar in der Produktion etwas mehr Aufwand, aber ich bin der Meinung, dass die nun passende Rechtwinkligkeit, und das Wegfallen der Leisten innen, diesen durchaus rechtfertigt.

Auf der Seite http://ostermeier.net/bastelecke/ ganz unten seht ihr die Spiele Kiste als Foto. Wenn ihr genau hinschaut, dann seht ihr auf einen Foto auch die alte Bauweise mit den innenliegenden Leisten, mit denen die Korpuswände verschraubt würden.

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Der Bütten-Drucker

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Ich möchte euch heute mal auf ein besonderes Produkt hinweisen. Und zwar auf Druckprodukte
auf Bütten(-Papier). Wer es nicht kenn, bei Bütten handelt es sich um handgeschöpfte Papiere,die
aus dem Faserbrei von Hadern oder Zellstoff mittels einen Sieb hergestellt werden. Büttenpapier
sind sehr hochwertig und daher exklusiv. 

Auf der Internetseite www.der-buetten-drucker.de findet ihr zahlreiche Produkte,
die auf Bütten hergestellt werden. Dort findet man auch einen Online-Shop, in dem man die gewünschten
Artikel schnell und unkompliziert kaufen kann. So zum Beispiel:

  • Bütten-Karten
  • Bütten-Briefpapier
  • Bütten-Briefhüllen
  • Bütten-Visitenkarten

Ein separater Teil der Webseite beschäftig sich mit sogenannten Zunftwappen oder auch Handwerks-Stände. Gemeint sind hier Zeichnungen und Texte des sog. Ständebuchs von Jost Amman (1539 bis 1591) und Hans Sachs (1494 bis 1576), welche  aufwändig reproduziert und auf hochwertigem Büttenkarton in den Formaten DIN A 4 (21 x 29,7 cm), DIN A5 (14,8 x 21 cm) und als Postkarten im Format DIN A 6 (10,5 x 14,8 cm) gedruckt werden. Ich finde, dass ist die ideale Geschenkidee für alle, die Handwerke im Freundeskreis haben.

Flache Steckerleiste

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Wer kennt nicht das Problem, dass hinter einem Schrank oder Kästchen sich eine Steckdose befindet, welche man gerne nutzen möchte oder sogar muss. War es bislang so, dass ein „normaler“ Schuko-Stecker zu viel aufgetragen hat und somit das Möbelstück nicht mehr ganz an die Wand geschoben werden konnte, macht es jetzt die „Evoline“ von Schulte etwas intelligenter. Zu finden sind die Produkte zum Beispiel bei Amazon. Preislich sind die flachen Steckerleisten nicht ganz günstig und kosten ca. 20,00 EUR per Stück. Aber wenn jemand dafür einen Anwendungsfall hat, wird er vielleicht sehr froh drüber sein, dass man nicht mehr ein so großen Abstand zur Mauer einhalten muss. 
Das Produkt heisst zum Beispiel: Schulte 151000156300 Evoline Plug Schukostecker weiß
Die Hersteller-Webseiten findet man unter: http://www.schulte.com/ 

(Basteln) Holz-Feuerwehrauto „TSF“

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Auch für dieses Jahr hatte ich den wilden Gedanken, ich könnte meinen Kindern was selbst gebasteltes aus Holz schenken und meine Wahl viel auf ein Holz-Feuerwehrauto nach dem Vorbild unseres Obereulenbacher TSF.

 

 

 

 

 

 

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Aber alles der Reihe nach…fangen wir mal mit den Reifen/Rädern an. Diese, dass weiß ich mittlerweile schon von anderen Sachen, die ich gebastelt habe, machen gleich zu beginn und auch überhaupt relativ viel Arbeit. Nachdem ich vor hatte, dass ich vier Stück von den Feuerwehrautos bauen wollte, brauchte ich schon mal mindestens 16 Räder. Wenn man dann noch ein paar zum Einstellen der Maschinen und auf Reserve dazu tut, dann ist man schnell mal bei 20 Reifen, die man herrichten darf.

