Woodster BS 52: Spindelarretierung umgebaut

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bildschirmfoto-2016-11-07-um-08-19-14Seit nun mehr 2-3 Jahren habe ich eine Tischfräsmaschine im Einsatz, weil ich mit der normalen Oberfräse und dem Führen von Hand bzw. den Einbau der Oberfräse in einen Frästisch an die Grenzen gestossen bin und es mich auch einfach immer nur genervt hat. Nachdem ich nicht genau wusste, wie oft ich die Tischfräse nutzen würde, habe ich mir damals ein sehr günstiges Modell ausgesucht (Woodster BS52) und wollte damit erst einmal meine Erfahrungen sammeln.

Die Maschine empfinde ich (vor allem für den Preis) gerade als Einstiegsmodell als gut und wer nicht jedes Wochenende damit professionell damit arbeiten möchte, sollte damit zu recht kommen. Klar gibt es bessere Maschinen auf dem Markt, aber für den „ambitionierten Bastler“ (und das meine ich jetzt im positiven Sinne) ist sie völlig ok.

Was mir aber schon gleich zu Beginn aufgefallen ist, ist dass die Spindelarretierung nicht gut gelöst ist. Zum einen ist sie relativ deppert zu erreichen und zum anderen nicht sonderlich stabil ausgelegt. Und bereits in der Garantiezeit musste ich meine Maschine tauschen, weil eben genau diese Arretierung hängen geblieben ist.

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Hier die Einzelteile der original Spindelarretierung. Und das Problem ist eigentlich das Teil im oberen Bildbereich. Man hätte auch vielleicht dies in einer stabileren Ausführung nachbauen und austauschen können, aber dafür mich in zu wenig „Metaller“.

Hier noch der Hinweis auf einen kurzen, aber trotzdem sehr guten Testbericht der Maschine (http://www.heimwerker-test.de/test/elektro-fraesen/woodster-tischfraese_bs_52_3911), der sich ziemlich mit meinen Erfahrungen deckt. Von dort sind auch die ersten beiden Bilder dieses Artikels.

Auf dem obigen Bild kann man sehr schön erkennten, wie sich Scheppach (Woodster ist die Billigmarke von Scheppach) die Arretierung vorstellt. In der Praxis ist das aber eher hinderlich. 

Und so war er vor kurzem bei mir so, dass beim Fräserwechsel wieder die Arretierung hängen blieb und ich somit die Maschine nicht mehr benutzen konnte. Nachdem das mittlerweile die Garantie vorbei war, legte ich mal selber Hand an.

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Man kann die vier Schrauben bei der Spindel lösen und dann die silberne Abdeckung entfernen. Darunter befindet sich eine Feder und ein Eisen-Stück, welches auf der einen Seite rund ausgespart ist und so die Drehung der Spindel ermöglicht, und an der anderen Seite enger ist und dort rastet die Spindel mit zwei abgeflachen Seiten ein. Soweit die Theorie. Allerdings hat dann die Spindel in diese Aussparung die für Arretierung etwas viel Spiel und das Eisenstück in nicht so stabil ausgelegt, so dass sich die Spindel dort zu viel bewegen kann und somit verkantet.

Nach einigem Hin- und Herüberlegen, was ich machen könnte, bin ich auf eine sehr einfach Lösung gekommen, die ich euch in den nächsten Zeilen vorstellen möchte.

Problem ist, dass man mit einem normalen Schraubenschlüssel nicht an die abgeflachten Spindelseiten kommt, weil dafür einfach kein Platz ist. Mein nächster Gedanke war ein „Winkel-Schraubenschlüssel“ (Maulweite 18 mm), aber diesen hab ich bei meinen üblichen Lieferanten nicht gefunden. Und einen vorhandenen Schraubenschlüssel biegen oder gar abschneiden und im rechten Winkel wieder zusammen schweißen, war mir dann auch zu wild.

Also kam ich auf die Idee, dass ich zwar die Funktionsweise des Schraubenschlüssels beibehalten wollte, aber die Zuführung musste anders passieren. Und da man nur „horizontal“ an die Spindel gut kam, musste der Schraubenschlüssel halt länger ausfallen. Und da ein normaler 18er Schraubenschlüssel zu klein war und ein 19er eigentlich schon wieder zu groß, musste ich mir da selber was bauen.

Da ich noch ein Flacheisen-Stück über hatte, hab ich mir dazu entschlossen, dass ich daraus einen passenden Schraubenschlüssen selber fertige.

