Shapeoko 2: Zusammenbau Laufwagen Z-Achse

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Hier noch ein paar Fotos vom Zusammenbau des Laufwagens für die Z-Achse der Shapeoko 2 Fräse, die auf dem Komplett-Kit von myhobby-cnc.de stammt. Hier möchte ich euch vor allem den Einbau und die Verwendung der Exzentermuttern und der Distanzscheiben zeigen, die für die V-Rollen verwendet werden – da ich diese beim ersten Versuch falsch verbaut hatte.

Verwendet man die Exzentermutter und die Distanzscheiben richtig, dann läuft auch die M8-Gewindestange schön parallel zum MakerSlide-Profil.

Shapeoko 2 – Zusammenbau der ersten Teile

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Nach dem ich die Lieferung auf Vollständigkeit geprüft hatte und mir einen Überblick verschaffte, konnte es mir dem Zusammen losgehen. Als federführende Beschreibung dienten mir die Anleitungen, die unter http://shapeoko.github.io/Docs/index.html zu finden sind.

Dazu weiterführend habe ich auch noch im Wiki vom Lieferanten der Shapeoko 2 (myhobby-cnc.de) nachgelesen:
http://myhobby-cnc.de/wiki/doku.php?id=myhobby-cnc:shapeoko2

Angefangen hab ich mit dem Zusammenbau der Kugellager für die V-Rollen. Und hier zu ein wirklich wahrer Auszug aus den „Bautipps“ (http://myhobby-cnc.de/wiki/doku.php?id=myhobby-cnc:zusammenbau_der_lager):

Es empfiehlt sich, die Bauteile mit einem Holzbrettchen zusammen zu drücken, wenn man nicht Finger aus Stahl hat.

Ich habs (natürlich) mit den Fingern zusammen und musste das den ganzen verbleibenden Tag „büßen“. 😉

Shapeoko 2 Fräse wurde geliefert

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Am vergangenen Wochenende hab ich meine Shapeoko 2 Fräse bei http://www.myhobby-cnc.de bestellt. Näheres dazu findet ihr in folgenden Artikel: http://ostermeier.net/wordpress/2017/01/shapeoko-2-fraese-ich-habs-getan/
Gestern wurde die Fräse nun geliefert, aber ich hatte heute erst Zeit, dass ich das Paket abhole. War etwas erstaunt, dass das Paket so „kompakt“ war – irgendwie hätte ich da was „größeres“ erwartet. 😉 Aber beim Gewicht wurde ich dann wieder bestätigt, da das Packerl schon so um die 15 Kg gehabt hat. Mein Plan wäre, dass ich am kommenden Wochenende mal alles auspacke, schaue ob alles da ist und vielleicht auch schon mit dem Zusammenbau anfange. Mal schauen – ich halte euch auf dem Laufenden. 

Shapeoko 2 Fräse – ich habs getan

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Bereits seit ca. Dezember 2013 (Bastel-Post: Shapeoko 2 – die CNC Fräse für den Heimbedarf?) befasse ich mit mal mehr, mal weniger mit der Shapeoko Fräse. In dieser Zeit war ich selber immer irgendwie hin und hergerissen, ob diese Fräse etwas für mich ist oder vielleicht nicht. 

Nun habe ich es also getan und hab mit die Fräse bei myhobby-cnc.de bestellt. Ich werde versuchen meine Erfahrungen mit dem Zusammenbau, aber auch mit der Fräse im Allgemeinen, hier zu schildern. Ich findet das Thema spannend, weil es meine zwei „Haupthobbys“ (Holzwerken und Computer) vereint.

Nachstehend, vielleicht für den einen oder anderen eine Entscheidungshilfe, die Sachen, die ich mir bestellt habe. Voraus schicken möchte ich, dass ich meine Fräse etwas größter dimensioniert habe. Das Standard-Maße im „Komplett-Kit“ der Shapeoko 2 ist mit einer Stellfläche von ca. 50 x 50 cm ausgelegt. Ich möchte meine Fräse mit einer Stellfläche von 90 x 50 cm, wobei die 90 cm die Breite der Maschine sein sollen. Dazu sollte man vielleicht noch erwähnen, dass man ca. 20 cm pro Achse abziehen muss, so dass bei meiner Fräse eine Arbeitsfläche von ca. 70 x 30 cm rauskommen sollte. Das ist aber momentan noch Theorie und ich bin mal gespannt, wie es dann in der Praxis aussieht.