Ich hab mir für den Holzlastwagen eine Lochsäge mit einem „passenden“ Durchmesser gekauft (ca. 55 mm) und hab die Größe, sprich den Maßstab, des Feuerwehrhautos an diese Rädervorgabe angepasst. Als erstes hab ich aus einer 18mm Fichten/Kiefer-Holzplatte vom Baumarkt die Räder ausgesägt. Am besten macht man dies von zwei Seiten, weil dann die Gefahr relativ gering ist, dass eine Seite ausreist. Man hat zwar dann in der „Mitte“ der Reifen einen kleinen Grad, aber der lässt sich mit einem normalen Bandschleifer leicht entfernen.

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Kantenbrechen mit dem gleichen Werkzeug

Als nächstes kommt die V-Nut, die quasi „Felge und Reifen“ andeuten soll. Diese Fräsung macht man am besten mit einer Oberfräse und einem kleinen Radius-Fräs-Hilfsmittel, dass ich mir selbst gebaut habe und nun schon einige Male zum Einsatz kam. Dabei handelt es sich im eine Metallplatte, in der ich (ziemlich am Rand) ein Gewinde geschnitten habe, in der eine Gewindestange (Schraube) mit den ungefähren Durchmessers des Bohrers der Lochfräse(ca. 6 mm) eingeschraubt wird. Dieses „Tool“ kann man dann am Oberfräsentisch befestigen (einfach mit Schraubzwingen) und so den Abstand zum Fräser einstellen. Das funktioniert in der Praxis erstaunlich gut. 😉
Nach der Nut auf einer Seite der Reifen, kann man mit der selben Tool und dem gleichen Prinzip die Fräse so einstellen, dass man die Kanten der Reifen beidseitig mit dem V-Fräser nimmt. Dann wären eigentlich die Räder eigentlich schon fertig, man muss dann nur noch etwas Zeit in das Schleifen investierten.

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…die fertig ausgeschnittenen Seitenteile.

Karosserie:
So, nun geht es an die Karosserie des Feuerwehrautos. Auch hier diente als Basis das gute 18mm Leimholz aus dem Baumarkt, welche ich dann auch ca. 11-12mm runter gehobelt habe, damit das ganze Fahrzeug nicht so wuchtig wirkt und auch nicht so schwer ist.
Die Kontur hab ich von einem Foto, welches ich irgendwann mal geschossen habe. Der Maßstab ergibt sich hauptsächlich aus der Größe der Reifen bzw. dem Durchmesser der vorhandenen Lochsäge. Ich hab den Umriss von Papier auf das Holz übertragen und dann das erste Muster mit der Bandsäge ausgeschnitten. Anschliessend hab ich von diesem Muster die anderen Seitenteile der Karosse übertragen. Erst im zweiten Schritt hab ich die „Radkästen“ ausgesägt, da ich zur Kontrolle die Reifen hinhalten wollte, damit ich die Ausschnitte nicht zu groß mache.

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Seitenteil sowie aufgezeichnet auf der Grundplatte.

Die fertig ausgesägten Karosserieteile mussten an den Kanten noch geschliffen werden, da sie dort noch sägerauh waren. Da ich doch acht so Seitenteile hatte, wollte ich mir die Arbeit vereinfachen und wollte meine Bandsäge als Bandschleifmaschine umbauen. Dazu hab ich mir ein 2cm breites Schleifpapier in der Länge des Bandsägeblattes hergerichtet und in die Maschine eingespannt. Das Ganze hätte prinzipiell sehr gut funktioniert, doch die Klebestelle des Schleifpapiers hielt nicht richtig, so dass die Schleifpapier-Schlaufe immer auseinander ging. Hab da leider bislang noch keine gute Lösung gefunden, so dass ich die Kanten größtenteils mir der Hand schleifen musste.

 

 

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Ausschnitt für die Räder.

Grund- bzw. Bodenplatte:
Die Bodenplatte hab ich jetzt mal aus 18mm Leimholz gelassen, weil dort die Seitenteile und die Achshalterung befestig werden. Und da schadet es nicht, wenn man hier etwas mehr „Dicke“ zur Verfügung hat. 🙂 Bei dieser Holzplatte hab ich dann nur 4 Ausschnitte für die Räder gemacht, damit diese nicht soweit über die Seitenteile der Karosserie hervorschauen. Die Räder sind aus 18 mm und die Seitenteile aus ca. 12 mm Holz, so dass ich den Ausschnitt ca. 5-6mm tief gemacht habe. Das funktionierte bei mir mit der Tischkreissäge recht gut.