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Ich habe mir die passenden Aussparung (ca. 18,5 mm) angezeichnet und mal grob mit meiner Eisen-Bandsäge ausgeschnitten und ein erster Test „fühlte“ sich schon ganz gut an. Ich habe den rund 40 cm langen „Schraubenschlüssel“ ohne die vordere Abdeckung wunderbar an die Spindel heran führen können und so war schnell klar, dass dies auch für die spätere Anwendung der beste Weg sein wird.

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Hier sieht man nochmal recht schön, wie ich den Schraubenschlüssel einsetzte, jedoch dann später unter der Guss-Arbeitsplatte.

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Und so wie dann die Anwendung mit dem fertigen Werkzeug aus. Hier ist auch schon wieder die vordere Abdeckung montiert, die ich einfach oben etwas ausgeschnitten habe, damit der Schraubenschlüssen Platz hat.

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Hier sieht man den Schraubenschlüssel, wie er ca. 10 cm aus der Fräsmaschine rausschaut. Das hab sich als gut bewiesen und durch den Ausschnitt in der vorderen Abdeckplatte fixiert sich das Werkzeug von selbst und ich muss ihn nicht halten.

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So sieht der fertige Schraubenschlüssel im Ganzen aus. Moment ist er noch unbehandelt und ich weiß auch garnicht, ob ich da überhabt noch was machen werde. Ich hab nur die hinteren Ecken abgerundet und die Kanten etwas geschliffen, damit er sich „besser anfühlt“.

Die beiden Schraubenschlüssel, die man für den Fräserwechsel benötigt, hab ich dann noch zu guter letzten mit Magneten an der Vorderseite der Machine befestigt, damit ich sie immer griffbereit habe, wenn ich sie braucht. Und mit diesem Umbau bzw. dieser Optimierung gefällt mir meine Tischfräsmaschine gleich wieder viel besser.

Scheppach TS2010 – Umbau für mehr Platz

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Ich kann es garnicht oft genug sagen, dass in einer wirklich kleine Werkstatt habe und immer wieder nach Möglichkeiten für neuen Stauraum suche. Neulich musste ich meine Tischkreissäge reparieren (Scheppach TS 2010: Antriebswelle hat Spiel / http://ostermeier.net/wordpress/2016/09/scheppach-ts-2010-antriebswelle-hat-spiel/ ) und dabei ist mir die Idee gekommen, dass ich im „Unterbau“ ja eigentlich relativ viel Platz verschwende und diesen zukünftig nutzen möchte.

In der nachfolgenden Bilderstrecke erkläre ich einfach mal, was ich gemacht habe. 

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Ziemlich genau so sieht meine Scheppach TS2010 auf. Ich habe auch das Untergestell und die Tischverbreiterung. Wobei im Untergestell nur „Luft“ ist.

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Als ich die eigentliche Tischkreissäge wegen der Reparatur der Welle eh runter gebaut hatte, habe ich bei der Gelegenheit auch gleich eine Seite geöffnet, was sehr leicht ging, weil ich nur (ich glaube) 8 Nieten der Scharniere aufbohren musste.

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Im nächsten Schritt habe ich aus MDF-Platten ein „U“ gebaut, welches genau in den frei gewordenen Hohlraum passt. „Hinten“ hab ich die MDF Platten durch den Boden etwas angeschraubt und „Vorne“ hab ich in das abgekantete Blech Links und Rechts ein paar Schrauben gedreht.

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Detailaufnahme: Verschraubung mit Blech.

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Da die Scheppach-Kreissäge nach „unten offen“ ist, damit das übrige Sägemehl nicht in der Maschine verbleibt, hab ich mir gedacht, ich baue dort einen kleinen Schubladen hin, in dem das Sägemehl aufgefangen wird und so nicht auf die Sachen fällt, die ich darunter lagere. Ich muss dann nur hin und wieder dran denken, dass ich den Schubladen aussauge. 😉

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Dafür hab ich günstige Vollauszüge mit 45 cm aus dem Internet verwendet. Kostenpunkt pro Seite ca. 6 EUR.

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So schaut das Ganze aus, wenn wieder alles zusammen gebaut ist. Erster, kurzer Praxistest ist gut verlaufen und ich bin soweit zufrieden. Bei den kommenden Werkstatt-Projekten muss ich dann mal Langzeit-Erfahrungen sammeln.

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Scheint alles gut zu funktionieren. Sägemehl wird aufgefangen und die Werkzeugkoffer darunter bleiben sauber.

