Scheppach TS2010 – Umbau für mehr Platz

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Ich kann es garnicht oft genug sagen, dass in einer wirklich kleine Werkstatt habe und immer wieder nach Möglichkeiten für neuen Stauraum suche. Neulich musste ich meine Tischkreissäge reparieren (Scheppach TS 2010: Antriebswelle hat Spiel / http://ostermeier.net/wordpress/2016/09/scheppach-ts-2010-antriebswelle-hat-spiel/ ) und dabei ist mir die Idee gekommen, dass ich im „Unterbau“ ja eigentlich relativ viel Platz verschwende und diesen zukünftig nutzen möchte.

In der nachfolgenden Bilderstrecke erkläre ich einfach mal, was ich gemacht habe. 

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Ziemlich genau so sieht meine Scheppach TS2010 auf. Ich habe auch das Untergestell und die Tischverbreiterung. Wobei im Untergestell nur „Luft“ ist.

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Als ich die eigentliche Tischkreissäge wegen der Reparatur der Welle eh runter gebaut hatte, habe ich bei der Gelegenheit auch gleich eine Seite geöffnet, was sehr leicht ging, weil ich nur (ich glaube) 8 Nieten der Scharniere aufbohren musste.

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Im nächsten Schritt habe ich aus MDF-Platten ein „U“ gebaut, welches genau in den frei gewordenen Hohlraum passt. „Hinten“ hab ich die MDF Platten durch den Boden etwas angeschraubt und „Vorne“ hab ich in das abgekantete Blech Links und Rechts ein paar Schrauben gedreht.

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Detailaufnahme: Verschraubung mit Blech.

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Da die Scheppach-Kreissäge nach „unten offen“ ist, damit das übrige Sägemehl nicht in der Maschine verbleibt, hab ich mir gedacht, ich baue dort einen kleinen Schubladen hin, in dem das Sägemehl aufgefangen wird und so nicht auf die Sachen fällt, die ich darunter lagere. Ich muss dann nur hin und wieder dran denken, dass ich den Schubladen aussauge. 😉

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Dafür hab ich günstige Vollauszüge mit 45 cm aus dem Internet verwendet. Kostenpunkt pro Seite ca. 6 EUR.

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So schaut das Ganze aus, wenn wieder alles zusammen gebaut ist. Erster, kurzer Praxistest ist gut verlaufen und ich bin soweit zufrieden. Bei den kommenden Werkstatt-Projekten muss ich dann mal Langzeit-Erfahrungen sammeln.

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Scheint alles gut zu funktionieren. Sägemehl wird aufgefangen und die Werkzeugkoffer darunter bleiben sauber.

Freud 4mm Nutfräser – Erster Eindruck

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kreissaegeblattWie neulich in einem Post erwähnt (Kreissägeblatt zum Schneiden von Nuten (Flachzahn) / http://ostermeier.net/wordpress/2016/10/kreissaegeblatt-zum-schneiden-von-nuten-flachzahn/ ) habe ich nun „endlich“ ein Kreissägeblatt für meine Scheppach TS2010 gefunden, welches wirklich und nur einen Flachzahn aufweist – und sinnigerweise Nutsäger heisst.

Dieses habe ich ja beim „Sauter-Shop“ bestellt (www.sautershop.de) und ich wollte euch hier kurz und bündig meine ersten Eindrücke vermitteln.
Die Bestellung war am nächsten Tag (war ein Samstag) beim mir ihm Haus, was mich echt überrascht hat. Da kann ich die Leute von Sauter nur loben. Das Sägeblatt selbst hab ich mal ein paar mal fotografiert und scheib dort meinen „Senf“ dazu.

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Wie schon mehrmals erwähnt, hab ich das Freud-Sägeblatt in der 4mm dicken Ausführung bestellt und da macht schon einen sehr, sehr massiven Eindruck.

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Ich hab hier mal probiert die Sägezähne abzufotografieren und wie man vielleicht erkennen kann, besitzt dieser „Nutscheider“ wirklich nur eine Bestückung mit „Flachzähnen“.

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Hier nochmals ein Foto von der „anderen Seite“ (als von „Vorne“).

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Hier die Lasergravur mit dem „technischen Daten“. 180mm Durchmesser, 4 mm Stärke oder Dicke (Zahnbreite), 3,0mm Blattkörperdicke, 30mm Aufnahme-Bohrung und 24 Zähne.