Nachfolgende, die Sachen, die ich bestellt habe.

Artikel Pos. Art-Nr. Menge Preis Summe
ShapeOko2 Kit Komplett-Kit 1 SW10006.2 1 649,00EUR 649,00 EUR
ShapeOko2 Kit Komplett-Kit
MakerSlide, natur 2 SW10002 2 10,00EUR 20,00 EUR
MakerSlide, natur
HTD-3M Zahnriemen Breite 9 mm 3 SW10019 1 19,80EUR 19,80 EUR
HTD-3M Zahnriemen Breite 9 mm
Z-Achsen Upgrade Kit Upgrade-Kit 4 SW10106.1 1 39,95EUR 39,95 EUR
Z-Achsen Upgrade Kit Upgrade-Kit
Aluprofil 20 x 20 mm 5 SW10032 2 14,40EUR 28,80 EUR
Aluprofil 20 x 20 mm

Ich warte ich mal die kommenden 1 – 2 Wochen ab, denn solange dauert ca. die Lieferung. Was aber für mich nicht weiter schlimm ist, da ich momentan eh gerade nicht Zeit habe. 😉

Scheppach TS2010: Umbau Absaughaube

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Ich hab es bestimmt schon mehrfach erwähnt, dass ich recht happy mit meiner Tischkreissäge von Scheppach bin. Allerdings finde ich immer wieder Verbesserungsmöglichkeiten, die ich dann auch versuche umzusetzen. 
So hat mich schon länger genervt, dass wenn ich einen verdeckten Schnitte (Nut) machen wollte, nicht nur die Absaughaube entfernen, sondern anschliessend auch noch den Spaltkeil versenken muss.

Nach einigem Überlegen, ist mir einfallen, ich könnte ja die Absaughaube an einem „Galgen“ befestigen, der die Haube höhenverstellbar macht. Da ich auch die Tischverbreitung habe, kann ich diesen „Galgen“ im äussersten rechten Bereich des Maschinentisches befestigen und dann bleibt mir immer noch genügend Platz für die meisten meiner Werkstücke. Sollte ich doch mal was breiteres zu schneiden haben, so soll die Halterung demontierbar sein.

Damit ich den „Galgen“ noch selber bauen und bearbeiten kann, aber doch mehr Stabilität bekomme, hab ich mich dazu entschlossen, dass ich diesen aus Alu-Vierkantstanden (nicht Rohre, die innen hohl sind) baue.

Ich hab mir einige dieser Alustangen schicken lassen und habe diese mit meiner Kappsäge abgelängt.

Preis: Derzeit nicht verfügbar

Zum Schneiden der Aluprofile verwende ich folgendes Kreissägeblatt, welches ich im Sauter-Shop bestellt habe:

Kreissägeblatt HM 250 x 3,5/3,0 x 30 mm, Z=80
https://www.sautershop.de/kreissaegeblatt/kreissaegeblatt-br-235-260/kreissaegeblatt-br-250-x-30mm/speziell-fuer-br-ne-metalle/22367/kreissaegeblatt-hm-250-x-3-5-3-0-x-30-mm-z80
Kreissägeblatt HM – für Kappsägen – für Alu & NE-Metalle
Artikelnummer: FR-LU5D-0800
Preis: ca. 76,00 EUR

Die Eckverbindungen der Aluprofile hab ich mittels M-Schrauben und selbst geschnittenen Profilen realisiert und ich war ehrlich gesagt überrascht, dass es so gut ging und auch soviel Stabilität brachte.

Das Langloch, welches ich zur Höhenstellung der Absaughaube brauchte, hab ich von einem Bekannten machen lassen, der Schlosser ist. Siehe Bild oben.

Absaugung für Tischfräse gebaut

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Bei mir kommt es sehr häufig vor, dass ich nicht mit dem (selbergebauten) Parallelanschalg meiner Tischfräse arbeite, sondern mit den Anlaufringen, die auf vielen Fräsern montiert sind. Und da ist es recht praktisch, wenn man ziemlich viel Fläche des Frästisches zur Verfügung hat. Jetzt hatte ich nur noch das Problem, dass ich ohne Parallelanschlag auch keine Absaugung hatte. Da aber ohne Absaugung sehr schnell, sehr viel Holzspäne zusammen kommen, war das nur suboptimal für mich. 

