Holzbild: Sehr persönliches Kreuz zur Firmung

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Im nächsten Monat hat eine Verwandte von uns Firmung und dort ist meine Frau deren Firmpatin. Ich für meinen Teil hab mir gedacht, dass ein persönliches Geschenk schon sein sollte, da es doch ein recht wichtiger Anlass ist. Relativ schnell war der Entschluss gefasst, dass es wieder eines meiner Holzbilder werden sollte. 
Sie dazu evtl. auch: http://ostermeier.net/wordpress/2014/12/fotos-laserausdrucke-auf-holz-uebertragen/

Nur wollte mir kein passendes Motiv einfallen. Was tut man in so einem Fall – richtig: Man befragt Google.

Und dabei sind mir folgende Motive aufgefallen und diese habe ich jetzt mal aufgegriffen und die „Kreuzform“ mit eigenen Begriffen nachgebaut.

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Und raus gekommen ist jetzt folgendes. Ich hab wieder einmal zwei Exemplare gemacht – für dein Fall, dass ich bei einem den Toner durch rubble – und nach dem nun beiden was geworden sind, habe ich eines davon als Kreuz ausgeschnitten.

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Ich finde irgendwie, dass beide Werke ihren Reiz haben und ich muss mich demnächst dann noch entscheiden, welches wir verschenken. Das andere bekommen einfach mal die Eltern des Firmlings. 

Selbst gebauter Anschlag für meine Tischfräse

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3f4ce7f187Ich habe mir vor einiger Zeit eine Tischfräse von der Firma Scheppach gekauft (Modell HF50, http://goo.gl/jubJ9C) und bin grundsätzlich damit auch sehr zufrieden. Es ist schon was anderes, ob man eine normale Oberfräse mit der Hand führt, oder aber das Werkstück über den Frästisch schieben kann. Das macht alles schon einen viel solideren Eindruck und die Maschine hat auch deutlich mehr Leitung, als die Oberfräse, die ich bislang hatte. Siehe dazu evtl. auch: 
http://ostermeier.net/wordpress/2016/03/umbau-einer-oberfraese-auf-einen-bohrstaender-inbetriebnahme-und-erste-erfahrungen/

Was mit an der Scheppach hf50 nicht so gefallen hat, war deren Längsanschlag. Mit dem wurde ich einfach nicht wirklich warm und auch die Präzision war mir etwas zu gering. Darum habe ich mich entschieden, dass ich mir einen eigenen, neue Anschlag selber bauen wollte. 
Mir waren folgende Punkte wichtig und flossen in die Plangen ein:

  1. Ich brauchte keinen in der tiefe verstellbaren „hinteren“ Anschlag, da die mit der Fräse nicht „abrichte“. Mir war hingegen wichtig, dass der Anschlag durch geht, sprich aus einem Stück gemacht ist, war eine durchgehend plane Fläche schafft und mehr Stabilität bringt.
  2. Die Tiefenverstellung war beim Originalanschlag schon etwas fummelig und nicht sonderlich solide ausgeführt. Daher habe ich diese werkseitige Konzept umgeschmissen und mittels M8 Gewinde, die ich direkt in die Tischfräsplatte eingebracht habe, deutlich „freundlicher“ und stabiler gemacht. Leider habe ich davon keine Fotos, aber vielleicht kann ich diese noch nachreichen.
  3. Ein vernünftiger Anschluss für die Absaugung, in meinem Fall ist das nur ein Staubsauger, sollte her.

Nachfolgend ein paar Bilder, die ich kommentiere und erkläre, was ich mir dabei gedacht habe.

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Hier sieht man die Unterseite des fertigen Anschlag, welche aus einer 10 mm Siebdruckplatte gemacht ist. Diese Stück Plattenmaterial hatte ich noch übrig und mir gefiel, dass diese auf dem Frästisch gut zu verschieben war und ziemlich robust auf mich wirkte. In diese Platte habe ich zwei Langlöcher eingebracht, durch die dann die M8 Schrauben (mit Sterngriff) in die Tischplatte geschraubt werden (natürlich mit Beilagscheibe).

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Hier sieht man den fertigen Anschlag von vorne. Gut zu erkennten, die 18mm Multiplex-Platte, die komplette durch geht und nur die Aussparung für den Fräser hat. Von irgendeinem alten Anschlag hatte ich noch die beiden Niederdruck-Kämme, die ich einfach mal montiert habe. Zum Wegwerfen waren sie mir einfach zu schade.

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Hier die Rückseitige-Ansicht des Anschlags. Zu erkennen die „Kiste“ für die Absaugung, die ich einfach aus 18 mm Leimholz gefertigt habe und die 35mm Bohrung für den Staubsauger-Schlauch. Auch gut zu erkennen die Flügelschrauben für die Niederdruck-Kämme.

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Hier noch die Aufnahme für meinen Staubsauger-Schlauch, der dann als Absaugung dient. Durch die beiden Leimholzplatten habe ich ein 35mm Sackloch gebohrt, welches ca. 6-7mm Material stehen lässt. Dieses restliche Material habe ich dann mit einem 30mm Forstner-Bohrer durchbohrt und so kann ich den Schlauch in das Loch stecken und es kann nicht zu tief rein rutschen.

Alles in allem bin ich mit dem neuen Anschlag für meine Tischfräse sehr happy und bin mal gespannt, wie er sich in der Zukunft bewährt. Ich habe den Anschlag bewusst simpel gehalten, weil ich vielleicht noch die eine oder andere Modifizierung vornehmen muss/möchte.  In Summe würde ich sagen, dass ich ca. 2 Stunden Arbeit in den Anschlag investiert habe. Das Material fang sich komplett in meiner Reste-Box 😉

T-Nutschienen von INCRA im ersten Einsatz

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Wie schon vor ein paar Tagen erwähnt, habe ich mit so eine Art „Starter-Pack“ von T-Nutschienen von INCRA bei feinewerkzeuge.de (http://ostermeier.net/wordpress/2016/03/t-nut-schienen-von-incra/) bestellt und hatte  am vergangenen Wochenende Zeit, dass ich diese in mein „Oberfräse-auf-Bohrständer-Projekt“ anbauen konnte. 