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Und hier noch ein paar Infos zur „Zahnform“.

Ich hoffe, ich hab am kommenden Wochenende Zeit, dass ich den „Nutschneider“ mal ausprobiere und euch meine Erfahrungen damit mitteilen kann. Bin echt schon gespannt. 😉

Kreissägeblatt zum Schneiden von Nuten (Flachzahn)

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kreissaegeblattSeit längerem bin ich auf der Suche nach einem Kreissägeblatt für meine Scheppach TS2010, mit dem ich Nuten schneiden kann. Ok, man könnte jetzt sagen, dass man dies ja grundsätzlich mit jedem Sägeblatt erledigen kann, aber ich bin da etwas „speziell“. Denn meine „normalen Kreissägeblätter“ haben alle einen Wechselzahn und wenn man damit eine Nut schneidet, dann bleibt in der Mitte des Sägeschnittes etwas vom Holz stehen, quasi das, was nicht von den beiden Zahnspitzen erfasst werden kann. Diese „Spitze“ kann schon mal 0,3-04 mm ausmachen und ist dann soviel, dass man unter Umständen keinen schönen Zusammenschluss der zwei Holzteil hat. 
Ich hab dann in der Vergangenheit immer mal wieder mit dem Stemmeisen nachgearbeitet, aber das funktioniert nur so „olala“.
Darum bin ich seit längerem auf der Suche nach einem Kreissägeblatt, welches einen „wirklichen“ Flachzahn besitzt. Das ist irgendwie garnicht so einfach und erst dachte ich, dass Keissägeblätter für NE-Materialen (Nicht-Eisenmaterial wie zum Beispiel für Alu) passen wären, da diese einen Flach- und Trapezzahn im Wechsel haben. Doch wenn man sich diese Sägeblatter genauer anschaut, dann erkannt man, dass der Flachzahn ca. 0,3 Millimeter „tiefer“ (oder kürzer) ist, als der Trapezzahn. Somit würde hier bei einer Nut in den Ecken der Nut kleine schräge Flanken stehen bleiben und dass ich (meiner Meinung nach) auf keine Verbesserung zu der Nut, die mit dem Wechselzahn-Blatt geschnitten wurde. 

Um es kurz zu machen, ich bin jetzt fündig geworden und das beim Onlineshop vom „SauterShop“(www.sautershop.de). Dieser Werkzeughandel ist mit schon länger bekannt und in positiver Erinnerung. Doch beim Stöbern durch den Onlineshop konnte ich selbst leider auch kein passendes Sägeblatt finden. Etwas enttäuscht habe ich dann mit dem „Sauter-Support“ Kontakt aufgenommen und diese haben mit recht fix folgende Artikel empfohlen.

Im Grunde unterscheiden sich die beiden Sägeblätter nur in der Dicke. Das eine ist 3, das ander 4 Millimeter breit. Ich hab mit jetzt mal das mit 4 Millimeter bestellt und bin jetzt schon mal richtig gespannt, wenn dieses eintrifft.

Denn wenn das Sägeblatt hält, was die Beschreibung verspricht, dann wäre das die Grundlage für folgendes Projekt:

Sollte von euch jemand dabei sein, dem der „SauterShop“ nichts sagt, für den schreibe ich nachfolgende mal die Kontaktdaten aus und kann euch den nur wärmstens weiter empfehlen.

Noch Stauraum in meiner Werkstatt gefunden

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Ich glaube, ich hab schon des öfteren hier erwähnt, dass ich nicht über die größte Werkstatt verfüge. Eigentlich muss ich sie sogar als klein – also zu klein – bezeichnen. Und da tendenziell die Sachen in meiner Werkstatt immer mehr werden, bin ich auch permanent auf der Suche nach Lösungen, wie ich noch irgendwo Platz schaffen kann.

Und neulich ist mir da ein sehr gute Idee gekommen, wo ich noch etwas Platz hätte. Nämlich im „Unterbau“ meiner Scheppach TS 2010 Kreissäge. Ich hab mir damals, als ich mit die Tischkreissäge zugelegt habe, auch das Untergestell von Scheppach dazu gekauft. Das ist auch völlig in Ordnung, aber da ich diese nur bei mir in der Werkstatt einsetze, benötige ich die Klappfunktion dieses Untergestells nicht.
Darum habe ich mich entschloss, das Gehäuse auf einer Seite zu öffnen und dort noch irgendwelche Werkzeugkoffer zu lagern.

