Shapeoko: Feuerwehr-Holzschild gefräst

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Neulich habe ich ein Holzschild für die Feuerwehr gemacht und ich wollte dies erwähnen, da ich von der Dauer des Fräsvorgangs doch ziemlich überrascht war.

Man könnte meinen, dass der Inhalt dieses Taferls ja garnicht so weltbewegend ist. Aber es war auch für mich das erste Mal, dass ich die Figur des Hl. Florians in Holz gefräst habe. 
Dazu vielleicht noch ein paar Eckdaten zu den Fräseinstellungen:

  • verwendet wurde ein V-Cut 60 Grad Fräse
  • die Frästiefe ist überall auf ca. 1,2 mm eingestellt
  • als Software habe ich Easel Pro eingesetzt und dort einen der vier freien „Pro-Tage“ verwendet, die dann das 3D-Fräsen freischalten
  • die Spindel selbst habe ich mit ca. 16k Umdrehungen laufen lassen

Bereits beim Simulieren im Easel Pro wurde mir angezeigt, dass ich mit einer Fräszeit von ca. 56 Minuten rechnen müsse. In der Praxis dauerte das aber bei mir tatsächlich noch ein wenig länger, so dass ich eher von 75 bis 90 Minuten ausgehen würde. (Leider hab ich nicht ganz genau auf die Uhr geschaut.)

Rein zeitlich war dies bislang das aufwendigste Projekt, welches ich auf meiner Shapeoko laufen hab lassen. Mittlerweile bin ich aber auch soweit, dass ich die Fräse auch gewisse Zeitspannen alleine laufen lasse – ohne dass ich mir Gedanken machen musste, dass etwas „schiefgehen“ könnte. 

Schön ist auch, dass bei solchen filigranen Projekten nicht viel Frässpäne anfallen und man eigentlich die Absaugung vernachlässigen kann. Ich glaube, dass ich während des kompletten Fräsvorgangs vielleicht zweimal die Späne „mal schnell“ mit dem Staubsauger entfernt habe – und dass hätte vielleicht auch nicht unbedingt sein müssen.

Was ich aber eigentlich damit sagen sollte, ist, dass ihr bei solchen Projekten andere Zeiten ansetzen solltet und somit nicht so überrascht seit wie ich, wenn da mal die Maschine 1,5 Stunden dafür braucht. 😉

Anmerkung:
Wie schon fast üblich, habe ich nach dem Fräsen das Holzbrett noch mit einer Spraydose lackiert (Rosteffekt) und im Anschluss dieses durch meine JET Zylinderschleifmaschine gelassen. Hat fürs erste Mal recht gut funktioniert. 

Jet 10-20 Plus: Adapter für Absaugung gebaut

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Wie in den letzten Wochen hier zu lesen war, habe ich mir eine JET Zylinderschleifmaschine zu gelegt und bin jetzt dabei, dass ich Erfahrungen damit sammle.
Wer es noch nicht mitbekommen hat, dem möchte ich diese beiden, vorausgegangenen Artikel ans Herz legen:

Bevor ich sie Schleifmaschine aber so richtig einsetzen konnte, musste/wollte ich diese erstmal an meine Absauganlage hängen, damit der Schleifstaub dort erstmal auch abgesaugt wird.
Allerdings stellte sich sehr schnell heraus, dass meine bestehenden 100mm Absaugschläuche so verlegt sind, dass es nicht funktioniert, dass ich die Zylinderschleifmaschine damit anschliesse. Da müsste ich Ersatzteile und Verlängerungen basteln bzw. bestellen und das war mir im ersten Schritt dann doch etwas zu aufwendig.

Ich hab aber in meinem Fundus noch einen HT-Adapter von 100mm auf ca. 70mm gefunden und dachte mir, dass ich für die ersten Einsätze und zum Testen erstmal daraus war baue.
Nachfolgend ein paar Fotos von diesem Adapter, mit dem ich dann meinen Kärcher-Staubsauger an die Schleifmaschine anschliessen kann.

Kernstück des Ganzen ist eine 28mm Leimholzplatte, die ich sehr genau in das kleinere Loch des HT-Adapers eingepasst habe. Die Gummidichtung des HT-Adapters habe ich drinnen gelassen, weil dadurch die runde Holzscheibe richtig schön stramm dort sitzt und rundum gut abdichtet.