Somit hab ich mich entschlossen, eine kleine Absaugungshilfe für meine Tischfräse zu bauen, mit der ich zum einen meinen Staubsauger-Schlauch aufnehmen, und zum anderen, diesen an der Fräse befestigen kann. Nachfolgend einige Fotos, mit denen ich diesen kleinen Helfer etwas erklären möchte.

Im Grunde handelt es sich hierbei um einen kleinen Kasten (ca. 10 x 10 cm vorne), der an der Rückseite den Staubsauger-Schlauch aufnehmen kann und ein paar Löcher besitzt, mit denen ich es am Frästisch befestigen kann.

Hier sieht man noch recht schön, dass ich die untere Kante etwas abgeflacht bzw. abgerundet habe, damit die Späne leichter ihren Weg finden.

Ansicht von oben: habe zwei Löcher mit denen ich mithilfe einer Schraube mit Sterngriff die „Absaugung“ am Frästisch befestigen kann. War eigentlich überrascht, dass ich mit diesen beiden Optionen eigentlich alle Bereich des Tisches erreiche und somit absaugen kann.

Ansicht von hinter: Hier sieht man die 35mm Bohrung, die ich für meinen Staubsaugerschlauch benötige. Das Brett dahinter hat dann nur eine 30mm Bohrung, damit der Schlauch nicht zu weit hinein rutschen kann.

Ach ja, meine Scheppach BS52 hat ja einen Frästisch aus Gußeisen (glaub ich) und da konnte ich recht einfach und bequem ein paar Löcher bohren und Gewinde rein schneiden (M8). Dort kann ich somit sehr schnell die Absaugung befestigen.

Oberflächenbehandlung meiner Wahl: PNZ Bienenwachsbalsam

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Heute möchte ich euch mal so ganz generell ein Produkt vorstellen, welches ich derzeit sehr gerne zur Oberflächenbehandlung meiner Holzwerkstücke verwenden. Gemeint ist der „PNZ Bienenwachsbalsam„.
Grundlage für diesen Balsam ist eine eine sauber geschliffene Holzoberfläche, wobei ich nicht mehr als ein 240er Schleifpapier verwenden. Ich hab schon im Internet gelesen, dass andere bis zur Körnung 400 schleifen, aber da hab ich keinen wirklichen Unterschied mehr in der Oberflächen-Qualität oder „Feinheit“ feststellen können.

Ich denke auch, das dieser Balsam aus Bienenwachs auch für den Hobby-Heimwerker ideal ist, weil sehr einfach zu verarbeiten ist. Ist das Werkstück erst einmal geschliffen, kann man einfach den Balsam mit einem Tuch (ich verwende oft auch einfach Papiertücher / Küchenrolle) auftragen.
Trägt man zu wenig auf, so merkt man dies recht schnell an den Stellen, die nicht glänzen. Zu viel kann man eigentlich nicht auftragen, weil einfach nur eine gewisse Menge vom Holz aufgenommen wird. Nach dem Auftrag des Bienenwachsbalsams warte ich dann für gewöhnen eine Dauer von 10 bis 30 Minuten und entferne dann mit einem frischen (Papier)Tuch den überschüssigen Balsam. Ist dies geschehen, so kann man das Werkstück ruhen lassen – ich für meinen Teil hab mit ca. 12 bis 14 Stunden recht gute Erfahrungen gemacht. 

Ist dann für einen die Oberfläche schon gut genug, dann kann man jetzt den Balsam „aufpolieren“. Ich hab mir zu diesem Zweck mal eine Bürste mit integrierten Lederläppchen besorgt und diese verleiht der Oberfläche dann einen seidigen Glanz. 
Man kann aber auch einfach nochmal eine Lage Bienenwachsbalsam auf das Werkstück auftragen  und bekommt dann natürlich eine etwas dickere Schicht. Diese dann auch wieder trocknen lassen und anschliessend bürsten. 