Derzeit bin ich soweit, dass ich den Platz geschaffen habe, aber diesen noch etwas „auskleiden“ möchte, damit es etwas professioneller aussieht. Des weiteren möchte ich auch schon eine kleine Schublade einbauen, in diese das Sägemehl fallen kann und nicht da eingestellte Werkzeug verschmutzt.

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Scheppach TS 2010 – technische Motoren-Infos

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Nachdem ich meine Scheppach-Kreissäge neulich mal aufgeschraubt hatte (anderer Artikel), hab ich mir gedacht, ich mal mal ein Foto von den „Technischen Daten“ des Motors, für den Fall, wenn dieser mal ausgetauscht werden muss, damit ich da gleich die passenden Daten dann zur Hand habe. Aber ich hoffe, dass das noch in einer fernen Zukunft liegt. 😉
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Scheppach Tischkreissäge TS2010 macht Geräusch

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scheppach_ts2010Neulich ist mir bei meiner Scheppach Tischkreissäge TS2010 (gekauft 2012) aufgefallen, dass sie Geräusche macht, die sie bis zu dem Zeitpunkt nicht gemacht hat. Es hörte ich für mich so an, als würde irgendwo ein dünner Holzabschnitt an einem beweglichem Teil der Kreissäge angehen. Die Funktion war dadurch nicht eingeschränkt, so dass ich mir das mal anschauen wollte, wenn ich Zeit dafür hätte.

Am vergangenen Wochenende war es nun soweit und ich hab die Scheppach-Kreissäge „umgedreht“ und aufgeschraubt. Dabei musste ich feststellen, dass sich in der Maschine ziemlich viel Staub an allem möglichen und unmöglichen Stellen gesammelt hatte, so dass ich mich erst einmal dazu entschloss, das „Innenleben“ gründlich zu reinigen.
Die großen Staubansammlungen habe ich mit dem Staubsauber entfernt und als ich der Meinung war, ich habe den meisten Staub erwischt, hab ich mit der Druckluft (und dem Staubsauger) weiter gemacht und dabei noch viel, viel mehr Staub aus der Maschine geholt.
Irgendwann war dann die Reinigungsaktion beendet und die Maschine war wieder wunderbar sauber innen. Nun konnte ich mich daran machen, den Geräuschen auf den Zahn zu fühlen. Dabei musste ich zum einen feststellen, dass die Geräusche immer noch da waren, aber nicht mehr so deutlich. Wenn ich jedoch am Kreissägeblatt drehte, waren sie etwas zu hören. Ich war mir aber zu diesem Zeitpunkt nicht sicher, ob der Motor oder die Welle die Geräusche verursachten. Also hab ich mal den Zahnriemen ausgehängt und konnte dann am Motor selbst keinerlei Geräusche wahrnehmen.

Wenn ich jedoch an der Welle drehte, konnte ich war hören und stellte dann auch fest, dass die Scheibe, auf die der Zahnriemen aufgezogen wird, und die eigentliche Welle, die zur Aufnahme des Kreissägeblattes führt, etwas Spiel hatte. 
Da diese Welle etwas kompliziert in der Maschine verbaut ist, hab ich an diesem Punkt abgebrochen (mir ging auch die Zeit aus) und habe beschlossen, dass ich weiter beobachten werden. Sollte das Spiel der Welle bzw. die Geräusche zunehmen, dann muss ich weiter schauen, was man da noch machen könnte. Ersatzteile sollten/dürften hoffentlich nicht das Problem sein.

Holzbild: Sehr persönliches Kreuz zur Firmung

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Im nächsten Monat hat eine Verwandte von uns Firmung und dort ist meine Frau deren Firmpatin. Ich für meinen Teil hab mir gedacht, dass ein persönliches Geschenk schon sein sollte, da es doch ein recht wichtiger Anlass ist. Relativ schnell war der Entschluss gefasst, dass es wieder eines meiner Holzbilder werden sollte. 
Sie dazu evtl. auch: http://ostermeier.net/wordpress/2014/12/fotos-laserausdrucke-auf-holz-uebertragen/

Nur wollte mir kein passendes Motiv einfallen. Was tut man in so einem Fall – richtig: Man befragt Google.

Und dabei sind mir folgende Motive aufgefallen und diese habe ich jetzt mal aufgegriffen und die „Kreuzform“ mit eigenen Begriffen nachgebaut.