Nachstehende ein paar Bilder mit Text vom Handling und meinen Erfahrungen dazu.

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So sah bislang meine Oberfräse auf dem Bohrständer aus und ich war grundsätzlich mit der Funktion zufrieden, jedoch wollte ich noch einen vernünftigen Anschlag haben. Bei meiner richtigen Ständerbohrmaschine habe ich mittels eines T-Nutfräsers und dazu passenden Schrauben dies realisiert, aber so richtig zufrieden war ich damit nicht.

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Wie ihr auf dem obigen Bild erkennen könnt, habe ich eine 18 mm Multiplexplatte als Opferplatte auf den Metallfuss des Bohrständers montiert, damit ich einfach nicht ins Eisen fräse. Da die INCRA Schienen aber ca. 15 mm hoch sind, würde von meiner Multiplexplatte nicht mehr viel stehen bleiben. Darum habe ich mir für die beiden Seite noch zwei kleinere Multiplexplatten hergerichtet, die dich dort zur Verstärkung angebracht habe.

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Die beiden Platten habe ich einfach von unten mit SPAX und Leim an der „Hauptplatte“ befestigt.

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Dann habe ich mit der Tischkreissäge die Nuten für die Schienen gesägt. Da kann man ja gleich beide Seiten auf einmal machen, da (normalerweise) man den gleichen Abstand vom Rand hat.

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So sah dann die Grundplatte mit den fertig geschnittenen Nuten aus. Leider sind mir die Ausschnitte etwas (ca. 1 mm) zu breit geworden, so dass die INCRA Schnienen etwas Spiel haben, was aber für die spätere Verwendung tatsächlich bedeutungslos ist. Ist eher nur ein Knacks am eigenen Ego.

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Pro-Tipp: Ich hab dann noch den „Grund“ der Nut mit einen Fräser und der Oberfräse glatt gemacht, da durch die vielen Schnitte mir der Kreissäge lauter kleine „Hubbel“ dort waren, die so hoch waren, dass die Schienen etwas übergestanden sind. Ich glaube, beim nächsten Einsatz dieser Schienen, verwende ich gleich die Oberfräsen-Lösung, noch dazu, weil ich einen Fräse habe, der sehr genau die Breite der Schienen hat.

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Ich habe mit einen einfach INCRA T-Nutschiene mit einer ungefähren Länge von 91 cm bestellt. Nun gings daran, dass ich von dieser Schiene mir zwei Teile ablängte, die ich für meinen Bohrständer benötigte. Solche Sachen erledige ich am liebsten mit meiner kleinen Bandsäge für Metall.

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Die Schienen passen und sind auch schon mit den beiliegenden Rundkopf-Spax befestigt. Die Löcher dafür sind in den T-Nutschienen bereits vorgesehen und sind im Abstand von 3″ vorhanden, was ca. einem Abstand von 76mm entspricht. Nachdem aber meine Schienen nicht so lang sind, hab ich jede Schiene nur mit zwei Schrauben befestigt, was locker reicht.

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Jetzt hab ich mir noch, ebenfalls aus Multiplex, eine Anschlagsschiebe zurecht geschnitten und dort zwei Löcher gebohrt, durch die dann die Schrauben für die Schienen passen. Den Abstand der Löcher kann man sich gut anzeichnen, weil die INCRA Schieben in der Mitte eine „Markierung“ haben. Der Bohrdurchmesser für die Schrauben lag bei mir bei 7mm.

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Jetzt noch die Schrauben und „Sterngriffe“ aus dem bestellten Schraubenset ausgepackt und montiert. Passt alles wunderbar zusammen.

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Hier noch eine Komplettansicht auf die Grundplatte mit Schienen, sowie dem Anschlag. Bin sehr zufrieden mit dieser Lösung und werde diese Schienen bestimmt auch in der Zukunft gerne wieder verwenden.

T-Nut-Schienen von INCRA

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incra-built-it-knobs1aIch hab festgestellt, dass ich immer mehr ein Fan von feinewerkzeuge.de werden und hab mir nun kürzlich ein paar T-Nut-Schienen von INCRA dort wieder bestellt. Wie schon erwähnt experimentiere ich gerade mit einer Oberfräse auf einem Bohrständer und dafür brauche ich noch einen verschiebbaren Anschlag.

Das war Grund genug, um mal die T-Nut-Schienen von INCRA auszuprobieren (http://www.feinewerkzeuge.de/t-track.html). Bestellt und geliefert sind sie bereits, die handwerkliche Umsetzung muss ich aber erst noch machen. Davon berichte ich dann wieder, wenn es soweit ist.

Im Vorfeld wollte ich euch aber mitteilen, was ich bestellt habe:

  • T-Nut Schiene einfach (INCRA T-Track Regular)
    Diese T-Nut Schienen sind so bemessen, daß sie 1/4 inch Gewindeschrauben mit Sechskantkopf aufnehmen. Nicht geeignet sind metrische Schrauben, da die hexagonalen Köpfe der metrischen Schrauben mit 6 mm Gewinde nur einen Durchmesser von 10 mm haben – erforderlich sind aber 11 mm, wie beim zölligen 1/4 inch Grobgewinde. Wir empfehlen die hier angebotenen Verschraubungen.
    Einfache Montage durch vorgebohrte Befestigungslöcher (Durchmesser 3/16 inch (4,8 mm) im Abstand von 3 inch (76 mm) und mitgelieferte Schrauben. Hergestellt aus harteloxiertem Aluminium.
    Anmerkung:
    Ich habe mir mal die Schiene in einer Länge von 36 Inch bzw. 914mm bestellt. Von dieser Schiene möchte ich mir dann die passenden Längen ablängen.
  • Set Drehknöpfe mit Verschraubung (INCRA Build-It Knobs)
    Auf einfache Weise können Sie damit selbstgebaute Anschläge und Vorrichtungen in den T-Nut Schienen des INCRA Built-It Systems fixieren. Die mitgelieferten Schrauben sind auf bis zu 25 mm dickes Material ausgelegt.
    Lieferumfang: 8 Stück
    Gewinde: zölliges Grobgewinde UNC 1/4 inch
    Gesamtlänge der Schrauben: 42 mm (1.65 inch)