Die andere Seite des HT-Adapters hat ca. 100mm im Durchmesser und war etwas zu groß für den Absaugstuzen des Jet-Schleifmaschine. Dort habe ich mir mit einigen Lagen Panzertape beholfen, die ich um den Absaugstuzen gewickelt habe und nun passt der HT-Teil sehr schön fest dort drauf und muss auch garnicht andersweitig dort befestigt werden.

Auf die runde Holzscheibe, die im HT-Adapter steckt, habe ich dann auf dem gleichen Material (Leimholz 28mm) noch ein viereckiges Stück geschraubt, welches eine Kantenlänge von ca. 65mm hat. In die runde Holzscheibe habe ich mittig ein 30mm Loch gebohrt. Die aufgeschraubte Scheibe hat eine 35mm Bohrung, in die das Endstück des Staubsaugerschlauchs wunderbar passt. Obwohl die runde Holzscheibe im HT-Adapter sehr fest sitzt, habe ich zur Sicherheit noch vier Schrauben durch das Plastik ins Holz eingeschraubt.

Und so sieht das Ganze dann fertig aus. Und bei meinen ersten Schleiftest habe ich festgestellt, dass scheinbar die Leistung des Staubsaugers ausreicht, da ich keinen Staub sah, der aus der Maschine austrat. Also fürs erste bin ich mit der Lösung sehr zufrieden. 😉

Inventabels Easel (Pro) wird „kostenpflichtig“

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Inventables (https://www.inventables.com/)hat ja vor einiger Zeit (vor ca. 3 Monaten) ihre Pro-Version zur Easel-Web-Anwendung vorgestellt. Wer diese „Erweiterung“ (noch) nicht kennt, der kann sich ein Video über die Zusatzfeatures auf folgender Webseite anschauen.
Auszug aus der Webseite:
What is it? Easel is a web-based software platform that allows you to design and carve from a single, simple program.
– Who is it for? Everyone. Easel is incredibly easy-to-use, and makers of all skill levels utilize it every day.
What does it cost? Nothing. Easel is completely free. *

Kurze Zeit später wurde dann auch bekannt, dass die Pro-Version etwas kosten soll, aber zum damaligen Zeitpunkt war noch nicht ganz klar, wieviel sie wirklich verlangen wollen. Dies hat sich mittlerweile alles geändert und es herrscht Klarheit.
In einem anderem, neueren Artikel hab ich mal gegenüber gestellt, war die Unterschiede der „normalen“ Version und der „Pro“ sind:

Was jetzt allerdings (mir) neu ist, ist dass der Testzeitraum der „Pro-Version“ ausgelaufen ist und man nun für die Pro-Features bezahlen muss/kann.
Was mich schon mal freut, ist, dass ich in dem letzten Artikel es richtig verstanden habe, dass eine gewisse Menge an „Frei-Frästagen“ enthalten sind – vier an der Zahl.

Mir ist heute das Ausrufezeichen beim „Carve-Button“ aufgefallen und so wurde ich darauf aufmerksam, dass die Pro-Version die kostenlose Beta-Phase verlassen hat.

Folgendes Fenster bekommt man angezeigt, wenn man mit dem Fräsen beginnen / weiter machen möchte.

Darin sieht man recht schön, dass „Maschinen-Eigentümer“ vier Tage zur freien Verfügung haben – was für mich wahrscheinlich in den allermeisten Fällen reichen dürfte. Ich möchte hier auch nochmal erwähnen, dass das nichts mit der Planung der Fräs-Projekte zu tun hat, sondern sich wirklich nur auf die eigentlich Steuerung der Fräse bezieht. Man kann also in aller Ruhe seine Projekte am PC / Mac entwerfen und dann an einem Tag alle auf einmal fräsen.

Natürlich gibt es dann im weiteren Verlauf auch noch die Möglichkeit einzelne oder mehrere Tage zu kaufen bzw. ein Abo für ein Monate bzw. ein Jahr abzuschliessen. Aber darauf gehe ich jetzt mal nicht weiter ein, da ich denke, dass diese Optionen für die „wenigsten von uns“ in Frage kommen werden.

 

* Naja, die normale Version ist kostenlos. Die Pro-Version nicht.