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Und raus gekommen ist jetzt folgendes. Ich hab wieder einmal zwei Exemplare gemacht – für dein Fall, dass ich bei einem den Toner durch rubble – und nach dem nun beiden was geworden sind, habe ich eines davon als Kreuz ausgeschnitten.

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Ich finde irgendwie, dass beide Werke ihren Reiz haben und ich muss mich demnächst dann noch entscheiden, welches wir verschenken. Das andere bekommen einfach mal die Eltern des Firmlings. 

Selbst gebauter Anschlag für meine Tischfräse

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3f4ce7f187Ich habe mir vor einiger Zeit eine Tischfräse von der Firma Scheppach gekauft (Modell HF50, http://goo.gl/jubJ9C) und bin grundsätzlich damit auch sehr zufrieden. Es ist schon was anderes, ob man eine normale Oberfräse mit der Hand führt, oder aber das Werkstück über den Frästisch schieben kann. Das macht alles schon einen viel solideren Eindruck und die Maschine hat auch deutlich mehr Leitung, als die Oberfräse, die ich bislang hatte. Siehe dazu evtl. auch: 
http://ostermeier.net/wordpress/2016/03/umbau-einer-oberfraese-auf-einen-bohrstaender-inbetriebnahme-und-erste-erfahrungen/

Was mit an der Scheppach hf50 nicht so gefallen hat, war deren Längsanschlag. Mit dem wurde ich einfach nicht wirklich warm und auch die Präzision war mir etwas zu gering. Darum habe ich mich entschieden, dass ich mir einen eigenen, neue Anschlag selber bauen wollte. 
Mir waren folgende Punkte wichtig und flossen in die Plangen ein:

  1. Ich brauchte keinen in der tiefe verstellbaren „hinteren“ Anschlag, da die mit der Fräse nicht „abrichte“. Mir war hingegen wichtig, dass der Anschlag durch geht, sprich aus einem Stück gemacht ist, war eine durchgehend plane Fläche schafft und mehr Stabilität bringt.
  2. Die Tiefenverstellung war beim Originalanschlag schon etwas fummelig und nicht sonderlich solide ausgeführt. Daher habe ich diese werkseitige Konzept umgeschmissen und mittels M8 Gewinde, die ich direkt in die Tischfräsplatte eingebracht habe, deutlich „freundlicher“ und stabiler gemacht. Leider habe ich davon keine Fotos, aber vielleicht kann ich diese noch nachreichen.
  3. Ein vernünftiger Anschluss für die Absaugung, in meinem Fall ist das nur ein Staubsauger, sollte her.

Nachfolgend ein paar Bilder, die ich kommentiere und erkläre, was ich mir dabei gedacht habe.

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Hier sieht man die Unterseite des fertigen Anschlag, welche aus einer 10 mm Siebdruckplatte gemacht ist. Diese Stück Plattenmaterial hatte ich noch übrig und mir gefiel, dass diese auf dem Frästisch gut zu verschieben war und ziemlich robust auf mich wirkte. In diese Platte habe ich zwei Langlöcher eingebracht, durch die dann die M8 Schrauben (mit Sterngriff) in die Tischplatte geschraubt werden (natürlich mit Beilagscheibe).

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Hier sieht man den fertigen Anschlag von vorne. Gut zu erkennten, die 18mm Multiplex-Platte, die komplette durch geht und nur die Aussparung für den Fräser hat. Von irgendeinem alten Anschlag hatte ich noch die beiden Niederdruck-Kämme, die ich einfach mal montiert habe. Zum Wegwerfen waren sie mir einfach zu schade.

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Hier die Rückseitige-Ansicht des Anschlags. Zu erkennen die „Kiste“ für die Absaugung, die ich einfach aus 18 mm Leimholz gefertigt habe und die 35mm Bohrung für den Staubsauger-Schlauch. Auch gut zu erkennen die Flügelschrauben für die Niederdruck-Kämme.

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Hier noch die Aufnahme für meinen Staubsauger-Schlauch, der dann als Absaugung dient. Durch die beiden Leimholzplatten habe ich ein 35mm Sackloch gebohrt, welches ca. 6-7mm Material stehen lässt. Dieses restliche Material habe ich dann mit einem 30mm Forstner-Bohrer durchbohrt und so kann ich den Schlauch in das Loch stecken und es kann nicht zu tief rein rutschen.