Umbau einer Oberfräse auf einen Bohrständer – Inbetriebnahme und erste Erfahrungen

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Vor kurzem habe ich euch noch hier geschrieben, dass ich evtl. am Überlegen bin, dass ich eine meiner Oberfräsen auf einen Bohrständer umbauen möchte.
(Siehe auch: http://ostermeier.net/wordpress/2016/03/ueberlegung-umbau-bosch-oberfraese-auf-bohrstaender/)

Diese Überlegung hab ich mittlerweile in die Tat umgesetzt und möchte euch hier kurz ein paar Erfahrungen von der Inbetriebnahme und den ersten Fräsungen mitteilen.
Wie schon in dem älteren Post angedeutet, hab ich folgenden Bohrständer für mein Unterfangen bestellt und eingesetzt:

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Um Zusammenbau des Bohrständers habe ich leider keine Fotos gemacht, aber dieser ist nicht schwierig und in ca. 5 Minuten erledigt. Ich für meinen Teil habe nur gleich zu Beginn noch die Stange mit der Zahnstange eingefettet und geölt, damit der eigentlich Bohrständer besser darauf gleiten kann.

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Wie hier auf diesem Bild sehen könnt, habe auf die Grundplatte aus Metall (Gußeisen) eine Multiplex-Platte angebracht. Diese habe ich einfach mit zwei Spax, die durch die Metellgrundplatte gehen und nicht im Bereich des Fräsers sind, befestigt. So kann nichts passieren, auch wenn ich mal etwas zu tief fräse.

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Für meinen ersten Fräsversuch habe ich einfach eine Holzleiste an die Grundplatte (Multiplex) mit zwei Zwingen gespannt. Das war für den ersten Test ausreichend, wird aber in Zukunft noch verbessert. Ich möchte da einen verschiebbaren Anschlag haben, denn ich dann einfacher und genauer justieren kann.

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Mein erster Frästest: Ich habe ein paar Langlöcher auf meiner neuen Fräsmaschine ausprobiert und gemacht und war eigentlich positiv überrascht, dass das alles so gut gleich funktioniert hat. Übrigens: Die Langlöcher gehören zu einem selbst gebauten Anschlag, den ich mir für meine Tischfräse gerade baue und vom Prinzip her, könnte ich mir sowas auch für diese Bohrständer-Fräse vorstellen.

Ich hatte bevor ich den Bohrständer hatte Bedenken, dass vielleicht die Maschine im Ständer zu sehr vibrieren würde oder aber der Bohrständer samt der Oberfräse verrutschen würde. Diese hat sich in meinen ersten Tests nicht bewahrheitet. Das Teil steht überraschen stabil und kann somit gut eingesetzt werden.

Wo ich mir noch was überlegen muss, ist, wie ich es mache, wenn ich die Oberfräse nicht unterdrücke. Jetzt ist es so, dass es wie bei einem normalen Bohrständer ist, dass die Maschine automatisch wieder mittels einer Feder nach oben gedrückt wird. Ist für eine Fräsmaschine eher kontraproduktiv. Derzeit ist es so, dass ich mit einer Hand die Maschine auf der richtigen Tiefe halte, und mit der anderen das Werkstück führe. Sicherheitstechnisch nicht optimal. Da muss ich nochmal schauen, was ich da machen kann.

 

 

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Überlegung: Umbau Bosch Oberfräse auf Bohrständer

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Bildschirmfoto 2016-03-01 um 07.12.40Ich habe bereits seit vielen, vielen Jahren eine BOSCH Oberfräse (müsste das Modell POF 600 ACE sein), die mir über diese Zeit hinweg stets wirklich gute Dienste geleistet hat. 
Da ich nun hin und wieder Langlöcher machen möchte/muss und dies mir über die Führung von Hand oder auf dem Frästisch zu „unkomod“ ist, hab ich überlegt, ob ich die Maschine nicht etwas umbaue und auf einen „normalen Bohrstände“ montiere. Das schöne an diese Oberfräsenmodell ist, dass die eigentliche Maschine bzw. der eigentliche Motor nur auf die Höhenverstellung gespannt ist und man diese Verbindung mit nur einer Schraube lösen kann. Die Aufnahme der Oberfräse erfolgt dort nur über einen 43 mm runden Spannring, der wiederum auch für Bohrmaschinen(ständer) „genormt“ ist. 

Das würde also bedeuten, ich könnte meine Bosch Oberfräse einfach an einen wie z.B. nachstehenden Bohrständer montieren und hätte dann den Vorteil, dass der Fräse von oben kommt, trotzdem fest in einem Ständer montiert ist und ich dafür das Werkstück von Hand führen könnte.

Bildschirmfoto 2016-03-01 um 07.23.27So ganz bin ich mir noch nicht sicher, ob ich das wirklich so haben will und bin derzeit noch am Überlegen, ob es nicht auch noch andere Alternative zur Aufnahme einer Oberfräse gibt. Solltet ihr da etwas cooles wissen, dann lasst es mich bitte wissen. 

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Werkstatt: besserer Ort für Fräsmaschine

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Ich hab hier bestimmt schon öfter über mein „Leid“ geplagt, dass meine Werkstatt relativ klein ist und ich mit dem Platz ziemlich haushalten muss. Auch größere Projekte (also vom Formfaktor her) sind dort nicht machbar. 
Nun hatte ich aber den Fall, dass ich „Leisten“ mit einer Länge von ca. 150cm fräsen sollte und dort, wo meine Fräsmaschine normalerweise steht, ich nicht genügend Platz hatte. Ich ist mir schon länger auf die Nerven gegangen, dass die Fräsmaschine bei ihrem bisherigen Platz eigentlich viel zu hoch war, um (länger) vernünftig damit arbeiten zu wollen.