Die ganze Behandlung ist wirklich stressfrei und kann auch in einer „staubigen“ Werkstatt mal eben durchgeführt werden. Anders als beim Lackieren ist der Balsam da sehr genügsam und selbst wenn mal etwas Staub sich darauf ablegt, kann dieser dann mit dem Bürsten wieder entfernt werden. 
Auch muss man beim Auftragen mit dem Lappen nicht wirklich auf etwas aufpassen. Einfach die „Pampe“ drauf reiben und schauen, dass man jeden Teil des Werkstücks gut erwischt hat. Dabei ist es bei diesem Schritt auch noch egal, ob man mit oder gegen die Holzmaserung arbeitet. Erst beim Entfernen des überschüssigen Balsam achte ich darauf, dass ich mit der Holzstruktur arbeite.

Ausserdem finde ich es sehr angenehm, wenn dann meine Werkstatt nach Bienenwachs duftet – das ist mir viel lieber, als wenn ich mir irgendwelchen Lösungsmittel-Dämpfen zu tun habe.
Ich hoffe, ich konnte euch kurz die Vorteile dieses Produkt bzw. der grundsätzlichen Oberflächen-Behandlung mit Bienenwachs und Balsam vermitteln und es euch als Alternative zum Lackieren vorstellen.

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Noch ein Tipp:
Ist es in eurer Werkstatt recht kühl, dann stellt den Bienenwachsbalsam vorher etwas auf die Heizung oder an einem wärmeren Ort, da dann das Bienenwachs weicher wird und sich besser auftragen lässt. 😉

Woodster BS 52: Spindelarretierung umgebaut

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bildschirmfoto-2016-11-07-um-08-19-14Seit nun mehr 2-3 Jahren habe ich eine Tischfräsmaschine im Einsatz, weil ich mit der normalen Oberfräse und dem Führen von Hand bzw. den Einbau der Oberfräse in einen Frästisch an die Grenzen gestossen bin und es mich auch einfach immer nur genervt hat. Nachdem ich nicht genau wusste, wie oft ich die Tischfräse nutzen würde, habe ich mir damals ein sehr günstiges Modell ausgesucht (Woodster BS52) und wollte damit erst einmal meine Erfahrungen sammeln.

Die Maschine empfinde ich (vor allem für den Preis) gerade als Einstiegsmodell als gut und wer nicht jedes Wochenende damit professionell damit arbeiten möchte, sollte damit zu recht kommen. Klar gibt es bessere Maschinen auf dem Markt, aber für den „ambitionierten Bastler“ (und das meine ich jetzt im positiven Sinne) ist sie völlig ok.

Was mir aber schon gleich zu Beginn aufgefallen ist, ist dass die Spindelarretierung nicht gut gelöst ist. Zum einen ist sie relativ deppert zu erreichen und zum anderen nicht sonderlich stabil ausgelegt. Und bereits in der Garantiezeit musste ich meine Maschine tauschen, weil eben genau diese Arretierung hängen geblieben ist.

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Hier die Einzelteile der original Spindelarretierung. Und das Problem ist eigentlich das Teil im oberen Bildbereich. Man hätte auch vielleicht dies in einer stabileren Ausführung nachbauen und austauschen können, aber dafür mich in zu wenig „Metaller“.

Hier noch der Hinweis auf einen kurzen, aber trotzdem sehr guten Testbericht der Maschine (http://www.heimwerker-test.de/test/elektro-fraesen/woodster-tischfraese_bs_52_3911), der sich ziemlich mit meinen Erfahrungen deckt. Von dort sind auch die ersten beiden Bilder dieses Artikels.

Auf dem obigen Bild kann man sehr schön erkennten, wie sich Scheppach (Woodster ist die Billigmarke von Scheppach) die Arretierung vorstellt. In der Praxis ist das aber eher hinderlich. 

Und so war er vor kurzem bei mir so, dass beim Fräserwechsel wieder die Arretierung hängen blieb und ich somit die Maschine nicht mehr benutzen konnte. Nachdem das mittlerweile die Garantie vorbei war, legte ich mal selber Hand an.