Alles in allem bin ich mit dem neuen Anschlag für meine Tischfräse sehr happy und bin mal gespannt, wie er sich in der Zukunft bewährt. Ich habe den Anschlag bewusst simpel gehalten, weil ich vielleicht noch die eine oder andere Modifizierung vornehmen muss/möchte.  In Summe würde ich sagen, dass ich ca. 2 Stunden Arbeit in den Anschlag investiert habe. Das Material fang sich komplett in meiner Reste-Box 😉

T-Nutschienen von INCRA im ersten Einsatz

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Wie schon vor ein paar Tagen erwähnt, habe ich mit so eine Art „Starter-Pack“ von T-Nutschienen von INCRA bei feinewerkzeuge.de (http://ostermeier.net/wordpress/2016/03/t-nut-schienen-von-incra/) bestellt und hatte  am vergangenen Wochenende Zeit, dass ich diese in mein „Oberfräse-auf-Bohrständer-Projekt“ anbauen konnte. 

Nachstehende ein paar Bilder mit Text vom Handling und meinen Erfahrungen dazu.

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So sah bislang meine Oberfräse auf dem Bohrständer aus und ich war grundsätzlich mit der Funktion zufrieden, jedoch wollte ich noch einen vernünftigen Anschlag haben. Bei meiner richtigen Ständerbohrmaschine habe ich mittels eines T-Nutfräsers und dazu passenden Schrauben dies realisiert, aber so richtig zufrieden war ich damit nicht.

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Wie ihr auf dem obigen Bild erkennen könnt, habe ich eine 18 mm Multiplexplatte als Opferplatte auf den Metallfuss des Bohrständers montiert, damit ich einfach nicht ins Eisen fräse. Da die INCRA Schienen aber ca. 15 mm hoch sind, würde von meiner Multiplexplatte nicht mehr viel stehen bleiben. Darum habe ich mir für die beiden Seite noch zwei kleinere Multiplexplatten hergerichtet, die dich dort zur Verstärkung angebracht habe.

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Die beiden Platten habe ich einfach von unten mit SPAX und Leim an der „Hauptplatte“ befestigt.

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Dann habe ich mit der Tischkreissäge die Nuten für die Schienen gesägt. Da kann man ja gleich beide Seiten auf einmal machen, da (normalerweise) man den gleichen Abstand vom Rand hat.

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So sah dann die Grundplatte mit den fertig geschnittenen Nuten aus. Leider sind mir die Ausschnitte etwas (ca. 1 mm) zu breit geworden, so dass die INCRA Schnienen etwas Spiel haben, was aber für die spätere Verwendung tatsächlich bedeutungslos ist. Ist eher nur ein Knacks am eigenen Ego.

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Pro-Tipp: Ich hab dann noch den „Grund“ der Nut mit einen Fräser und der Oberfräse glatt gemacht, da durch die vielen Schnitte mir der Kreissäge lauter kleine „Hubbel“ dort waren, die so hoch waren, dass die Schienen etwas übergestanden sind. Ich glaube, beim nächsten Einsatz dieser Schienen, verwende ich gleich die Oberfräsen-Lösung, noch dazu, weil ich einen Fräse habe, der sehr genau die Breite der Schienen hat.

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Ich habe mit einen einfach INCRA T-Nutschiene mit einer ungefähren Länge von 91 cm bestellt. Nun gings daran, dass ich von dieser Schiene mir zwei Teile ablängte, die ich für meinen Bohrständer benötigte. Solche Sachen erledige ich am liebsten mit meiner kleinen Bandsäge für Metall.

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Die Schienen passen und sind auch schon mit den beiliegenden Rundkopf-Spax befestigt. Die Löcher dafür sind in den T-Nutschienen bereits vorgesehen und sind im Abstand von 3″ vorhanden, was ca. einem Abstand von 76mm entspricht. Nachdem aber meine Schienen nicht so lang sind, hab ich jede Schiene nur mit zwei Schrauben befestigt, was locker reicht.

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Jetzt hab ich mir noch, ebenfalls aus Multiplex, eine Anschlagsschiebe zurecht geschnitten und dort zwei Löcher gebohrt, durch die dann die Schrauben für die Schienen passen. Den Abstand der Löcher kann man sich gut anzeichnen, weil die INCRA Schieben in der Mitte eine „Markierung“ haben. Der Bohrdurchmesser für die Schrauben lag bei mir bei 7mm.