Also hab ich mich in meiner Werkstatt mal gründlich umgesehen und stellte fest, dass zwischen einer Werkbank und meiner Kreissäge noch ca. 1 Meter Platz war – dort sollte die Fräsmaschine zukünftig aufgebaut werden, wenn ich sie bräuchte. Als Träger bzw. Aufnahme sollten die Füße der Werkbank dienen, die sehr massiv ausgelegt waren und somit mit dem Gewicht der Maschine (ca. 25kg) kein Problem haben sollten.

Die Konstruktion ist denkbar einfach und sollte schnell montiert werden können. Aus diesem Grund hab ich mich für massive Eisenwinkel entschieden, die mit Maschinenschrauben in Rampa-Muffen geschraubt werden.

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Man könnte jetzt fast sagen, dass die Montage der Winkel kinderleicht ist, aber ich möchte meinen Helfer hier schon lobend hervor haben. Die Bohrungen (Durchmesser 8mm) Rampa-Muffen für M6-Schrauben (Innengewinde) habe ich einfach mit den Eisenwinkel angezeichnet.

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… auch am anderen Fuß der Werkbank wurde einer der Winkel montiert.

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Anschliessend haben wir noch eine Multiplex-Platte (18mm) auf die Eisenwinkel montiert und schon hatten wir eine sehr stabile Konstruktion, die die Fräsmaschine sehr solide aufnimmt. Ich hab im übrigen die Position der Eisenwinkel so gewählt, dass die Oberkante der Fräsmaschine bündig mit der Tischplatte der Werkbank abschliesst. So kann ich auch mal längere Werkstücke aufliegen lassen.

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Alles in Allem eine sehr einfache und schnell umzusetzende Konstruktion, die mir zukünftig der Fräsen sehr erleichtert und damit mehr Spaß mit sich bringt.

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Da aber meine Konstruktion nicht dauerhaft an meiner Werkbank verbleiben kann, hab ich noch nach einem Ort gesucht, wo ich diese lagern könnte. Fündig geworden bin ich, wie in den meisten kleinen Werkstätten, an der Decke.

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Dort habe ich einfach zwei Holzwinkel im passenden Abstand angedübelt und kann ich die Platte mit den Winkeln einfach dort einschieben und lagern. Die M6-Schrauben zur Befestigung verbleiben in der Zwischenzeit einfach in den Rampa-Muffen in den Werkbank-Füßen.

 

Ausgerissene Dübellöcher reparieren

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Am vergangenen Wochenende war es wieder einmal soweit. Einer unserer Vorhangstangen war locker und wieder einmal waren ausgerissene Dübellöcher das Problem. Die Grundplatte der Vorhangstange wird nur doch drei 6mm Dübel im Mauerwerk (bzw. im Rollladenkasten) gehalten und diese reißen bei der minimalsten Belastung gerne mal aus und werden somit locker.

Normalerweise habe ich dieses Problem behoben, in dem ich die alten Bohrlöcher mit Montagekleber befüllt habe und dann dort in den noch weichen Kleber die Dübel eingedrückt habe. Leider hatte ich ausgerechnet in diesem Moment keinen Montagekleber mehr zuhause, so dass ich mir was anderes einfallen lassen musste. 

Erst dachte ich an Silikon, bin aber doch wieder abgekommen davon, weil mir das (auch nach dem Austrocknen) einfach zu weich war und die Dübel da immer noch wackeln konnten. Dann ist mir die Idee gekommen, dass ich die ausgefransten Bohrlöcher mit Heißkleiner füllen könne. Gesagt, getan.
Ich hab erst einmal, so gut es ging, die Bohrlöcher von Staub befreit. Dann habe ich in die Löcher einen „guten Schuss“ Heißkleber getan und gleich auch noch die Dübel eingedrückt. 
Komischerweise gingen die Dübel nicht mehr ganz in die Bohrlöcher, aber diese ab ich nach dem erkalten des Heißklebers einfach mit einem Cuttermesser mit dem Mauerwerk bündig geschnitten.

Anschliessend wieder die Grundplatte der Vorhangstange angeschraubt und ich war überrascht, wie gut dass die Schrauben und Dübel nun halten. Viel besser vielleicht sogar als mit dem Montagekleber. Und mit dem Vorteil, dass der Heißkleber bei weiten schneller kalt und somit hart wird und man so seine Arbeit schneller weiterführen kann.#

War vom Ergebnis echt überrascht und muss mir dass für die nächsten Vorhangstangen einfach mal merken. 😉

Spannvorrichtungen für den selbstgebauten Multifunktions-Werkbankaufsatz

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benchdog300016aWie schon öfter hier erwähnt und beschrieben, hab ich mir in den letzten Wochen / Monaten für meiner selber gebaute Werkbank einen Aufsatz gebaut, mit dem ich nicht nur einer seitliche Spannzange erhalten habe, sondern auch Bohrungen zur Aufnahme von verschiedensten Spannwerkzeugen.

Den Werkzeugversand „Feine Werkzeuge“ (http://www.feinewerkzeuge.de)kann ich schon länger, hatte aber noch nicht bislang einen guten Grund dort etwas zu bestellen – bis jetzt  😉
In dem wirklich gut sortiertem Sortiment gibt es unter anderem auch Spannwerkzeuge für das sogenannte „System 19“ (http://www.feinewerkzeuge.de/spann1.html oder http://www.feinewerkzeuge.de/holdfast.html) oder dem „System 20“ (http://www.feinewerkzeuge.de/bankhaken-20mm.html oder http://www.feinewerkzeuge.de/holdfast-20mm.html) .

Wie in der Bauanleitung beschrieben (http://ostermeier.net/wordpress/2015/11/seitliche-spann-zange-fuer-werkbank-selber-bauen/) habe ich mich damals dafür „entschieden“ bzw. hatte die Vorgabe, dass ich 20mm-Bohrungen anfertigte. Nun musste ich aber feststellen, dass es für das „System 19“ bei weitem mehr Zubehörartikel gibt – hmm, deppert.