 

 

 

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Seitenteil und Grundplatte mit Klammern und Leim verbunden.

Zusammenbau:
Anschliessend geht es schon langsam an das Zusammenbauen der einzelnen Teile. Angefangen hab ich mit den Achsen und Rädern. Die dafür benötigen Dübelstanden hab ich mir schon mal auf die ungefähre Länge hergeschnitten. Aus jahrelanger Erfahrung hat sich bewährt, dass man bei den Achsen gleich zwei dünne Beilagscheiben einfügt. Somit kann nicht Holz auf Holz reiben und es wird ein gewisser Abstand zwischen Reifen und Bodenplatte garantiert. Während die Reifen/Achsen trocknen kann man die Seitenteile an die Grundplatte befestigen. Aber etwas Auspassen, da die Radausschnitte der Bodenplatte hinten und vorn gleich sind, Die Seitenteile hab ich mit einem Druckluftnagler und 25mm Klammern an der Grundplatte befestigt. Natürlich auch noch Leim dazu gegeben. Die „Schussöcher“ der Klammern hab ich einfach mit Holzkit zugespachtelt und gschliffen. Wenn die beiden Seitenteile befestigt sind, kann man sich die „Motorhaube“ rausmessen, herschneiden und ebenfalls mit Klammern befestigen. Anschliessend kommt noch das Dach, welches ebenfalls geleimt und geklammtert wird.

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Heckklappe mit zwei Schrauben als Drehpunkt.

Wenn dann die Karosse dann soweit getrocknet und gespachtelt ist, kann man dazu übergehen, dass man alles schleift. Ist dies geschehen, so hab ich als nächstes die Hackklappe vorbereitet und einfach mit zwei Schrauben durch die Seitenteile beweglich gemacht. Als Anschlag hab ich eine kleine Holzleiste im inneren hinteren Bereich des Fahrzeugs einfach angeleimt. Dort schlägt die Hackklappe einfach an und kann somit nicht weiter nach Innen sich bewegen.

Jetzt geht es an die „Anbauten“ des Fahrzeugs. Das „Blaulicht“ ist noch recht einfach. Einfach aus einer 12mm Dübelstange ein Stück abschneiden und mit dem Bandschleifer ein Ende „abrunden“. Dann dieses einfach an der passenden Stelle auf dem Dach in ein vorgebohrtes Loch einleimen.

 

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Vorbereitungen für die Leiter.

Die Leiter fürs Dach ist etwas aufwendiger. Erste ein paar Leisten herrichten,  in den Abmessungen, wie man die Leiter haben möchte. Ich glaube, ich habe meine ca. 12x7mm gehobelt. Dann die Löcher für die Leitersprossen bohren. Meine Leiter ist ca. 20 cm lang und ich hab bemerkt, dass fünf Leitersprossen durchaus ausreichend sind. Mehr würde wahrscheinlich nach „zu viel“ aussehen und auch mehr Arbeit machen. Für die Leitersprossen hab ich ca. 6mm Buchen-Dübelstangen verwendet. Wenn die Löcher gebohrt sind und die Leitersprossen hergeschnitten, dann kann die eigentliche Leiter auch schon zusammen geleimt werden. Zur Befestigung der Leiter am Dach hab ich einfach aus Abschnitten der Leiter-Seitenteile Stücke hergeschnitten, die ca. 2-3 mm kürzer sind, als die Leiter breit. Diese „Abstandshalter“ und die Leiter selbst hab ich dann einfach stumpf auf das Dach geleimt.