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Jetzt noch die Schrauben und „Sterngriffe“ aus dem bestellten Schraubenset ausgepackt und montiert. Passt alles wunderbar zusammen.

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Hier noch eine Komplettansicht auf die Grundplatte mit Schienen, sowie dem Anschlag. Bin sehr zufrieden mit dieser Lösung und werde diese Schienen bestimmt auch in der Zukunft gerne wieder verwenden.

T-Nut-Schienen von INCRA

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incra-built-it-knobs1aIch hab festgestellt, dass ich immer mehr ein Fan von feinewerkzeuge.de werden und hab mir nun kürzlich ein paar T-Nut-Schienen von INCRA dort wieder bestellt. Wie schon erwähnt experimentiere ich gerade mit einer Oberfräse auf einem Bohrständer und dafür brauche ich noch einen verschiebbaren Anschlag.

Das war Grund genug, um mal die T-Nut-Schienen von INCRA auszuprobieren (http://www.feinewerkzeuge.de/t-track.html). Bestellt und geliefert sind sie bereits, die handwerkliche Umsetzung muss ich aber erst noch machen. Davon berichte ich dann wieder, wenn es soweit ist.

Im Vorfeld wollte ich euch aber mitteilen, was ich bestellt habe:

  • T-Nut Schiene einfach (INCRA T-Track Regular)
    Diese T-Nut Schienen sind so bemessen, daß sie 1/4 inch Gewindeschrauben mit Sechskantkopf aufnehmen. Nicht geeignet sind metrische Schrauben, da die hexagonalen Köpfe der metrischen Schrauben mit 6 mm Gewinde nur einen Durchmesser von 10 mm haben – erforderlich sind aber 11 mm, wie beim zölligen 1/4 inch Grobgewinde. Wir empfehlen die hier angebotenen Verschraubungen.
    Einfache Montage durch vorgebohrte Befestigungslöcher (Durchmesser 3/16 inch (4,8 mm) im Abstand von 3 inch (76 mm) und mitgelieferte Schrauben. Hergestellt aus harteloxiertem Aluminium.
    Anmerkung:
    Ich habe mir mal die Schiene in einer Länge von 36 Inch bzw. 914mm bestellt. Von dieser Schiene möchte ich mir dann die passenden Längen ablängen.
  • Set Drehknöpfe mit Verschraubung (INCRA Build-It Knobs)
    Auf einfache Weise können Sie damit selbstgebaute Anschläge und Vorrichtungen in den T-Nut Schienen des INCRA Built-It Systems fixieren. Die mitgelieferten Schrauben sind auf bis zu 25 mm dickes Material ausgelegt.
    Lieferumfang: 8 Stück
    Gewinde: zölliges Grobgewinde UNC 1/4 inch
    Gesamtlänge der Schrauben: 42 mm (1.65 inch)

Umbau einer Oberfräse auf einen Bohrständer – Inbetriebnahme und erste Erfahrungen

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Vor kurzem habe ich euch noch hier geschrieben, dass ich evtl. am Überlegen bin, dass ich eine meiner Oberfräsen auf einen Bohrständer umbauen möchte.
(Siehe auch: http://ostermeier.net/wordpress/2016/03/ueberlegung-umbau-bosch-oberfraese-auf-bohrstaender/)

Diese Überlegung hab ich mittlerweile in die Tat umgesetzt und möchte euch hier kurz ein paar Erfahrungen von der Inbetriebnahme und den ersten Fräsungen mitteilen.
Wie schon in dem älteren Post angedeutet, hab ich folgenden Bohrständer für mein Unterfangen bestellt und eingesetzt:

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Um Zusammenbau des Bohrständers habe ich leider keine Fotos gemacht, aber dieser ist nicht schwierig und in ca. 5 Minuten erledigt. Ich für meinen Teil habe nur gleich zu Beginn noch die Stange mit der Zahnstange eingefettet und geölt, damit der eigentlich Bohrständer besser darauf gleiten kann.

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Wie hier auf diesem Bild sehen könnt, habe auf die Grundplatte aus Metall (Gußeisen) eine Multiplex-Platte angebracht. Diese habe ich einfach mit zwei Spax, die durch die Metellgrundplatte gehen und nicht im Bereich des Fräsers sind, befestigt. So kann nichts passieren, auch wenn ich mal etwas zu tief fräse.