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Man kann die vier Schrauben bei der Spindel lösen und dann die silberne Abdeckung entfernen. Darunter befindet sich eine Feder und ein Eisen-Stück, welches auf der einen Seite rund ausgespart ist und so die Drehung der Spindel ermöglicht, und an der anderen Seite enger ist und dort rastet die Spindel mit zwei abgeflachen Seiten ein. Soweit die Theorie. Allerdings hat dann die Spindel in diese Aussparung die für Arretierung etwas viel Spiel und das Eisenstück in nicht so stabil ausgelegt, so dass sich die Spindel dort zu viel bewegen kann und somit verkantet.

Nach einigem Hin- und Herüberlegen, was ich machen könnte, bin ich auf eine sehr einfach Lösung gekommen, die ich euch in den nächsten Zeilen vorstellen möchte.

Problem ist, dass man mit einem normalen Schraubenschlüssel nicht an die abgeflachten Spindelseiten kommt, weil dafür einfach kein Platz ist. Mein nächster Gedanke war ein „Winkel-Schraubenschlüssel“ (Maulweite 18 mm), aber diesen hab ich bei meinen üblichen Lieferanten nicht gefunden. Und einen vorhandenen Schraubenschlüssel biegen oder gar abschneiden und im rechten Winkel wieder zusammen schweißen, war mir dann auch zu wild.

Also kam ich auf die Idee, dass ich zwar die Funktionsweise des Schraubenschlüssels beibehalten wollte, aber die Zuführung musste anders passieren. Und da man nur „horizontal“ an die Spindel gut kam, musste der Schraubenschlüssel halt länger ausfallen. Und da ein normaler 18er Schraubenschlüssel zu klein war und ein 19er eigentlich schon wieder zu groß, musste ich mir da selber was bauen.

Da ich noch ein Flacheisen-Stück über hatte, hab ich mir dazu entschlossen, dass ich daraus einen passenden Schraubenschlüssen selber fertige.

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Ich habe mir die passenden Aussparung (ca. 18,5 mm) angezeichnet und mal grob mit meiner Eisen-Bandsäge ausgeschnitten und ein erster Test „fühlte“ sich schon ganz gut an. Ich habe den rund 40 cm langen „Schraubenschlüssel“ ohne die vordere Abdeckung wunderbar an die Spindel heran führen können und so war schnell klar, dass dies auch für die spätere Anwendung der beste Weg sein wird.

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Hier sieht man nochmal recht schön, wie ich den Schraubenschlüssel einsetzte, jedoch dann später unter der Guss-Arbeitsplatte.

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Und so wie dann die Anwendung mit dem fertigen Werkzeug aus. Hier ist auch schon wieder die vordere Abdeckung montiert, die ich einfach oben etwas ausgeschnitten habe, damit der Schraubenschlüssen Platz hat.

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Hier sieht man den Schraubenschlüssel, wie er ca. 10 cm aus der Fräsmaschine rausschaut. Das hab sich als gut bewiesen und durch den Ausschnitt in der vorderen Abdeckplatte fixiert sich das Werkzeug von selbst und ich muss ihn nicht halten.

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So sieht der fertige Schraubenschlüssel im Ganzen aus. Moment ist er noch unbehandelt und ich weiß auch garnicht, ob ich da überhabt noch was machen werde. Ich hab nur die hinteren Ecken abgerundet und die Kanten etwas geschliffen, damit er sich „besser anfühlt“.

Die beiden Schraubenschlüssel, die man für den Fräserwechsel benötigt, hab ich dann noch zu guter letzten mit Magneten an der Vorderseite der Machine befestigt, damit ich sie immer griffbereit habe, wenn ich sie braucht. Und mit diesem Umbau bzw. dieser Optimierung gefällt mir meine Tischfräsmaschine gleich wieder viel besser.

Scheppach TS2010 – Umbau für mehr Platz

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Ich kann es garnicht oft genug sagen, dass in einer wirklich kleine Werkstatt habe und immer wieder nach Möglichkeiten für neuen Stauraum suche. Neulich musste ich meine Tischkreissäge reparieren (Scheppach TS 2010: Antriebswelle hat Spiel / http://ostermeier.net/wordpress/2016/09/scheppach-ts-2010-antriebswelle-hat-spiel/ ) und dabei ist mir die Idee gekommen, dass ich im „Unterbau“ ja eigentlich relativ viel Platz verschwende und diesen zukünftig nutzen möchte.