Bekleben:
Dann ist das Holz-Feuerwehrauto im Grund auch schon fertig und „einsatzbereit“. Ich für meinen Teil habe mir dann noch Aufkleber vom Mainburger Farbenhaus aus Folie ausschneiden lassen, damit das Ganze noch einen etwas realischtischeren Touch hat. An dieser Stelle möchte ich mich dafür (auch im Namen meiner Kinder) bei Adolf „Ade“ Holzmair und Angelika Ecker recht sakrisch bedanken. 🙂

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Scheppach Kreissäge

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scheppach_ts2010Ich überlege ja schon seit längerem, ob ich meine ca. 20 Jahre alte Tischkreissäge gegen eine Neue austauschen soll, doch nun war es endlich soweit. Bislang hatte ich eine Scheppach Kreissäge, die ich vor ca. 14 Jahren gebraucht von einem Bekannten gekauft habe und war mit dieser mehr als zufrieden. Also warum groß suchen, bleiben wir doch einfach bei Scheppach. 😉

Da meine Werkstatt relativ klein ist, wollte ich eine platzsparende Maschine, die aber von der Präzision her doch auf dem Stand der Dinge ist. Meine Wahl fiel auf die Scheppach TS2010 weil diese meines Erachten von der Größe her sehr gut passt und weil es für diesen Maschinentype auch das „nötige“ Zubehör gab. Meine bisherige Maschine sieht so ähnlich auch wie die aktuelle TKU4000 -also etwas größer. Leider hat die TS2010 ein kleineres Sägeblatt und somit ein geringere Schnitthöhe, aber ich habe für mich beschlossen, dass diese für meine Zwecke im Normalfall ausreichen sollte.
Zur Vollständigkeit: meine alte Tischkreissäge hatte ein Sägeblatt mit dem Durchmesser 25cm, die neue Maschine hat nur noch 20cm.

Doch nun zu dem bereits oben angesprochenen Zubehör. Für mich war wichtig, dass ich wieder einen guten Queranschlag habe und diesen gibt es für die TS2010 in Form des „Präzisions-Schiebeschlitten“ . Ich habe diesen jetzt auch schon montiert und er macht wirklich einen sehr robusten und formstabilen Eindruck. In der Praxis muss sich dann noch zeigen, ob ich diesen korrekt eingestellt bzw. justiert habe. Aber dies geschieht in den nächsten Tagen.

Zusammenfassen hier noch mal eine Liste mit dem Zubehör, welches ich mir „gegönnt“ habe:

  • Schiebeschlitten für die TS2010, Artikelnummer: 5320 0701
  • Untergestell für die TS2010, Artikelnummer: 5322 0704
  • Tischverbreitung, klappbar, Artikelnummer: 5322 0703
  • Tischverlängerung, Artikelnummer: 5322 0702
  • HW-Kreissägeblatt mit 48 Zähnen, Artikelnummer: 5320 6509

Was mich doch verwundert hat, war die Zeit, die ich für den Zusammenbau und die Einstellung der Maschine gebraucht habe. Ich habe die letzten Tage immer wieder Abends etwas Zeit investiert, aber ich glaube in Summe darf man mit dem Zubehör schon 4-5 Stunden rechnen.

Das Bild, dass ich oben eingebaut habe, zeigt nicht meine Maschine, aber zufälligerweise den gleichen Maschinentype mit einem Zubehöranbauten 🙂 Hab hab diese dann nur noch wegen der besseren Übersicht noch beschriftet.

Was vielleicht auch noch interessant sein könnte, für jemanden, der überlegt, dass er sich die gleiche Maschine zulegt, ist, dass ich in der Anleitung nichts gefunden habe, wie der Sägeblattwechsel funktioniert. Ich habs dann mal selber ausprobiert, aber es wollte irgendwie nicht so recht klappen, weil ich nicht fand, wie man die Motor blockieren kann. Half nichts, ich hab bei der Scheppach-Hotline angerufen und die kannten das Problem bereits, weil irgendwie was beim Druck der Bedienungsanleitungen schief gegangen ist. Jedenfalls befindet sich oben am Tisch eine ca. 10 mm Bohrung, in der man z.B. einen Schraubenzieher stecken kann, dreht man dann per Hand am Sägeblatt, so rastet der Schraubenzieher ein und der Motor ist arretiert. Nun kann man mit einem 17mm Gabelschlüssel die Mutter der Sägeblatthalterung lösen – aber wie bei Kreissägen üblich: Links rum festziehen, Rechts ist Lösen. 😉