Freud 4mm Nutfräser – Erster Eindruck

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kreissaegeblattWie neulich in einem Post erwähnt (Kreissägeblatt zum Schneiden von Nuten (Flachzahn) / http://ostermeier.net/wordpress/2016/10/kreissaegeblatt-zum-schneiden-von-nuten-flachzahn/ ) habe ich nun „endlich“ ein Kreissägeblatt für meine Scheppach TS2010 gefunden, welches wirklich und nur einen Flachzahn aufweist – und sinnigerweise Nutsäger heisst.

Dieses habe ich ja beim „Sauter-Shop“ bestellt (www.sautershop.de) und ich wollte euch hier kurz und bündig meine ersten Eindrücke vermitteln.
Die Bestellung war am nächsten Tag (war ein Samstag) beim mir ihm Haus, was mich echt überrascht hat. Da kann ich die Leute von Sauter nur loben. Das Sägeblatt selbst hab ich mal ein paar mal fotografiert und scheib dort meinen „Senf“ dazu.

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Wie schon mehrmals erwähnt, hab ich das Freud-Sägeblatt in der 4mm dicken Ausführung bestellt und da macht schon einen sehr, sehr massiven Eindruck.

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Ich hab hier mal probiert die Sägezähne abzufotografieren und wie man vielleicht erkennen kann, besitzt dieser „Nutscheider“ wirklich nur eine Bestückung mit „Flachzähnen“.

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Hier nochmals ein Foto von der „anderen Seite“ (als von „Vorne“).

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Hier die Lasergravur mit dem „technischen Daten“. 180mm Durchmesser, 4 mm Stärke oder Dicke (Zahnbreite), 3,0mm Blattkörperdicke, 30mm Aufnahme-Bohrung und 24 Zähne.

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Und hier noch ein paar Infos zur „Zahnform“.

Ich hoffe, ich hab am kommenden Wochenende Zeit, dass ich den „Nutschneider“ mal ausprobiere und euch meine Erfahrungen damit mitteilen kann. Bin echt schon gespannt. 😉

Kreissägeblatt zum Schneiden von Nuten (Flachzahn)

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kreissaegeblattSeit längerem bin ich auf der Suche nach einem Kreissägeblatt für meine Scheppach TS2010, mit dem ich Nuten schneiden kann. Ok, man könnte jetzt sagen, dass man dies ja grundsätzlich mit jedem Sägeblatt erledigen kann, aber ich bin da etwas „speziell“. Denn meine „normalen Kreissägeblätter“ haben alle einen Wechselzahn und wenn man damit eine Nut schneidet, dann bleibt in der Mitte des Sägeschnittes etwas vom Holz stehen, quasi das, was nicht von den beiden Zahnspitzen erfasst werden kann. Diese „Spitze“ kann schon mal 0,3-04 mm ausmachen und ist dann soviel, dass man unter Umständen keinen schönen Zusammenschluss der zwei Holzteil hat. 
Ich hab dann in der Vergangenheit immer mal wieder mit dem Stemmeisen nachgearbeitet, aber das funktioniert nur so „olala“.
Darum bin ich seit längerem auf der Suche nach einem Kreissägeblatt, welches einen „wirklichen“ Flachzahn besitzt. Das ist irgendwie garnicht so einfach und erst dachte ich, dass Keissägeblätter für NE-Materialen (Nicht-Eisenmaterial wie zum Beispiel für Alu) passen wären, da diese einen Flach- und Trapezzahn im Wechsel haben. Doch wenn man sich diese Sägeblatter genauer anschaut, dann erkannt man, dass der Flachzahn ca. 0,3 Millimeter „tiefer“ (oder kürzer) ist, als der Trapezzahn. Somit würde hier bei einer Nut in den Ecken der Nut kleine schräge Flanken stehen bleiben und dass ich (meiner Meinung nach) auf keine Verbesserung zu der Nut, die mit dem Wechselzahn-Blatt geschnitten wurde. 

Um es kurz zu machen, ich bin jetzt fündig geworden und das beim Onlineshop vom „SauterShop“(www.sautershop.de). Dieser Werkzeughandel ist mit schon länger bekannt und in positiver Erinnerung. Doch beim Stöbern durch den Onlineshop konnte ich selbst leider auch kein passendes Sägeblatt finden. Etwas enttäuscht habe ich dann mit dem „Sauter-Support“ Kontakt aufgenommen und diese haben mit recht fix folgende Artikel empfohlen.