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Für meinen ersten Fräsversuch habe ich einfach eine Holzleiste an die Grundplatte (Multiplex) mit zwei Zwingen gespannt. Das war für den ersten Test ausreichend, wird aber in Zukunft noch verbessert. Ich möchte da einen verschiebbaren Anschlag haben, denn ich dann einfacher und genauer justieren kann.

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Mein erster Frästest: Ich habe ein paar Langlöcher auf meiner neuen Fräsmaschine ausprobiert und gemacht und war eigentlich positiv überrascht, dass das alles so gut gleich funktioniert hat. Übrigens: Die Langlöcher gehören zu einem selbst gebauten Anschlag, den ich mir für meine Tischfräse gerade baue und vom Prinzip her, könnte ich mir sowas auch für diese Bohrständer-Fräse vorstellen.

Ich hatte bevor ich den Bohrständer hatte Bedenken, dass vielleicht die Maschine im Ständer zu sehr vibrieren würde oder aber der Bohrständer samt der Oberfräse verrutschen würde. Diese hat sich in meinen ersten Tests nicht bewahrheitet. Das Teil steht überraschen stabil und kann somit gut eingesetzt werden.

Wo ich mir noch was überlegen muss, ist, wie ich es mache, wenn ich die Oberfräse nicht unterdrücke. Jetzt ist es so, dass es wie bei einem normalen Bohrständer ist, dass die Maschine automatisch wieder mittels einer Feder nach oben gedrückt wird. Ist für eine Fräsmaschine eher kontraproduktiv. Derzeit ist es so, dass ich mit einer Hand die Maschine auf der richtigen Tiefe halte, und mit der anderen das Werkstück führe. Sicherheitstechnisch nicht optimal. Da muss ich nochmal schauen, was ich da machen kann.

 

 

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Überlegung: Umbau Bosch Oberfräse auf Bohrständer

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Bildschirmfoto 2016-03-01 um 07.12.40Ich habe bereits seit vielen, vielen Jahren eine BOSCH Oberfräse (müsste das Modell POF 600 ACE sein), die mir über diese Zeit hinweg stets wirklich gute Dienste geleistet hat. 
Da ich nun hin und wieder Langlöcher machen möchte/muss und dies mir über die Führung von Hand oder auf dem Frästisch zu „unkomod“ ist, hab ich überlegt, ob ich die Maschine nicht etwas umbaue und auf einen „normalen Bohrstände“ montiere. Das schöne an diese Oberfräsenmodell ist, dass die eigentliche Maschine bzw. der eigentliche Motor nur auf die Höhenverstellung gespannt ist und man diese Verbindung mit nur einer Schraube lösen kann. Die Aufnahme der Oberfräse erfolgt dort nur über einen 43 mm runden Spannring, der wiederum auch für Bohrmaschinen(ständer) „genormt“ ist. 

Das würde also bedeuten, ich könnte meine Bosch Oberfräse einfach an einen wie z.B. nachstehenden Bohrständer montieren und hätte dann den Vorteil, dass der Fräse von oben kommt, trotzdem fest in einem Ständer montiert ist und ich dafür das Werkstück von Hand führen könnte.

Bildschirmfoto 2016-03-01 um 07.23.27So ganz bin ich mir noch nicht sicher, ob ich das wirklich so haben will und bin derzeit noch am Überlegen, ob es nicht auch noch andere Alternative zur Aufnahme einer Oberfräse gibt. Solltet ihr da etwas cooles wissen, dann lasst es mich bitte wissen. 

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Werkstatt: besserer Ort für Fräsmaschine

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Ich hab hier bestimmt schon öfter über mein „Leid“ geplagt, dass meine Werkstatt relativ klein ist und ich mit dem Platz ziemlich haushalten muss. Auch größere Projekte (also vom Formfaktor her) sind dort nicht machbar. 
Nun hatte ich aber den Fall, dass ich „Leisten“ mit einer Länge von ca. 150cm fräsen sollte und dort, wo meine Fräsmaschine normalerweise steht, ich nicht genügend Platz hatte. Ich ist mir schon länger auf die Nerven gegangen, dass die Fräsmaschine bei ihrem bisherigen Platz eigentlich viel zu hoch war, um (länger) vernünftig damit arbeiten zu wollen.