Nachtrag August 2013:
Nachdem ich die Scheppach Kreissäge nun fast 3 Jahr bei mir im Einsatz habe, möchte ich vielleicht ein paar Pro´s und Contra´s erwähnen:
+ Die Kreissäge verrichtet ihren Dienst ohne zu Murren und läuft tadellos.
– Hin und wieder ist mir die Schnitttiefe/höhe doch zu wenig. Mein Vorgängermodell schaffte 10 cm und da ist die TS2010 schon weit davon entfernt.
– Den Spaltkeil musste ich mal umbauen, damit ich ihn auch nutzen konnte, wenn ich verdeckte Schnitte mache. Scheppach hätte ihn aber auch gleich so konzipieren könnten, dass das von haus aus geht.
+ Ich habe nach wie vor das erste Kreissägeblatt drinnen. Über die Standzeit läßt sich somit nicht meckern.
+ Der Präzisions-Längsanschlag erwies sich als sehr gute Investition. Der Schlitten lässt sich dort schnell und unkompliziert montieren.

Hakenblei zum Selberbauen

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Die Taucherei ist ja ein schönes Hobby, doch immer wieder stößt man equipmentmässig ein gewisse Grenzen. So ist es mir das letzte Mal passiert, dass ich bei einem meiner Tauchkameraden ein sogenanntes Hakenblei in gummierter Kugelform gesehen habe und ich mir dachte, das wäre doch eine gute Lösung, um Tarierungsprobleme relativ elegant zu lösen. Nachdem ich aber das Internet befragt hatte, musste ich feststellen, dass der hauptsächliche Versand aus Österreich geschieht oder die einzige mir auf findbare Lösung in „good old Germany“ wäre über das DCP in München gewesen, doch da hat mir der Preis von rund 20-25 EUR pro Kilo abgeschreckt.

Mit etwas Hirnschmalz hab ich jetzt mal aus HT-Rohren, etwas Bleigranulat und Kunstharz selbst mein Hakenblei gebastelt. Der erste Versuch ist etwas zu gering ausgefallen, da ich nur HT-Rohre im Durchmesser von 40mm und einer Länge von rund 120mm verwendet habe. Diese Gewichte kommen leider nur auf ein Gewicht von ca. 600-700 Gramm. Das ist zwar schon mal nicht schlecht, aber fürs praktikable Nachtarieren etwas zu wenig. Der nächste Versuch wird mit Muffen mit einem Durchmesser von 50mm gemacht und da sollte ich dann in etwas auf ein Gewicht von ca. 1kg pro Gewicht kommen. Das wäre dann so mein erklärtes Ziel, dann wenn man links und rechts am Jacket dann ein 1 kg mit einem Karabiner befestigen kann,  dann sollte dies auf alle Fälle reichen, um den Tauchgang zu starten. Fehlt eh mehr Gewicht, dann muss man sowieso mehr Blei irgendwo verstauten.

Zwei solcher Gewichte liegen preislich bei „Baumarktkosten“ von ca. 10 EUR. Dazu käme noch das Bleigranulat und das Kunstharz. Von den letzten beiden Sachen hab ich noch keine Preise, so dass ich nicht sagen kann, was der Gesamtpreis ist. Aber auf alle Fälle günstiger als 20 EUR pro Kilo. Ok, die selbst gebauten Hakengewichte sind nicht so hübsch, erfüllen aber durchaus ihren Verwendungszweck. 😉

(Pick) Leatherman C33

Written by admin on . Posted in Allgemeines, Heimwerken, Technik

imagesHier mal wieder ein Pick bzw. eine Kaufanweisung von mir. Nach dem ich schon seit Jahren ein Fan des Leatherman Micra Messer/Tools bin und dieses auch schon seit ebenso langer Zeit in meiner Hosentasche mein ständiger Begleiter ist, hab ich mir vor kurzem mal angeschaut, was es da denn sonst noch gibt. Nach dem das Micra mein „Werkzeugkasten“ für unterwegs ist, hab ich noch etwas gesucht, was mehr dem eigentlichen Messer am nächsten kommt.
Fündig geworden bin ich beim C33. Dabei handelt es sich um ein Einhand-Messer mit Karabinerhaken. Es gibt das C33 auch in anderen, größeren Ausbaustufen, aber ich habe mich für das „Kleinste“ entschieden, weil der Hosentaschen-Faktor doch eine gewisse Rolle spielte und ich nicht etwas wollte, was zu klobig ist. Das Messer hat an der Seite einen Clip, welchen man perfekt dafür verwenden kann, es in seiner Lage in der Hosentasche zu fixieren. Passt. Das Messer selber ist ca. 9 cm groß bzw. lang und ist somit für mich die optimale Größe. Die Einhand-Bedienung funktioniert nach einigem üben auch recht gut, so dass das Öffnen und Schliessen mit einer Hand in der Praxis sehr gut machbar ist. Eine Verwendung für den Karabinerhaken hab ich ehrlich gesagt noch nicht gefunden. Ich habe irgendwie noch die Hoffnung, dass er sich auch als Flaschenöffner bewährt, was ich aber noch nicht getestet habe. Das C33 macht von der Verarbeitung her einen sehr soliden Eindruck und dürfte in täglichen Einsatz keine großen Schwächen haben.
Drum auch die Kaufempfehlung von meiner Seite für dieses Tool. Ich habe es mir bei „Engelbert Strauß“ bestellt, es gibt das Teil aber auch bei Amazon oder anderen Online-Versendern.