Somit habe ich mir überlegt, was ich tun könnte, damit ich das 19er-Zubehör auch bei mir verwenden könnte. Einfach nur mit Klebeband umwickeln war mir zu plump und unprofessionell.
Dann kam mir die Idee, dass ich die Differenz mit einem passenden Schrumpfschlauch überbrück könnte.

Nachfolgend eine kleine Bilderstrecke, von dem was ich mir bestellt und umgebaut habe.

Noch kurz der Hinweis zu den Artikel, die ich mir schon zugelegt habe – war jetzt eigentlich mehr eine Testbestellung und daher nur eher günstige Artikel, weil ich erst mal sehen wollte, ob meine Schrumpfschlauch-Theorie in der Praxis funktioniert.

  • Flache Bankhaken aus Kunststoff
    Diese Bankhaken passen in alle 19 mm-Löcher. Mit Ihrer Höhe von nur 13 mm sind sie besonders für flache und empfindliche Werkstücke geeignet. Wenn Sie zu denen gehören, die öfter mal am Bankhaken ein Hobeleisen ruinieren, sind diese materialschonenden Plastikteile geradezu ideal. Auch gut geeignet als Ersatzbankhaken für Kinderhobelbänke!
    Spannfläche 13 x 37 mm, Schaftdurchmesser 19 mm, Schaftlänge 38 mm, Set mit 4 Stück
  • Dieser Anschlag funktioniert so ähnlich wie ein Bankhaken. Allerdings ist er viel flacher und hat eine viel breitere Spannfläche, was speziell bei dünnen oder schmalen Werkstücken sehr nützlich ist. Die Schiene aus eloxiertem Aluminium ist 32 mm (1-1/4 inch) breit und 248 mm (9-3/4 inch) lang und ragt dabei nur 5,6 mm (0,22 inch) über die Hobelbank hinaus, was es ermöglicht, Werkstücke die nur 6,3 mm (1/4 inch) dick sind ohne Einschränkungen zu bearbeiten oder zu hobeln. Außerdem bietet sie einen verlässlichen Anschlag für Werkstücke, die zu schmal sind um sie zwischen zwei benachbarten Bankhaken einzuspannen. Die zwei Schäfte aus Stahl passen in Bohrungen mit einem Durchmesser von 19 mm (3/4 inch) und lassen sich in der T-Nut an der Unterseite der Schiene verschieben. Der maximale Abstand (Mitte zu Mitte) beträgt 228 mm (9 inch). 

    Für Arbeiten, wie etwa Hobeln, bei denen nur horizontal in eine Richtung Kraft ausgeübt wird, reicht ein einzelner Anschlag ohne weiteres Spannen aus. Zwei Anschläge können so rechtwinklig zueinander angeordnet werden, dass zwei Kanten des Werkstückes anliegen. Dadurch wird ein Drehen des Werkstückes verhindert, was speziell dann sinnvoll ist, wenn das Werkstück groß ist, oder Sie quer zur Faserrichtung hobeln wollen. Diese Anschläge bieten so einen einfachen Weg Werkstücke zu halten ohne die Einschränkungen üblicher Spannmethoden. Lieferung ohne Hobel!

  • Beide obigen Artikel findet ihr auf folgender Webseite:
    http://www.feinewerkzeuge.de/spann1.html

Aber nach so viel Text, kommen wir nun zu den Foto:

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Teil der Verpackung der Spannhaken, die ich mir bestellt habe, weil sie relativ niedrig sind und dort ein normales 18mm Leimholz eingespannt werden kann und man trotzdem noch drüber schleifen kann.

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Das sind die vier Spannhaken, die man für günstige 4,90 EUR ersteht im Original, so wie sie aus der Verpackung fallen. 😉

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Und dazu habe ich mit noch eine Spannleiste mit bestellt. Die ist auch nur ein paar Millimeter hoch und war für mich eher als Testobjekt gedacht.

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So schaut die Leiste aus. Die beiden Metallzylinder werden in eine T-Nut eingeschoben und sind somit stufenlos verstellbar.

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Hier die Aufnahme der Zylinder im Detail. Gut zu sehen die minimale Höhe der Schiene und die T-Nut.

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Hier im Detail, die Zylinder mit dem Durchmesser von 19 Millimeter und das Oberteil, welches in die Schiene eingeführt wird.

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Hier der Schrumpfschlauch (Länge 1 Meter, Innendurchmesser 20mm), den ich mir im Internet für rund 3,85 EUR bestellt habe.

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Vom Schrumpfschlauch hab ich einfach ein Stück mit einem Cuttermesser abgeschnitten, welches etwas kürzer ist, als die Zylinder der Spannleiste. Wie man sieht, passt der Schlauch recht gut über den 19mm Zylinder. Und beim Erhitzen, ich hab es mit einem Hießluftfön gemacht, kann sich der Schmupfschlauch im Verhältnis 2:1 zusammen ziehen.

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Wie man hier recht schön sieht, was die Lösung mit dem Schrumpfschlauch eine Punktlandung. Die Zylinder passen in die Bohrungen der Spannzange perfekt.

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Bei den Spannhacken, hab ich nur noch ein Paar davon etwas kürzer geschnitten, weil die Bohrungen in der Spannzange, welche ich fertig gekauft habe, nicht tief genug waren.

Ich bin ganz happy über diese Lösung und habe nun die Gewissheit, dass ich mir nun auch öfter noch etwas von dem „System 19“ bestellen könnte.

Halterung für die Seitliche Spann-Zange fertig gestellt

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Vor einiger Zeit (genauer am 6. November 2015) hab ich euch in einem Artikel den Bau einer Seitlichen Spann-Zange für meine Werkbank erzählt.

  • SEITLICHE SPANN-ZANGE FÜR WERKBANK SELBER BAUEN
    http://ostermeier.net/wordpress/2015/11/seitliche-spann-zange-fuer-werkbank-selber-bauen/

Nun hatte ich in den letzten Wochen relativ wenig Zeit und die Spannzange lag immer noch „unmontiert“ auf meiner Werkbank rum. Über die letzten Feiertage dann hatte ich mal etwas Luft und ich hab die metallenen Halterung dafür gebaut. Eigentlich keine große Sache, aber irgendwie hatte ich bis dato nicht die ca. 1,5 Stunden Zeit dafür gefunden.