Im Grunde unterscheiden sich die beiden Sägeblätter nur in der Dicke. Das eine ist 3, das ander 4 Millimeter breit. Ich hab mit jetzt mal das mit 4 Millimeter bestellt und bin jetzt schon mal richtig gespannt, wenn dieses eintrifft.

Denn wenn das Sägeblatt hält, was die Beschreibung verspricht, dann wäre das die Grundlage für folgendes Projekt:

Sollte von euch jemand dabei sein, dem der „SauterShop“ nichts sagt, für den schreibe ich nachfolgende mal die Kontaktdaten aus und kann euch den nur wärmstens weiter empfehlen.

Noch Stauraum in meiner Werkstatt gefunden

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Ich glaube, ich hab schon des öfteren hier erwähnt, dass ich nicht über die größte Werkstatt verfüge. Eigentlich muss ich sie sogar als klein – also zu klein – bezeichnen. Und da tendenziell die Sachen in meiner Werkstatt immer mehr werden, bin ich auch permanent auf der Suche nach Lösungen, wie ich noch irgendwo Platz schaffen kann.

Und neulich ist mir da ein sehr gute Idee gekommen, wo ich noch etwas Platz hätte. Nämlich im „Unterbau“ meiner Scheppach TS 2010 Kreissäge. Ich hab mir damals, als ich mit die Tischkreissäge zugelegt habe, auch das Untergestell von Scheppach dazu gekauft. Das ist auch völlig in Ordnung, aber da ich diese nur bei mir in der Werkstatt einsetze, benötige ich die Klappfunktion dieses Untergestells nicht.
Darum habe ich mich entschloss, das Gehäuse auf einer Seite zu öffnen und dort noch irgendwelche Werkzeugkoffer zu lagern.

Derzeit bin ich soweit, dass ich den Platz geschaffen habe, aber diesen noch etwas „auskleiden“ möchte, damit es etwas professioneller aussieht. Des weiteren möchte ich auch schon eine kleine Schublade einbauen, in diese das Sägemehl fallen kann und nicht da eingestellte Werkzeug verschmutzt.

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Scheppach TS 2010 – technische Motoren-Infos

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Nachdem ich meine Scheppach-Kreissäge neulich mal aufgeschraubt hatte (anderer Artikel), hab ich mir gedacht, ich mal mal ein Foto von den „Technischen Daten“ des Motors, für den Fall, wenn dieser mal ausgetauscht werden muss, damit ich da gleich die passenden Daten dann zur Hand habe. Aber ich hoffe, dass das noch in einer fernen Zukunft liegt. 😉
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Scheppach Tischkreissäge TS2010 macht Geräusch

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scheppach_ts2010Neulich ist mir bei meiner Scheppach Tischkreissäge TS2010 (gekauft 2012) aufgefallen, dass sie Geräusche macht, die sie bis zu dem Zeitpunkt nicht gemacht hat. Es hörte ich für mich so an, als würde irgendwo ein dünner Holzabschnitt an einem beweglichem Teil der Kreissäge angehen. Die Funktion war dadurch nicht eingeschränkt, so dass ich mir das mal anschauen wollte, wenn ich Zeit dafür hätte.

Am vergangenen Wochenende war es nun soweit und ich hab die Scheppach-Kreissäge „umgedreht“ und aufgeschraubt. Dabei musste ich feststellen, dass sich in der Maschine ziemlich viel Staub an allem möglichen und unmöglichen Stellen gesammelt hatte, so dass ich mich erst einmal dazu entschloss, das „Innenleben“ gründlich zu reinigen.
Die großen Staubansammlungen habe ich mit dem Staubsauber entfernt und als ich der Meinung war, ich habe den meisten Staub erwischt, hab ich mit der Druckluft (und dem Staubsauger) weiter gemacht und dabei noch viel, viel mehr Staub aus der Maschine geholt.
Irgendwann war dann die Reinigungsaktion beendet und die Maschine war wieder wunderbar sauber innen. Nun konnte ich mich daran machen, den Geräuschen auf den Zahn zu fühlen. Dabei musste ich zum einen feststellen, dass die Geräusche immer noch da waren, aber nicht mehr so deutlich. Wenn ich jedoch am Kreissägeblatt drehte, waren sie etwas zu hören. Ich war mir aber zu diesem Zeitpunkt nicht sicher, ob der Motor oder die Welle die Geräusche verursachten. Also hab ich mal den Zahnriemen ausgehängt und konnte dann am Motor selbst keinerlei Geräusche wahrnehmen.