(Basteln) Holz-Lastwagen

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Wie die letzten Weihnachten auch, hab ich mir gedacht, es wäre doch wieder schön, wenn meine Jungs etwas selber gebasteltes bekommen würden. Nach etwas Nachdenken und Beobachten, mit was die Kids spielen, bin ich relativ schon drauf gekommen, dass ein Fahrzeug mit Ladefläche ideal (z.B. für die Legos) wäre. Nachdem wir schon einige Sachen von der Firma Bruder zuhause haben, war es nahe liegen, dass ich eines dieser Fahrzeuge als „Vorlage“ nehme. Meine Wahl fiel auf einen recht einfachen Lastwagen.

Ich hab mir dann mal die Maße von dem Lastwagen geholt – dass ist das Gute, wenn man so ein Teil schon rumstehen hat  – und hab mir einen kleinen, nicht zu umfangreichen Plan gezeichnet. Diesen scan ich bei nächster Gelegenheit noch ein und häng ihn an diesen Artikel dran…

Dann fangen wir mal an…

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Als erstes hab ich mich um die Bereifung gekümmert. Dazu hab ich ein 28 mm dickes Brett aus dem guten Baumarkt verwendet. Frühers hab ich die Reifen noch mit der Oberfräse gemacht, das wird zwar feiner, dauert aber auch ein gutes Stück länger und nach dem ich dieses Mal relativ viele Reifen brauchte, hab ich mich dazu entschieden, dass ich mir eine „feste Lochfräse“ kaufe mit einem Druchmesser von 75 mm.  Fester Durchmesser deswegen, weil ich mit den Lochsägen mit Einsätzen keine so guten Erfahrungen gemacht habe, was den „Dauerbetrieb“ angeht. Vielleicht noch eine Anmerkung dazu: IMGP7057Die „Reifen“ auf zweimal bohren. Erst von der einen Seite, bis der eigentliche (mittige) Boher durch das Holz schaut, aber die „Sägung“ noch nicht. Dann von der zweiten Seite den Rest bohren. Verhindert halt, dass die zweite Seite recht ausreisst.

So, jetzt hat man den Reifen-Rohling. Damit sich die Holzreifen besser aussehen und anfühlen, hab ich die Kanten mit einem Rundungsfräser behandelt. Und damit der Reifen wie ein Reifen aussieht, hab ich noch einen V-Nut mit einem Druchmesser von ca. 45 mm kreisrund auf einer Seite eingefräst.IMGP7058 Dazu hab ich meinen Oberfräse samt Frästisch verwendet. Ich hab mir mal aus einer Metallplatte und einer Schraube was gebaut, mit der ich jetzt runde Fräsungen durchführen kann. Ich hab den Abstand der Schraube zum Mittelpunkt des Fräsers eingestellt und dann noch mit einem Muster die Tiefe der V-Nut bestimmt. Nun kann man die Reifen von oben zuführen und einmal im Kreis drehen und schon hat man eine runde Nut, die Reifen und Felge andeuten soll. Anschliessend die Reifen noch mit dem Bandschreifer an der „Lauffläche“  etwas nachgeschliffen und gut ist.