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Ausgangsmaterial war für mich einfaches Flacheisen mit den Maßen 30 x 3 Millimeter.

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Von diesem Flacheisen (insg. 1 Meter lang) hab ich mir 3 Stück mit 9 cm runter geschnitten.

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Ich hab mit mal vor Jahren bei Westalia eine kleine Metallbandsäge gekauft und die ist für solche Einsätze genau das Richtige. 😉

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Dann hab ich mir dort einfach den Mittelpunkt angezeichnet und vorgekörnt.

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Am MIttelpunkt hab ich dann ein 8,5 Millimeter Loch gebohrt, durch dass dann eine M8 Schraube passen sollte.

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Anschliessend noch jeweils links und rechts ein kleineres Bohrloch (Durchmesser 5,5 mm), durch das dann die Spax zur Befestigung kommen. Dann noch alles entgratet und versenkt.

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Dann hab ich mir noch eine M8 Schrauben auf die passenden Längen (ebenfalls mit der Bandsäge) gekürzt. Die „Kurzen“ sind ca. 1 cm lang und gehen dann durch das Flacheisen in die Muffe. Die langen Schrauben gehen dann durch Grundplatte der Spannzange ebenfalls in die Muffe. Die Innengewinde-Muffe gab es zum Glück in der Länge von 40 mm, was genau die Dicke der Arbeitsplatte meiner Werkbank ist. 😉

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Dann geht es auch schon an die Montage. Die Schraubverbindung zwischen Metallplatte und Muffe hab ich mal sicherheitshalber mit LockTide gesichert.

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Hier sieht man (schematisch) wie dann die Monate sein soll und die gut der Abschluss der Muffe mit der Oberkante der Arbeitsplatte ist.

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Jetzt kam ein etwas heikler Teil. Es mussten die passenden Löcher für die Muffen in die Arbeitsplatten gebohrt werden. Hier ist es wichtig, dass ihr sehr genau messt, damit später die Schrauben auch wirklich genau über den Muffen sind. Meine verwendeten Muffen hatten einen Aussendurchmesser von ca. 11mm, die Bohrungen musste ich aber mit einem 12 mm Bohrer machen, da ich keinen anderen zur Hand hatte. Aber im Nachhinein betrachtet war das vielleicht auch gut so.

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Die Oberseite der Bohrung hab ich leicht angesenkt.

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Das ist die Befestigungsschaube, die durch die Grundplatte der Spannzange in die Muffe geschraubt wird. Da habe ich derzeit noch eine Senkkopfschraube, aber das gefällt mit nicht so gut. Da muss mal noch eine gute Maschinenschraube mit Sechskant hin.

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Und so sie das Ganze „unter der Haube“, also auf der Unterseite der Arbeitsplatte aus. Zur Befestigung kommen dann noch zwei 5×30 mm Spax zum Einsatz. Fertig.

Möbelwachs durch Erhitzen verflüssigen

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Gestern war ich mal wieder in Experimentierlaune und da ich für Weihnachten gerade wieder einige Holzbilder mache (http://ostermeier.net/wordpress/2014/12/fotos-laserausdrucke-auf-holz-uebertragen/), kam mit die Idee, dass ich die Oberflächenbehandlung mal nicht mit Lack auf Wasserbasis mache, sondern mit Bienenwachs (Möbelwachs), welches ich noch von einem anderen Projekt über hatte.

Da bei den meisten Holzbildern gerne mal eine leichte Schicht des Papiers auf dem Holz verbliebt, war es bei der Lack-Lösung immer ganz gut, da dieser in diese „Papierschicht“ eingedrungen ist und diese „durchnässt“ hat, was wiederum dazu führte, dass das Papier fast nicht mehr sichtbar war.
Beim Bienenwachs hatte ich da immer eher das Problem, da es von der Konsistenz her eher wie eine Creme oder wie sehr weiches Wachs war, und das es dadurch nicht so gut in die Papierschicht eindringen konnte.

Ich habe nun mal einen Versuch gemacht und das Bienenwachs ganz normal mit einem Lappen ziemlich statt aufgetragen. Doch dieses Mal habe ich im Anschluss das Wachs noch zusätzlich mit dem Heißluftföhn (auf Stufe 2 – was ca. 400 Grad entspricht) erwärmt. Man konnte sehr gut erkennen, dass sich das Wachs verflüssigte und (das bilde ich mir zumindest ein) besser in die Holzporen eindrang.

Ich habe diesen Vorgang, mit einem Tag Abstand, dann nochmals wiederholt und ich bin mit dem Ergebnis doch sehr zufrieden. Es ist vielleicht noch nicht ganz so effektiv wie die Lack-Variante, aber schon mal um ein gutes Stück besser, als nur das Wachs in seinem Urstand aufzutragen. 

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Von diesem Wachs hatte ich noch einen Rest von einem älteren Projekt über und grundsätzlich bin ich ein Freund dieser natürlichen Produkte. Gerade vor Spielsachen für Kinder verwende ich sehr gerne Bienenwachs, weil es ungiftig und sehr gut zu verarbeiten ist.

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Hier das Holzbild, welches ich zweimal mit Wachs eingelassen und mit dem Heißluftföhn bearbeitet habe.

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Wenn man ganz genau hinschaut, dann kann man leichte Spuren des verbliebenen Papierschicht noch erkennen. Zum Beispiel über dem „o“ von „Rover“. Aber diese sind so gering, dass ein Laie, der nicht weiß, auf was er achten muss, diese garnicht erkennt. Und somit bin ich mit dem Ergebnis durchaus zufrieden.