Wenn ich jedoch an der Welle drehte, konnte ich war hören und stellte dann auch fest, dass die Scheibe, auf die der Zahnriemen aufgezogen wird, und die eigentliche Welle, die zur Aufnahme des Kreissägeblattes führt, etwas Spiel hatte. 
Da diese Welle etwas kompliziert in der Maschine verbaut ist, hab ich an diesem Punkt abgebrochen (mir ging auch die Zeit aus) und habe beschlossen, dass ich weiter beobachten werden. Sollte das Spiel der Welle bzw. die Geräusche zunehmen, dann muss ich weiter schauen, was man da noch machen könnte. Ersatzteile sollten/dürften hoffentlich nicht das Problem sein.

Holzbild: Sehr persönliches Kreuz zur Firmung

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Im nächsten Monat hat eine Verwandte von uns Firmung und dort ist meine Frau deren Firmpatin. Ich für meinen Teil hab mir gedacht, dass ein persönliches Geschenk schon sein sollte, da es doch ein recht wichtiger Anlass ist. Relativ schnell war der Entschluss gefasst, dass es wieder eines meiner Holzbilder werden sollte. 
Sie dazu evtl. auch: http://ostermeier.net/wordpress/2014/12/fotos-laserausdrucke-auf-holz-uebertragen/

Nur wollte mir kein passendes Motiv einfallen. Was tut man in so einem Fall – richtig: Man befragt Google.

Und dabei sind mir folgende Motive aufgefallen und diese habe ich jetzt mal aufgegriffen und die „Kreuzform“ mit eigenen Begriffen nachgebaut.

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Und raus gekommen ist jetzt folgendes. Ich hab wieder einmal zwei Exemplare gemacht – für dein Fall, dass ich bei einem den Toner durch rubble – und nach dem nun beiden was geworden sind, habe ich eines davon als Kreuz ausgeschnitten.

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Ich finde irgendwie, dass beide Werke ihren Reiz haben und ich muss mich demnächst dann noch entscheiden, welches wir verschenken. Das andere bekommen einfach mal die Eltern des Firmlings. 

Selbst gebauter Anschlag für meine Tischfräse

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3f4ce7f187Ich habe mir vor einiger Zeit eine Tischfräse von der Firma Scheppach gekauft (Modell HF50, http://goo.gl/jubJ9C) und bin grundsätzlich damit auch sehr zufrieden. Es ist schon was anderes, ob man eine normale Oberfräse mit der Hand führt, oder aber das Werkstück über den Frästisch schieben kann. Das macht alles schon einen viel solideren Eindruck und die Maschine hat auch deutlich mehr Leitung, als die Oberfräse, die ich bislang hatte. Siehe dazu evtl. auch: 
http://ostermeier.net/wordpress/2016/03/umbau-einer-oberfraese-auf-einen-bohrstaender-inbetriebnahme-und-erste-erfahrungen/

Was mit an der Scheppach hf50 nicht so gefallen hat, war deren Längsanschlag. Mit dem wurde ich einfach nicht wirklich warm und auch die Präzision war mir etwas zu gering. Darum habe ich mich entschieden, dass ich mir einen eigenen, neue Anschlag selber bauen wollte. 
Mir waren folgende Punkte wichtig und flossen in die Plangen ein:

  1. Ich brauchte keinen in der tiefe verstellbaren „hinteren“ Anschlag, da die mit der Fräse nicht „abrichte“. Mir war hingegen wichtig, dass der Anschlag durch geht, sprich aus einem Stück gemacht ist, war eine durchgehend plane Fläche schafft und mehr Stabilität bringt.
  2. Die Tiefenverstellung war beim Originalanschlag schon etwas fummelig und nicht sonderlich solide ausgeführt. Daher habe ich diese werkseitige Konzept umgeschmissen und mittels M8 Gewinde, die ich direkt in die Tischfräsplatte eingebracht habe, deutlich „freundlicher“ und stabiler gemacht. Leider habe ich davon keine Fotos, aber vielleicht kann ich diese noch nachreichen.
  3. Ein vernünftiger Anschluss für die Absaugung, in meinem Fall ist das nur ein Staubsauger, sollte her.

Nachfolgend ein paar Bilder, die ich kommentiere und erkläre, was ich mir dabei gedacht habe.

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Hier sieht man die Unterseite des fertigen Anschlag, welche aus einer 10 mm Siebdruckplatte gemacht ist. Diese Stück Plattenmaterial hatte ich noch übrig und mir gefiel, dass diese auf dem Frästisch gut zu verschieben war und ziemlich robust auf mich wirkte. In diese Platte habe ich zwei Langlöcher eingebracht, durch die dann die M8 Schrauben (mit Sterngriff) in die Tischplatte geschraubt werden (natürlich mit Beilagscheibe).