Was man jetzt noch machen sollte ist, dass man das mittige Loch der Reifen aufbohrt. Die Lochsäge hat standardmäsIMGP7062sig einen recht kleinen Bohrer und wenn man diesen Druchmesser auf für die Achse des Fahrzeugs nutzen würde, so liefe man Gefahr, dass diese nur ca. 5 mm stark wäre. Und so wie ich meinen Jungs kenne, hält dies nicht recht lange her. Ich hab mich dafür entschieden, dass ich dass Loch auf 8mm aufbohre und dann die Achse mit einer Buchendübelstange machen. Aber dazu vielleicht später noch mehr.IMGP7065

Nachdem nun die Reifen selbst soweit fertig sind, wenden wir uns dem nächsten Arbeitsschritt zu: der eigentlichen Grundplatte bzw. den „Fahrzeugboden“. Auch hier verwenden wir ein 28 mm starke Fichten/Kiefern-Brett aus dem Baumarkt um die Ecke. Ich habe es in den Maßen 80 x 20 cm gekauft, denn wenn man das Brett in der Länge in der

IMGP7060Mitte auseinander schneidet, erhält man zwei Fahrzeugbögen. Nun wollte ich nicht einfach die Reifen aussen anstehen lassen und so hab ich mir gedacht, es würde gut aussehen, wenn die Räder in so Radkästen wären. Dazu hab ich das Brett mit IMGP7064der Kreissäge in einem Winkel von 28 Grad an den Seiten eingeschnitten und den Rest mit der Bandsäge entfernt. da er hier noch so genau geht, hab ich anschliessen die Sägekanten nur mit Raspel und Feile nachbearbeitet. Das ist zwar eine depperte und soll hier nicht weiter beschrieben werden, da man sonst vielleicht auf die Idee käme, es nicht zu machen 😉
IMGP7243Nun geht es an den Zusammenbau von Achsen und Räder. Wie schon erwähnt verwende ich für die Achsen 8 mm Buchen-Standen. Und damit die Reifen anschliessend nicht am Fahrzeugboden reiben, lege ich zu Sicherheit noch Beilagscheiben bei, die ca. die eine Bohrung/Loch von 8,6 mm und einen Aussendurchmesser von ca. 20 mm haben. Idealerweise sollten die Beilagscheiben nicht zu dünn von der Stärke her sein. Also ein Material von ca. 1-1,5 mm wäre schon recht. Die Düberstangen hergeschnitten, einen Reifen mit Holzleim draufgeklebt, die zwei Beilagscheiben druafgefädelt und dann noch den IMGP7241zweiten Holzreifen befestigt und schon hat man auch die Achsen fertig. Als alles trocken war (also nach dem Mittagessen) hab ich nur noch die Radflächen, dort wo die Dübelstängen rausgeschaut haben, mit dem Bandschleifen noch glatt geschliffen.

Um dann die Reifen und Achsen am Fahrzeugboden zu befestigen richten wir uns einfach auf den „normalen“ 18 mm Brettern leisten her, die wir mit einer Nut versehen, in der dann die Dübelstange sich drehen kann. Ich hab die Leisten ca. 3-3,5 cm breit gemacht und anschliessend mit der Kreissäge eine Nut von ca. 8,5-9 mm mittig eingefräst.