Also hab ich mich in meiner Werkstatt mal gründlich umgesehen und stellte fest, dass zwischen einer Werkbank und meiner Kreissäge noch ca. 1 Meter Platz war – dort sollte die Fräsmaschine zukünftig aufgebaut werden, wenn ich sie bräuchte. Als Träger bzw. Aufnahme sollten die Füße der Werkbank dienen, die sehr massiv ausgelegt waren und somit mit dem Gewicht der Maschine (ca. 25kg) kein Problem haben sollten.

Die Konstruktion ist denkbar einfach und sollte schnell montiert werden können. Aus diesem Grund hab ich mich für massive Eisenwinkel entschieden, die mit Maschinenschrauben in Rampa-Muffen geschraubt werden.

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Man könnte jetzt fast sagen, dass die Montage der Winkel kinderleicht ist, aber ich möchte meinen Helfer hier schon lobend hervor haben. Die Bohrungen (Durchmesser 8mm) Rampa-Muffen für M6-Schrauben (Innengewinde) habe ich einfach mit den Eisenwinkel angezeichnet.

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… auch am anderen Fuß der Werkbank wurde einer der Winkel montiert.

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Anschliessend haben wir noch eine Multiplex-Platte (18mm) auf die Eisenwinkel montiert und schon hatten wir eine sehr stabile Konstruktion, die die Fräsmaschine sehr solide aufnimmt. Ich hab im übrigen die Position der Eisenwinkel so gewählt, dass die Oberkante der Fräsmaschine bündig mit der Tischplatte der Werkbank abschliesst. So kann ich auch mal längere Werkstücke aufliegen lassen.

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Alles in Allem eine sehr einfache und schnell umzusetzende Konstruktion, die mir zukünftig der Fräsen sehr erleichtert und damit mehr Spaß mit sich bringt.

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Da aber meine Konstruktion nicht dauerhaft an meiner Werkbank verbleiben kann, hab ich noch nach einem Ort gesucht, wo ich diese lagern könnte. Fündig geworden bin ich, wie in den meisten kleinen Werkstätten, an der Decke.

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Dort habe ich einfach zwei Holzwinkel im passenden Abstand angedübelt und kann ich die Platte mit den Winkeln einfach dort einschieben und lagern. Die M6-Schrauben zur Befestigung verbleiben in der Zwischenzeit einfach in den Rampa-Muffen in den Werkbank-Füßen.

 

Ausgerissene Dübellöcher reparieren

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Am vergangenen Wochenende war es wieder einmal soweit. Einer unserer Vorhangstangen war locker und wieder einmal waren ausgerissene Dübellöcher das Problem. Die Grundplatte der Vorhangstange wird nur doch drei 6mm Dübel im Mauerwerk (bzw. im Rollladenkasten) gehalten und diese reißen bei der minimalsten Belastung gerne mal aus und werden somit locker.

Normalerweise habe ich dieses Problem behoben, in dem ich die alten Bohrlöcher mit Montagekleber befüllt habe und dann dort in den noch weichen Kleber die Dübel eingedrückt habe. Leider hatte ich ausgerechnet in diesem Moment keinen Montagekleber mehr zuhause, so dass ich mir was anderes einfallen lassen musste. 

Erst dachte ich an Silikon, bin aber doch wieder abgekommen davon, weil mir das (auch nach dem Austrocknen) einfach zu weich war und die Dübel da immer noch wackeln konnten. Dann ist mir die Idee gekommen, dass ich die ausgefransten Bohrlöcher mit Heißkleiner füllen könne. Gesagt, getan.
Ich hab erst einmal, so gut es ging, die Bohrlöcher von Staub befreit. Dann habe ich in die Löcher einen „guten Schuss“ Heißkleber getan und gleich auch noch die Dübel eingedrückt. 
Komischerweise gingen die Dübel nicht mehr ganz in die Bohrlöcher, aber diese ab ich nach dem erkalten des Heißklebers einfach mit einem Cuttermesser mit dem Mauerwerk bündig geschnitten.

Anschliessend wieder die Grundplatte der Vorhangstange angeschraubt und ich war überrascht, wie gut dass die Schrauben und Dübel nun halten. Viel besser vielleicht sogar als mit dem Montagekleber. Und mit dem Vorteil, dass der Heißkleber bei weiten schneller kalt und somit hart wird und man so seine Arbeit schneller weiterführen kann.#

War vom Ergebnis echt überrascht und muss mir dass für die nächsten Vorhangstangen einfach mal merken. 😉