In der nachfolgenden Bilderstrecke erkläre ich einfach mal, was ich gemacht habe. 

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Ziemlich genau so sieht meine Scheppach TS2010 auf. Ich habe auch das Untergestell und die Tischverbreiterung. Wobei im Untergestell nur „Luft“ ist.

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Als ich die eigentliche Tischkreissäge wegen der Reparatur der Welle eh runter gebaut hatte, habe ich bei der Gelegenheit auch gleich eine Seite geöffnet, was sehr leicht ging, weil ich nur (ich glaube) 8 Nieten der Scharniere aufbohren musste.

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Im nächsten Schritt habe ich aus MDF-Platten ein „U“ gebaut, welches genau in den frei gewordenen Hohlraum passt. „Hinten“ hab ich die MDF Platten durch den Boden etwas angeschraubt und „Vorne“ hab ich in das abgekantete Blech Links und Rechts ein paar Schrauben gedreht.

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Detailaufnahme: Verschraubung mit Blech.

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Da die Scheppach-Kreissäge nach „unten offen“ ist, damit das übrige Sägemehl nicht in der Maschine verbleibt, hab ich mir gedacht, ich baue dort einen kleinen Schubladen hin, in dem das Sägemehl aufgefangen wird und so nicht auf die Sachen fällt, die ich darunter lagere. Ich muss dann nur hin und wieder dran denken, dass ich den Schubladen aussauge. 😉

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Dafür hab ich günstige Vollauszüge mit 45 cm aus dem Internet verwendet. Kostenpunkt pro Seite ca. 6 EUR.

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So schaut das Ganze aus, wenn wieder alles zusammen gebaut ist. Erster, kurzer Praxistest ist gut verlaufen und ich bin soweit zufrieden. Bei den kommenden Werkstatt-Projekten muss ich dann mal Langzeit-Erfahrungen sammeln.

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Scheint alles gut zu funktionieren. Sägemehl wird aufgefangen und die Werkzeugkoffer darunter bleiben sauber.

Freud 4mm Nutfräser – Erster Eindruck

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kreissaegeblattWie neulich in einem Post erwähnt (Kreissägeblatt zum Schneiden von Nuten (Flachzahn) / http://ostermeier.net/wordpress/2016/10/kreissaegeblatt-zum-schneiden-von-nuten-flachzahn/ ) habe ich nun „endlich“ ein Kreissägeblatt für meine Scheppach TS2010 gefunden, welches wirklich und nur einen Flachzahn aufweist – und sinnigerweise Nutsäger heisst.

Dieses habe ich ja beim „Sauter-Shop“ bestellt (www.sautershop.de) und ich wollte euch hier kurz und bündig meine ersten Eindrücke vermitteln.
Die Bestellung war am nächsten Tag (war ein Samstag) beim mir ihm Haus, was mich echt überrascht hat. Da kann ich die Leute von Sauter nur loben. Das Sägeblatt selbst hab ich mal ein paar mal fotografiert und scheib dort meinen „Senf“ dazu.

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Wie schon mehrmals erwähnt, hab ich das Freud-Sägeblatt in der 4mm dicken Ausführung bestellt und da macht schon einen sehr, sehr massiven Eindruck.

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Ich hab hier mal probiert die Sägezähne abzufotografieren und wie man vielleicht erkennen kann, besitzt dieser „Nutscheider“ wirklich nur eine Bestückung mit „Flachzähnen“.

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Hier nochmals ein Foto von der „anderen Seite“ (als von „Vorne“).

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Hier die Lasergravur mit dem „technischen Daten“. 180mm Durchmesser, 4 mm Stärke oder Dicke (Zahnbreite), 3,0mm Blattkörperdicke, 30mm Aufnahme-Bohrung und 24 Zähne.

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Und hier noch ein paar Infos zur „Zahnform“.