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Hier sieht man den fertigen Anschlag von vorne. Gut zu erkennten, die 18mm Multiplex-Platte, die komplette durch geht und nur die Aussparung für den Fräser hat. Von irgendeinem alten Anschlag hatte ich noch die beiden Niederdruck-Kämme, die ich einfach mal montiert habe. Zum Wegwerfen waren sie mir einfach zu schade.

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Hier die Rückseitige-Ansicht des Anschlags. Zu erkennen die „Kiste“ für die Absaugung, die ich einfach aus 18 mm Leimholz gefertigt habe und die 35mm Bohrung für den Staubsauger-Schlauch. Auch gut zu erkennen die Flügelschrauben für die Niederdruck-Kämme.

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Hier noch die Aufnahme für meinen Staubsauger-Schlauch, der dann als Absaugung dient. Durch die beiden Leimholzplatten habe ich ein 35mm Sackloch gebohrt, welches ca. 6-7mm Material stehen lässt. Dieses restliche Material habe ich dann mit einem 30mm Forstner-Bohrer durchbohrt und so kann ich den Schlauch in das Loch stecken und es kann nicht zu tief rein rutschen.

Alles in allem bin ich mit dem neuen Anschlag für meine Tischfräse sehr happy und bin mal gespannt, wie er sich in der Zukunft bewährt. Ich habe den Anschlag bewusst simpel gehalten, weil ich vielleicht noch die eine oder andere Modifizierung vornehmen muss/möchte.  In Summe würde ich sagen, dass ich ca. 2 Stunden Arbeit in den Anschlag investiert habe. Das Material fang sich komplett in meiner Reste-Box 😉

T-Nutschienen von INCRA im ersten Einsatz

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Wie schon vor ein paar Tagen erwähnt, habe ich mit so eine Art „Starter-Pack“ von T-Nutschienen von INCRA bei feinewerkzeuge.de (http://ostermeier.net/wordpress/2016/03/t-nut-schienen-von-incra/) bestellt und hatte  am vergangenen Wochenende Zeit, dass ich diese in mein „Oberfräse-auf-Bohrständer-Projekt“ anbauen konnte. 

Nachstehende ein paar Bilder mit Text vom Handling und meinen Erfahrungen dazu.

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So sah bislang meine Oberfräse auf dem Bohrständer aus und ich war grundsätzlich mit der Funktion zufrieden, jedoch wollte ich noch einen vernünftigen Anschlag haben. Bei meiner richtigen Ständerbohrmaschine habe ich mittels eines T-Nutfräsers und dazu passenden Schrauben dies realisiert, aber so richtig zufrieden war ich damit nicht.

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Wie ihr auf dem obigen Bild erkennen könnt, habe ich eine 18 mm Multiplexplatte als Opferplatte auf den Metallfuss des Bohrständers montiert, damit ich einfach nicht ins Eisen fräse. Da die INCRA Schienen aber ca. 15 mm hoch sind, würde von meiner Multiplexplatte nicht mehr viel stehen bleiben. Darum habe ich mir für die beiden Seite noch zwei kleinere Multiplexplatten hergerichtet, die dich dort zur Verstärkung angebracht habe.

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Die beiden Platten habe ich einfach von unten mit SPAX und Leim an der „Hauptplatte“ befestigt.

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Dann habe ich mit der Tischkreissäge die Nuten für die Schienen gesägt. Da kann man ja gleich beide Seiten auf einmal machen, da (normalerweise) man den gleichen Abstand vom Rand hat.

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So sah dann die Grundplatte mit den fertig geschnittenen Nuten aus. Leider sind mir die Ausschnitte etwas (ca. 1 mm) zu breit geworden, so dass die INCRA Schnienen etwas Spiel haben, was aber für die spätere Verwendung tatsächlich bedeutungslos ist. Ist eher nur ein Knacks am eigenen Ego.

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Pro-Tipp: Ich hab dann noch den „Grund“ der Nut mit einen Fräser und der Oberfräse glatt gemacht, da durch die vielen Schnitte mir der Kreissäge lauter kleine „Hubbel“ dort waren, die so hoch waren, dass die Schienen etwas übergestanden sind. Ich glaube, beim nächsten Einsatz dieser Schienen, verwende ich gleich die Oberfräsen-Lösung, noch dazu, weil ich einen Fräse habe, der sehr genau die Breite der Schienen hat.