JET 10-20 Plus Zylinderschleifmaschine: Erster Eindruck

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So, nun war es endlich soweit. Meine neue Zylinderschleifmaschine von JET ist bei mir eingetroffen. Vor einiger Zeit habe ich hier ja schon den Hinweis gegeben, dass ich mir eine solche Maschine zulegen möchte.
Ich weiß, dass ist eine ziemlich spezielle Art von Maschinentyp und nicht jeder Heimwerker wird sowas brauchen. Aber bei meiner Internet-Recherche ist mir aufgefallen, dass es relativ wenige Informationen (vor allem in Deutsch) über diese Maschine gibt und ich möchte hier mit meinen Berichten und Videos dies ein klein wenig ändern. 

Und am vergangenen Wochenende hatte ich jetzt mal kurz Zeit, dass ich die Maschine auspacke und in Betrieb nehme. Auch konnte ich schon mal einen ersten Schleiftest damit machen. 
Doch alles der Reihe nach, denn ich habe ein paar Fotos geschossen, die ich euch nicht vorenthalten möchte und ein paar Kommentare dazu geben kann.

So sieht die JET 10-20 Plus Zylinderschleifmaschine in „voller Pracht“ aus. Sie macht einen sehr robusten Eindruck und alleine schon das Gewicht (mit ca. 45 kg) unterstreicht das nochmal sehr eindrucksvoll.

Hier auf dem Foto sieht man mal im Detail den Hauptschalter, sie wie den Drehregler, mit dem sich das Vorschubband einschalten und von der Geschwindigkeit regeln lässt. Neben dem Hauptschalter ist dann auch noch die (Überlast)Sicherung.

Detailfotos vom Typenschild des Motors, der die Schleifwalze antreibt. 0,75 KW sind da schon ganz ordentlich. Und was mit bei meinem ersten Testlauf noch aufgefallen ist: Die Maschine läuft sehr, sehr ruhig. Es scheint wirklich das Fall zu sein, dass der Schleifzylinder sehr rund und gut ausgewuchtet ist.

Hier sieht man oben noch die Spindel, auf der das Handrad für die Höhenverstellung noch montiert werden muss. Daneben ein das Handrad, mit dem man die „Neigung“ der Schleifwalze etwas verändern bzw. korrigieren kann, sollte diese nicht ganz parallel zum Vorschubband sein. Ich glaube hier ist ein Bereich von 0,4 Grad möglich.

Das ist das Typenschild, welches am Antriebsmotor für das Vorschubband angebracht ist. Nett: 0,04 KW 😉

Seitenansicht. Was man hier vielleicht erkennen kann ist, dass die eigentliche Schleifwalze nur an der Motorenseite befestigt ist und auf der gegenüberliegenden (die wir hier sehen) „frei schwebend“ ist. Dadurch kann man auch breitere Werkstücke durch die Maschine lassen. Und daraus ergibt sich ja auch der eigentliche Produktname „10-20“ und damit ist die Anzahl der Zoll gemeint, die die Maschine verarbeiten kann. 10 Zoll (ca. 25 cm) Schleifbreite, aber mann kann ja dann das Werkstück drehen und nochmal durch die Maschine lassen und erhält so eine max. Schleifbreite von 20 Zoll, was ca. 50 cm entspricht.

Ansicht der Rückseite. Hier kommen dann die geschliffenen Werkstücke raus und hier ist auch der Anschluss für die Absaugung. Wobei ich mir hierbei noch nicht ganz im Klaren, wie ich das bewerkstellige. Aber das pressiert zum Glück ja auch noch nicht.

Und hier zum Abschluss noch ein kurzer Blick auf das eigentliche Maschinen-Typenschild. Nett auch (wobei ich bezweifle, dass das in der Praxis wirklich funktioniert), die Angabe der minimalen (0,8 mm) und der maximalen (75 mm) Durchlass- bzw. Werkstückhöhe.

Ein paar Daten und Fakten zu „Easel Pro“ von Inventabels

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Inventabels hat vor kurzem die Beta-Phase von Easel Pro gestartet und mittlerweile gibt es auch schon ein paar Datails dazu auf deren Webseite (https://inventables.desk.com/customer/en/portal/articles/2892848-easel-pro-faq-and-overview?utm_source=All+subscribers&utm_campaign=b44dd82276-Easel+Live+Tomorrow_2017_10_09&utm_medium=email&utm_term=0_f89ffd2bc3-b44dd82276-213189373), auf die ich nun etwas eingehen möchte.