Ich hoffe, ich hab am kommenden Wochenende Zeit, dass ich den „Nutschneider“ mal ausprobiere und euch meine Erfahrungen damit mitteilen kann. Bin echt schon gespannt. 😉

Kreissägeblatt zum Schneiden von Nuten (Flachzahn)

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kreissaegeblattSeit längerem bin ich auf der Suche nach einem Kreissägeblatt für meine Scheppach TS2010, mit dem ich Nuten schneiden kann. Ok, man könnte jetzt sagen, dass man dies ja grundsätzlich mit jedem Sägeblatt erledigen kann, aber ich bin da etwas „speziell“. Denn meine „normalen Kreissägeblätter“ haben alle einen Wechselzahn und wenn man damit eine Nut schneidet, dann bleibt in der Mitte des Sägeschnittes etwas vom Holz stehen, quasi das, was nicht von den beiden Zahnspitzen erfasst werden kann. Diese „Spitze“ kann schon mal 0,3-04 mm ausmachen und ist dann soviel, dass man unter Umständen keinen schönen Zusammenschluss der zwei Holzteil hat. 
Ich hab dann in der Vergangenheit immer mal wieder mit dem Stemmeisen nachgearbeitet, aber das funktioniert nur so „olala“.
Darum bin ich seit längerem auf der Suche nach einem Kreissägeblatt, welches einen „wirklichen“ Flachzahn besitzt. Das ist irgendwie garnicht so einfach und erst dachte ich, dass Keissägeblätter für NE-Materialen (Nicht-Eisenmaterial wie zum Beispiel für Alu) passen wären, da diese einen Flach- und Trapezzahn im Wechsel haben. Doch wenn man sich diese Sägeblatter genauer anschaut, dann erkannt man, dass der Flachzahn ca. 0,3 Millimeter „tiefer“ (oder kürzer) ist, als der Trapezzahn. Somit würde hier bei einer Nut in den Ecken der Nut kleine schräge Flanken stehen bleiben und dass ich (meiner Meinung nach) auf keine Verbesserung zu der Nut, die mit dem Wechselzahn-Blatt geschnitten wurde. 

Um es kurz zu machen, ich bin jetzt fündig geworden und das beim Onlineshop vom „SauterShop“(www.sautershop.de). Dieser Werkzeughandel ist mit schon länger bekannt und in positiver Erinnerung. Doch beim Stöbern durch den Onlineshop konnte ich selbst leider auch kein passendes Sägeblatt finden. Etwas enttäuscht habe ich dann mit dem „Sauter-Support“ Kontakt aufgenommen und diese haben mit recht fix folgende Artikel empfohlen.

Im Grunde unterscheiden sich die beiden Sägeblätter nur in der Dicke. Das eine ist 3, das ander 4 Millimeter breit. Ich hab mit jetzt mal das mit 4 Millimeter bestellt und bin jetzt schon mal richtig gespannt, wenn dieses eintrifft.

Denn wenn das Sägeblatt hält, was die Beschreibung verspricht, dann wäre das die Grundlage für folgendes Projekt:

Sollte von euch jemand dabei sein, dem der „SauterShop“ nichts sagt, für den schreibe ich nachfolgende mal die Kontaktdaten aus und kann euch den nur wärmstens weiter empfehlen.

Noch Stauraum in meiner Werkstatt gefunden

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Ich glaube, ich hab schon des öfteren hier erwähnt, dass ich nicht über die größte Werkstatt verfüge. Eigentlich muss ich sie sogar als klein – also zu klein – bezeichnen. Und da tendenziell die Sachen in meiner Werkstatt immer mehr werden, bin ich auch permanent auf der Suche nach Lösungen, wie ich noch irgendwo Platz schaffen kann.

Und neulich ist mir da ein sehr gute Idee gekommen, wo ich noch etwas Platz hätte. Nämlich im „Unterbau“ meiner Scheppach TS 2010 Kreissäge. Ich hab mir damals, als ich mit die Tischkreissäge zugelegt habe, auch das Untergestell von Scheppach dazu gekauft. Das ist auch völlig in Ordnung, aber da ich diese nur bei mir in der Werkstatt einsetze, benötige ich die Klappfunktion dieses Untergestells nicht.
Darum habe ich mich entschloss, das Gehäuse auf einer Seite zu öffnen und dort noch irgendwelche Werkzeugkoffer zu lagern.

Derzeit bin ich soweit, dass ich den Platz geschaffen habe, aber diesen noch etwas „auskleiden“ möchte, damit es etwas professioneller aussieht. Des weiteren möchte ich auch schon eine kleine Schublade einbauen, in diese das Sägemehl fallen kann und nicht da eingestellte Werkzeug verschmutzt.

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