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Ich habe mit einen einfach INCRA T-Nutschiene mit einer ungefähren Länge von 91 cm bestellt. Nun gings daran, dass ich von dieser Schiene mir zwei Teile ablängte, die ich für meinen Bohrständer benötigte. Solche Sachen erledige ich am liebsten mit meiner kleinen Bandsäge für Metall.

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Die Schienen passen und sind auch schon mit den beiliegenden Rundkopf-Spax befestigt. Die Löcher dafür sind in den T-Nutschienen bereits vorgesehen und sind im Abstand von 3″ vorhanden, was ca. einem Abstand von 76mm entspricht. Nachdem aber meine Schienen nicht so lang sind, hab ich jede Schiene nur mit zwei Schrauben befestigt, was locker reicht.

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Jetzt hab ich mir noch, ebenfalls aus Multiplex, eine Anschlagsschiebe zurecht geschnitten und dort zwei Löcher gebohrt, durch die dann die Schrauben für die Schienen passen. Den Abstand der Löcher kann man sich gut anzeichnen, weil die INCRA Schieben in der Mitte eine „Markierung“ haben. Der Bohrdurchmesser für die Schrauben lag bei mir bei 7mm.

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Jetzt noch die Schrauben und „Sterngriffe“ aus dem bestellten Schraubenset ausgepackt und montiert. Passt alles wunderbar zusammen.

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Hier noch eine Komplettansicht auf die Grundplatte mit Schienen, sowie dem Anschlag. Bin sehr zufrieden mit dieser Lösung und werde diese Schienen bestimmt auch in der Zukunft gerne wieder verwenden.

T-Nut-Schienen von INCRA

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incra-built-it-knobs1aIch hab festgestellt, dass ich immer mehr ein Fan von feinewerkzeuge.de werden und hab mir nun kürzlich ein paar T-Nut-Schienen von INCRA dort wieder bestellt. Wie schon erwähnt experimentiere ich gerade mit einer Oberfräse auf einem Bohrständer und dafür brauche ich noch einen verschiebbaren Anschlag.

Das war Grund genug, um mal die T-Nut-Schienen von INCRA auszuprobieren (http://www.feinewerkzeuge.de/t-track.html). Bestellt und geliefert sind sie bereits, die handwerkliche Umsetzung muss ich aber erst noch machen. Davon berichte ich dann wieder, wenn es soweit ist.

Im Vorfeld wollte ich euch aber mitteilen, was ich bestellt habe:

  • T-Nut Schiene einfach (INCRA T-Track Regular)
    Diese T-Nut Schienen sind so bemessen, daß sie 1/4 inch Gewindeschrauben mit Sechskantkopf aufnehmen. Nicht geeignet sind metrische Schrauben, da die hexagonalen Köpfe der metrischen Schrauben mit 6 mm Gewinde nur einen Durchmesser von 10 mm haben – erforderlich sind aber 11 mm, wie beim zölligen 1/4 inch Grobgewinde. Wir empfehlen die hier angebotenen Verschraubungen.
    Einfache Montage durch vorgebohrte Befestigungslöcher (Durchmesser 3/16 inch (4,8 mm) im Abstand von 3 inch (76 mm) und mitgelieferte Schrauben. Hergestellt aus harteloxiertem Aluminium.
    Anmerkung:
    Ich habe mir mal die Schiene in einer Länge von 36 Inch bzw. 914mm bestellt. Von dieser Schiene möchte ich mir dann die passenden Längen ablängen.
  • Set Drehknöpfe mit Verschraubung (INCRA Build-It Knobs)
    Auf einfache Weise können Sie damit selbstgebaute Anschläge und Vorrichtungen in den T-Nut Schienen des INCRA Built-It Systems fixieren. Die mitgelieferten Schrauben sind auf bis zu 25 mm dickes Material ausgelegt.
    Lieferumfang: 8 Stück
    Gewinde: zölliges Grobgewinde UNC 1/4 inch
    Gesamtlänge der Schrauben: 42 mm (1.65 inch)

Umbau einer Oberfräse auf einen Bohrständer – Inbetriebnahme und erste Erfahrungen

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Vor kurzem habe ich euch noch hier geschrieben, dass ich evtl. am Überlegen bin, dass ich eine meiner Oberfräsen auf einen Bohrständer umbauen möchte.
(Siehe auch: http://ostermeier.net/wordpress/2016/03/ueberlegung-umbau-bosch-oberfraese-auf-bohrstaender/)

Diese Überlegung hab ich mittlerweile in die Tat umgesetzt und möchte euch hier kurz ein paar Erfahrungen von der Inbetriebnahme und den ersten Fräsungen mitteilen.
Wie schon in dem älteren Post angedeutet, hab ich folgenden Bohrständer für mein Unterfangen bestellt und eingesetzt:

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Um Zusammenbau des Bohrständers habe ich leider keine Fotos gemacht, aber dieser ist nicht schwierig und in ca. 5 Minuten erledigt. Ich für meinen Teil habe nur gleich zu Beginn noch die Stange mit der Zahnstange eingefettet und geölt, damit der eigentlich Bohrständer besser darauf gleiten kann.