  1. Was ist Easel Pro?
    Easel Pro ist eine kostenpflichtige Erweiterung für das „normale Easel“. Hauptsächliche (würde ich sagen) unterscheiden sich die beiden Version durch „V-Carving“ (3D Fräsen) und die Möglichkeit viel mehr Schriften zu verwenden.
  2. Für wen ist Easel Pro?
    Tja, dass kann ich garnicht so leicht beantworten. Inventabels schreibt selbst, dass die Pro-Version für Leute ist, die vom Verkauf von „gefrästen Produkten“ leben. Sie schreiben weiter, dass es dieses Personen mit der Pro-Version möglich wäre „mehr Produkt pro Tag“ zu erzeugen. Eigentlich alles Gründe, die nicht für dein privaten Benutzer relevant wären. Wäre da nicht das V-Carving. Dieses Feature ist auch für den ambitionierten Heimwerker interessant, weil es das Fräsen von zum Beispiel serifen Schriften erlaubt – was durch die gleichzeitige Steuerung aller drei Achsen ermöglicht wird. 
    Wenn ich jetzt mal von mir ausgehe, dass wäre die Pro-Version schon was für mich. 😉
  3. Was sind die Vorteile der Pro-Version?
    Wie oben schon mal erwähnt, soll es mit der Pro-Version flotter gehen und man könnte damit mehr Produkte pro Tag aus seiner Fräse bekommen. Auch schreibt Inventabels, dass die Produkte, die mit der Pro-Version gemacht wurden detaillierter wären (greater Level of detail). Dann ist natürlich auch noch die Anzahl der Schriften in der Pro-Version deutlich höher.
    Die Pro-Version soll die Anschaffung einer komplexen und teueren Software ersparen.
    (Avoid investing in complex and expensive software) … nun ja, dass kann man so und so sehen.
    2D und 3D Fräsen durch den Einsatz von V-Carving und V-Fräsern – der für mich spannendste Punkt und das eigentliche Killerargument für die Pro-Version!
  4. Was kostet die Pro-Version von Easel?
    Es gibt ein paar Preisstufen. Entweder monatlich $19.99. Oder man schliesst gleich an ganzes Jahr ab, dann bezahlt man $155.88, was dann einen monatlichen Betrag von $12.99 ausmacht.
    Soweit ich das aber verstanden habe, dann sind vier Frästage frei. Im Monat? Das ist mir nicht ganz klar. Denn wenn dem so wäre, dann könnte ich damit fast auskommen. Denn meistens habe ich eh nur an Samstagen Zeit um mit meiner Shapeoko zu arbeiten.
    (If you’re not ready to commit to an Easel Pro membership after using your four carve days, …)
    Sollten die vier Tage jemanden nicht reichen, so kann man „Tagestickets“ kaufen. Diese sollen dann $2.99 pro Tag kosten und eine Flatrate für 24 Stunden sein. Man erhält dafür alle Easel Pro Features, AUSSER den Zugang zum geschlossenen Easel Pro-Forum.
    Also gerade dieser Punkt mit den Kosten und den kostenlosen „Freitagen“ ist mir noch nicht 100%ig klar und man wird sehen müssen, wie dies dann in der Praxis sich verhält. Sobald ich dazu mehr weiß, werde ich hier in diesem Blog wieder darüber berichten.
  5. Kann man Easel Pro testen?
    Ja – eigentlich schon, aber mit Einschränkungen. Ist die Beta-Phase vorbei, dann kann „jeder“ Easel Pro testen und mit arbeiten, sich die Vorschau anschauen und den Fräsjob simulieren. Die Steuerung der Fräse scheint aber damit nicht zu funktionieren.
  6. Was sind die Unterschiede zwischen Easel (kostenlos) und Easel Pro?
    Wie oben schon erwähnt, sind es „eigentlich nur“ die Anzahl der zur Verfügung stehenden Schriftarten und das V-Carving („3D Fräsen“). Das sieht man aber eigentlich auf sehr schön und deutlich auf der nachstehenden Übersicht.

Ich hoffe mal, dass ich euch mit dieser Übersicht bzw. der Übersetzung der englischen Seite etwas helfen konnte. Ich hab versucht mit ein paar persönlichen Anmerkungen etwas Klarheit und „Entscheidungshilfe“ zu leisten. Ich muss aber selber erst noch testen, wie ich mit oder ohne der Pro-Version zurecht komme. Stellt sich heraus, dass ich ein Kandidat für die Pro-Version wäre, dann muss ich weiter schauen, ob es „Frei-Tage“ für mich gibt oder wie ich dass mit dem „Abo“ mache… so im erstem Ansatz würde ich dazu tendieren, dass ich mit die Tagestickes (Day-Pass) nach Bedarf kaufen. Aber das muss sich erst noch im Laufe der kommenden Wochen herausstellen. 😉