Selbstgebautes Bulldog-Gewicht für Bruder Traktor

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Am vergangenen Wochenende hatte ich eine knifflige Aufgabe. Unser Jüngster wollte an einen dieser Bruder Traktoren einen selbst gebauten Holz-Änhänger anhängen und dieser war natürlich viel zu schwer für den Kunststoff-Bulldog. Doch wie im richtigen Leben, kam der Sohnemann auf die Idee, wir bräuchten doch nur ein Gewicht für den Traktor, dann würde das mit dem (zu großen) Anhänger auch funktioniert. Und weil ich ein guter Papa bin, habe ich mich in meine Werkstatt verzogen und zu werkeln begonnen.

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Ich war dann doch überrascht, dass es garnicht so aufwendig war, als ich erst dachte und ich beschreibe euch hier kurz, wie ich vorgegangen bin. Das eigentliche Gewicht bzw. den Halterung für den Traktor besteht aus drei Holzstücken, die ich nach der eigentlichen Verarbeitung zusammen geleimt habe. Hier auf dem Bild sieht man sehr schon „Teil 1“, welches einen Ausschnitt hat, welchen man sehr schnell und einfach auf der Bandsäge herstellen kann. „Teil 2“ ist genau so groß und hat eigentlich nur eine Aussparung, weil die Traktor-Anhängerkupplung so hoch ist. Diese Aussparung habe ich mit einem größeren Bohrer (ca. 8 mm Durchmesser) und einem Senker angefertigt.

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Bauteil Nr. 3 sieht man auf diesem Fotos sehr gut, dass ist nur eine ca. 5-6 mm dicke Leiste, welche auch wiederum eine rechteckige Aussparung hat, welche noch als „Kippschutz“ bei der Anhängerkupplung aufgeschoben werden kann. Für die Befestigung der Gewichte (Beilagscheiben), habe ich nur zwei dünne Sperrholzplatten links und rechts aufgeleimt und mit jeweils zwei Nägel fixiert.

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Da ich keine passende M8-Schraube zur Hand hatte, habe ich einfach ein passendes Stück von einer M8-Gewindestange abgeschnitten und dieser noch zwei Hutmuttern gegönnt. Anschliessen einfach so viel wie möglich Beilagscheiben auffädeln und die zweite Hutmutter aufschrauben. Ich hab die Hutmuttern noch mit Lock-Tide gesichert, damit meine Jungs da nicht zu schrauben beginnen.

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So sieht dann das fertige Produkt aus. Das Gewicht ist schwer genug, dass sich der Traktor auch bei dem etwas größeren Hänger nicht mehr aufstellt. Interessentshalber habe ich das Gewicht mal gewogen und es bringt doch stattliche 270 Gram auf die Waage. Ich hab mal noch kurz überlegt, ob ich die Holzteile schwarz (oder selber) lackieren soll, aber mich aber jetzt erstmal dagegen entschieden.

Schwenkarm für die Werkstatt

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Vor einigen Wochen hab ich euch ein Video vorgestellt, in dem gezeigt wurde, wie praktisch so ein Schwenkarm für die Werkstatt sein kann. Man kann dort zum Beispiel den Schlauch vom Staubsauger oder auch Stromkabel elegant aus dem Weg räumen. Hier nochmal kurz der Hinweis zu dem besagten Post mit dem Video:

Nun hatte ich am vergangenen Wochenende Zeit und hab mal so ein Ding für mich nachgebaut. Ok, vielleicht nicht so stabil, wie in der Video-Ausführung, aber dennoch bin ich mit dem Ergebnis sehr zufrieden.

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So sieht der fertige Schwenkarm für meinen Staubsauger-Schlau und mögliche Stromkabel aus. Hier in der Parkposition. Das Plätzchen über den Zwingen bot sich dafür förmlich an.

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Hier ein Fotos vom „ausgefahrenen“ Zustand. Hier auch gut zu erkennen, dass im Linken Ecken der Staubsauger bei mit untergebracht ist und somit der Weg zum Schwenkarm für die „Absaugung“ sehr kurz ist. Ebenfalls hier gut zu erkennen, mit „Schlauchhalterung“. Die ist einfach aus einem Reststück Flachen Alu gebogen und mit zwei Schrauben befestigt.

Dieses Bild zeigt den Absaugarm in Aktion. So schleift der Staubsauger-Schlauch sicher über kein Werkstück mehr.

Dieses Bild zeigt den Absaugarm in Aktion. So schleift der Staubsauger-Schlauch sicher über kein Werkstück mehr.

Hier eine Detailaufnahme von der verwendeten Scharnieren. Es handelt sich dabei um ganz normal, und somit auch günstige, 70mm Bänder.

Hier eine Detailaufnahme von der verwendeten Scharnieren. Es handelt sich dabei um ganz normal, und somit auch günstige, 70mm Bänder.

Die Scharniere habe ich (wie fast alles was ich brauche) bei Amazon bestellt. Hier findet diese unter:

  • Suki kantige breite Scharniere / breites Tischband, Stahl vermessingt , 35 x 70 mm, 2 Stück, 6139830
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Das gleiche Scharnier habe ich auch bei der "Mauerseite" verwendet. Als Material für den kompletten Schwenkarm habe ich übrigens 18mm Multiplex verwenden ... das hatte ich noch über ;-)

Das gleiche Scharnier habe ich auch bei der „Mauerseite“ verwendet. Als Material für den kompletten Schwenkarm habe ich übrigens 18mm Multiplex verwenden … das hatte ich noch über 😉

Die Grund- bzw. Mauerplatte habe ich einfach mit 4 Stück 6 x 100mm Spax an der Wand festgedübelt. Hält bei mir das Gewicht von Saugschlauch und Stromkabel locker aus.

Zu den Abmessungen der Schwenkarmglieder.
Beide Teilarme haben bei mir eine Länge von ca. 80 cm. Dies war durch den Multiplex-Rest vorgegeben. Bei den von mir verwendeten Scharnieren würde ich diese aber auch nicht länger machen. Alternativ bessere, stabilere Bänder verwenden. 

Beide Teilstücke des Arms laufen konisch zu. Das erste Stück läuft von ca. 12 cm Breite auf ca. 9 cm zusammen. Das Zweite dann von ca. 9 cm auch ungefähr 6 cm. So kann man noch etwas Material und somit Gewicht sparen. 