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Wie hier auf diesem Bild sehen könnt, habe auf die Grundplatte aus Metall (Gußeisen) eine Multiplex-Platte angebracht. Diese habe ich einfach mit zwei Spax, die durch die Metellgrundplatte gehen und nicht im Bereich des Fräsers sind, befestigt. So kann nichts passieren, auch wenn ich mal etwas zu tief fräse.

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Für meinen ersten Fräsversuch habe ich einfach eine Holzleiste an die Grundplatte (Multiplex) mit zwei Zwingen gespannt. Das war für den ersten Test ausreichend, wird aber in Zukunft noch verbessert. Ich möchte da einen verschiebbaren Anschlag haben, denn ich dann einfacher und genauer justieren kann.

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Mein erster Frästest: Ich habe ein paar Langlöcher auf meiner neuen Fräsmaschine ausprobiert und gemacht und war eigentlich positiv überrascht, dass das alles so gut gleich funktioniert hat. Übrigens: Die Langlöcher gehören zu einem selbst gebauten Anschlag, den ich mir für meine Tischfräse gerade baue und vom Prinzip her, könnte ich mir sowas auch für diese Bohrständer-Fräse vorstellen.

Ich hatte bevor ich den Bohrständer hatte Bedenken, dass vielleicht die Maschine im Ständer zu sehr vibrieren würde oder aber der Bohrständer samt der Oberfräse verrutschen würde. Diese hat sich in meinen ersten Tests nicht bewahrheitet. Das Teil steht überraschen stabil und kann somit gut eingesetzt werden.

Wo ich mir noch was überlegen muss, ist, wie ich es mache, wenn ich die Oberfräse nicht unterdrücke. Jetzt ist es so, dass es wie bei einem normalen Bohrständer ist, dass die Maschine automatisch wieder mittels einer Feder nach oben gedrückt wird. Ist für eine Fräsmaschine eher kontraproduktiv. Derzeit ist es so, dass ich mit einer Hand die Maschine auf der richtigen Tiefe halte, und mit der anderen das Werkstück führe. Sicherheitstechnisch nicht optimal. Da muss ich nochmal schauen, was ich da machen kann.

 

 

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Überlegung: Umbau Bosch Oberfräse auf Bohrständer

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Bildschirmfoto 2016-03-01 um 07.12.40Ich habe bereits seit vielen, vielen Jahren eine BOSCH Oberfräse (müsste das Modell POF 600 ACE sein), die mir über diese Zeit hinweg stets wirklich gute Dienste geleistet hat. 
Da ich nun hin und wieder Langlöcher machen möchte/muss und dies mir über die Führung von Hand oder auf dem Frästisch zu „unkomod“ ist, hab ich überlegt, ob ich die Maschine nicht etwas umbaue und auf einen „normalen Bohrstände“ montiere. Das schöne an diese Oberfräsenmodell ist, dass die eigentliche Maschine bzw. der eigentliche Motor nur auf die Höhenverstellung gespannt ist und man diese Verbindung mit nur einer Schraube lösen kann. Die Aufnahme der Oberfräse erfolgt dort nur über einen 43 mm runden Spannring, der wiederum auch für Bohrmaschinen(ständer) „genormt“ ist. 

Das würde also bedeuten, ich könnte meine Bosch Oberfräse einfach an einen wie z.B. nachstehenden Bohrständer montieren und hätte dann den Vorteil, dass der Fräse von oben kommt, trotzdem fest in einem Ständer montiert ist und ich dafür das Werkstück von Hand führen könnte.

Bildschirmfoto 2016-03-01 um 07.23.27So ganz bin ich mir noch nicht sicher, ob ich das wirklich so haben will und bin derzeit noch am Überlegen, ob es nicht auch noch andere Alternative zur Aufnahme einer Oberfräse gibt. Solltet ihr da etwas cooles wissen, dann lasst es mich bitte wissen. 

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