IMGP7250Auch die Tiefe der Nut sollte so ca. 9 mm ausmachen. Recht viel größer sollte die Nut nicht sein, da sonst die Achsen zu sehr wackeln könnten. Die Leisten hab ich dann auf die Länge von ca. 13 cm angelängt und dann noch mit vier 3mm Löchern versehen, damit man die Leisten dann mittels Spax (3x30mm) an der Fahrzeugplatte anschrauben kann. Eine Bemaßung, wo die Leisten hingehören, spar ich mir jetzt mal, da man einfach die Leisten samt den Rädern und Achsen auf die Unterseite des Fahrzeugbodens legen kann und dann einfach schauen, dass diese mittig sind bzw. so montiert werden, IMGP7252dass die Reifen nicht an den Radkästen angehen.
Anmerkung: Wie jetzt die Tage weiter „gebastelt“ habe, ist mir bei einem der Lastwagen aufgefallen, dass ein Rad an der „Grundplatte“ angeht und sich somit nicht reibungslos dreht. Ich hab dann erkannt, dass die Dübelstange nicht recht gerade ist und somit der Reifen etwas schief läuft. Da ich keine weitere Dübelstange, noch Räder übrig hatte, musste ich mit dem auskommen, was ich jetzt noch hatte. Die Lösung war dann doch relativ einfach, ich hab eine der beiden Beilagscheiben mit dem Seitenschneider durchgezwickt und somit entfernt.IMGP7253 Somit hat dieses Rad jetzt auf „seiner Seite“ etwas mehr Spielraum und geht somit nicht mehr an.
So, aber nun weiter im Text…Nachdem nun der „Unterbau“ soweit fertig ist, geht´s an den „Kabinenbau“. Dafür benötigen wir zwei Seitenteil, ein Rückwand, ein Vorderteil und ein Dach. Die Seitenteile mit Radausschnitt und „Fenster“ fertigen wir aus einem Stück. Dazu habe ich das gute Baumarktholz auf ca. 14 mm gehobelt. Die Maße der Kabinenteile ergeben sich ja eigentlich von selbst und jeder kann das seinen Vorstellungen freien Lauf lassen. Sowohl den Fensterausschnitt, die Schräge der IMGP7255„Windschutzscheibe“ und den Radausschnitt habe ich einfach mit der Bandsäge ausgeschnitten und mit Schleifzylinder, Raspel und Feile nachbearbeitet.
Auf dem Bild leider nicht so schön zu erkennen: die Verbindung zwischen Rückwand und Seitenteile ist einfach nicht mit 3x30mm Schrauben realisiert. Die vordere Verbindung ist nur genagelt, weil ich nicht wollte, dass man da die Schraubenköpfe sieht. „Eitel“ ist man ja schliesslich auch.
Das Dach der Kabine ist aus dem „gleichen Holz geschnitzt“. Ebenfalls aus einem 14 mm Brett. Das IMGP7258„Dachbrett“ hab ich etwas größer hergeschnitten, damit es dann rundum etwas über die Kabine vorsteht.  Die Kante der Vorderseite hab ich einfach mit der Hobelmaschine in der Schräge der Windschutz ausgeführt, damit es etwas besser ausschaut. Das Dach wird dann, wie auf dem Bild zu sehen ist, nur stumpf auf die Kabine aufgeleimt. Das hält erstaunlich gut und hab ich das erste Mal bei einem Holz-Bulldog ausprobiert. Bei dem Traktor hab ich schon alles mögliche reparieren müssen, aber kurioserweise noch nie das Dach. 😉
Nun kommen wir allmählich zum Schluß und da geht uns IMGP7260noch die Ladefläche ab. Dazu brauch ich wahrscheinlich nicht viel erzählen. Diese wird ebenso aus den 14 mm Brettern gefertig und ich ab sie ca. 7,5 cm hoch gemacht. Aber das kann auch jeder für sich entscheiden. Den Boden der Ladefläche hab ich aus 4-5 mm dicken Sperrholz gemacht. Sowohl Ladefläche ist nur verschraubt, als auch der Boden. Da die Räde ja etwas über die Grundplatte überstehen, hab ich zum einen aus dem selben 4-5 mm starken Sperrholz einen kleine Platte aufgeschraubt, aber weil dies noch nicht reichte, ab ich einfach bei der Verschraubung der Ladefläche noch 4 IMGP7261Plastikbeilagscheiben mit ca. 3-4 mm beigelegt.
Zur Verzierung hab ich noch aus etwas dunklerem Holz (ich glaube Nußbaum) noch einen Kühlergrill gemacht. Einfach hergehobelt, auf Maß geschnitten und dann noch mit der Kreissäge 2-3 Nuten an der Vorderseite angebracht. Anschliessen ebenfalls nur stumpf an die Kabine anleimen.
So, nun sind wir auch schon fertig. Ich bin jetzt noch am Überlegen, ob ich die LKW´s mit Bienenwachs einlasse, wobei ich durch die vielen Kanten und Zwischenräume (die recht schlecht zu erreichen sind, schon am Überlegen IMGP7262bin, ob ich nicht Leinenöl verwenden soll. Dieses könnte man einfach mit einem Lappen auftragen, was recht einfach geht und müsste sich nicht wegen Pinselstriche usw. ärgern.