Nachtrag vom 10. November 2015:
Bei mir war es nach der Wandmontage so, dass der Arm gerne mal selber ausklappte. Dies hab ich einfach mit zwei kleinen Einbohr-Magneten unterbunden 😉

Spannelemente für Werkbank

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Wie ich in einem kürzlichen Artikel beschrieben habe, habe ich mir eine seitliche Spannzange für meine Werkbank gebaut und habe dort in die eigentliche Arbeitsplatte auch Bohrungen (Durchmesser 20 mm) vorgesehen, mit denen ich dann mit Hilfe von „Spannelementen“ etwas einspannen könnte.

Nun habe ich erst überlegt, ob ich diese Spannelemente selber bauen soll und bin dann zu dem Entschluss gekommen, dass ich mir welche einfach bestelle. Fündig geworden bin ich bei Amazon und dort wiederum bei den Artikel von Black&Decker. Folgende Artikel würde ich euch ans Herz legen:

  • Black&Decker X40400 Spannelemente für Workmate
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Nachfolgend noch ein paar wenige Bilder mit Anmerkungen zu den Spannelementen:

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Hier zu sehen: die Verpackung samt Bemassung. Sowie ein Element, welches von mit bearbeitet wurde. Ich musste die Clips an der runden Unterseite entfernen, damit sie auch in die Spannzange passen.

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Hier sieht man recht schön, wie ich mit Hilfe der Spannelemente eine Bohrerbox eingespannt habe. Tipp: Ich hab das runde Element etwas per Schleifpapier bearbeitet, damit dieses leichter in meine 20-mm-Löcher passt.

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Hier noch eine Draufsicht. Ich bin ganz happy mit dieser Lösung, vor allem da die Anschaffung mit nicht mal 10,00 EUR durchaus erschwinglich ist. 😉

Seitliche Spann-Zange für Werkbank selber bauen

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Da meine Werkstatt relativ klein ist, hab ich mit vor Jahren dazu entschlossen, dass ich die dafür nötige Werkbank selber baue. So weit, so gut. Aber ausser einem Schraubstock hatte ich bislang noch keine Spannzange (aka Bankzange) für meine Holzwerkstücke, wenn ich diese einspannen wollte. Ich kannte zwar einige Lösungen, aber entweder waren mir diese zu kompliziert, zu groß oder einfach zu teuer. 

Nun habe ich aber etwas gefunden, was meinen Bedürfnissen sehr nahe kommt und ich damit prima leben kann. Ich musste mal wieder etwas bei Westfalia bestellen und dabei bin ich über folgendes Produkt gestolpert:

 

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Ich habe mir diese Klemmvorrichtung dann nicht fest an die vorhandene Werkbank montiert, sondern diese in eine Art Kasten verbaut, damit diese noch mobil bleibt und ich eine zusätzliche Multifunktions-Arbeitsplatte habe.

Nachfolgende einfach mal eine paar Fotos zu Erläuterung, wie ich vorgegangen bin.

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Auf eine Grundplatte aus Multiplex (ca. 55 x 40 cm) habe ich einen „Kasten“ befestigt, in dem die Gewindestange und die Führungsstangen sich bewegen können. Höhe ca. 9 cm.

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Das „Gegenstück“ für die Gewindestange habe ich einfach innen mit zwei Spax befestigt.

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Die Löcher für die Führungsschienen habe ich als „Langlöcher“ ausgeführt, da die Stangen in den ursprünglichen 20mm Löchern kein „Spiel“ hatten und so die Zange sehr schwer lief.

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Hier sieht man nochmals schön die eigentlichen Spannzange/Klemmvorrichtung.

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Auf diesem Foto kann man erkennen, wie die Gewindestande und die Führungsstangen in die dafür vorgesehenen Bohrungen passen.

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Bei der (oberen) Arbeitsplatte (ebenfalls ca. 55 x 40 cm) habe ich die Löcher der Spannzange fortgeführt, damit ich dort dann auch mal Werkstücke einspannen kann. Seitlich habe ich keine Löcher mehr gebohrt, hier könnte ich alternativ eine Schraubzwinge ansetzen.

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Damit die obere Arbeitsplatte einen etwas solideren Eindruck macht, habe ich diese mit einem Streifen 11-12 mm Multiplex „aufgedoppelt“. Ursprung war, weil ich mich vermutlich bei den Bohrungen vermessen hatte und so die eigentliche 18mm Multiplex-Arbeitsplatte somit zu tief saß. Aber ich kann mit dieser Lösung nun sehr gut leben.

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Hier meine Spannzange im fertigen Zustand. Im nächsten Schritt muss ich mit noch eine Befestigung auf meiner Werkbank überlegen.

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Kleines Detail: Auf die Innenseite habe ich günstiges Kunstleder geklebt. Somit halten die Werkstücke besser und sind dort auch nochmals besser vor Druckstellen geschützt.

Alles „Selbergebaute“ (also nicht die gekaufte Klemmvorrichtung – weil diese bereits lackiert war) habe ich dann noch mit einer Schicht Klarlack überzogen, damit die Holzoberfläche besser vor Verschmutzung geschützt ist. 

Derzeit bin ich noch am grübeln, wie ich die ganz Vorrichtung am besten auf meiner Werkbank befestige, damit ich dort die nötige Stabilität, aber auf Flexibilität habe. Ich schreibe hier dann wieder, für welche Lösung ich mich entschieden habe.

Zur Vollständigkeit sei hier noch erwähnt, dass ich mit mal die „Smart Vise“ von Sjöbergs angeschaut habe. Mich aber dann doch dagegen entschieden habe, weil mit das Produkt doch zu „windig“ wirkte. Und ausserdem bauen wir doch lieber selbst etwas „Gscheites“. (http://www.amazon.de/dp/B009VDQ628/ref=wl_it_dp_o_pC_nS_ttl?_encoding=UTF8&colid=2QWNNF3NWGBO5&coliid=I1XJ9C0CPIT9LY)