Vorankündigung: Zylinderschleifmaschine JET 10-20 Plus bestellt

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Schon seit einiger Zeit spiele ich mit dem Gedanken mir eine Zylinderschleifmaschine zuzulegen. Hatte ich erst ein Modell von „HolzStar“ im Auge, so ist meine Wahl jetzt auch die Maschine von JET gefallen – genauer auf die kleinste Zylinderschleifmaschine, die 10-20 Plus. Wobei die Zahlen im Modellnamen besagen, welche Breite man damit schleifen kann. 10 Zoll ist die Schleifbreite, die man max. benutzen kann. Aber nachdem diese Maschine auf einer Seite offen ist, kann man das Werkstück umdrehen und nochmals durch lassen und so erzielt man dann die doppelte Schleifbreite, also 20 Zoll. Wofür dann noch das „Plus“ steht, kann ich nicht sagen. 😉

Ich hab dann etwas im Internet gestöbert und bin auf einen Händler in der Nähe (Regensburg) aufmerksam geworden, der die Maschine im Set mit einigen Schleifpapieren anbietet und bei ihm habe ich die Schleifmaschine nun auch bestellt.
Den Link zu der JET 10-20 Plus bei „meinem“ Händler ist folgender:

Die Original-Hesteller Produktseite findet ihr unter:

Scheinbar ist die Maschine im deutschsprachigen Raum noch nicht so verbreitet, aber meine Wahl ist auf die Jet-Maschine gefallen, weil sie über eine relativ kleine Bauform verfügt und für meine Anforderungen locker reichen sollte. Da ich keine große Werkstatt habe und eigentlich eh nie wirklich Platz dort habe, war für mich wichtig, dass die Maschine einigermassen kompakt ist.

Ich muss jetzt mal noch ein paar Tage warten, bis sie geliefert wird, werde aber dann berichten, wie meine Erfahrungen damit ist.

Shapeoko 2: Routine bei Holzschilder kehrt allmählich ein

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Am vergangenen Wochenende habe ich „noch schnell“ mal zwei Holzschilder angefertigt. Und die Betonung liegt hier ganz bewusst auch „mal schnell“. Allmählich stellt sich bei mir eine gewisse Routine bei der Anfertigung solcher Schilder ein und es geht mehr relativ fix von der Hand. 😉 
Nachfolgende die Fotos von den Holztaferl, die ich dieses mal mit einem kleinen Holzrahmen versehen habe.

Was ich nochmal ausprobieren möchte:
Derzeit verwende ich zum Fräse der Schriften einen 60 Grad V-Fräser. Ich hab mir aber bei meiner letzten Bestellung auch ein Modell mit 90 Grad mit bestellt. Ich müsste nun mal testen, ob der 90-Grad-Fräse nicht vielleicht die bessere Wahl wäre, da die V-Nut im Verhältnis (bei gleicher Tiefe) weiter auf macht und man sie eine etwas breitere Nut erhält. Diese könnte vielleicht beim Lackieren von Vorteil sein, weil man so dort besser die Farbe reinbekommt. Wie gesagt, muss ich mal testen.

 

Anmerkung:
Im Vergleich zu einem der letzten Holzschilder (http://ostermeier.net/wordpress/2017/09/shapeoko-2-weiteres-holzschild-gefraest/) wirken die aktuellen Holztaferl schon deutlich filigraner und „edler“. Tja, man lernt einfach immer wieder dazu. 😉

Shapeoko 2: Grbl 0.9 konfigurieren / Tiefeneinstellunge passt (wieder einmal) nicht

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Ich hab schon mal in einem etwas älteren Artikel darüber gejammert, dass meine Tiefeneinstellung (also die Z-Achse) bei meiner Shapeoko 2 irgendwie nicht passt. (Alter Artikel von 14. März 2017: Shapeoko 2: Z-Achse fräst nicht tief genug )
Nun hatte ich wieder den Fall, dass ich meine gewünschte Frästiefe mal 1,5 nehmen musste, damit ich die richtige Tief auch bekommen habe. Da ich mich noch erinnern konnte, dass ich dies schon mal hatte und auch aufgeschrieben hatte, was ich damals gemacht habe, war es dieses Mal nicht mehr so schwierig die nötigen Korrekturen vorzunehmen.

Wie in dem alten Bericht auch schon geschrieben, musste ich damals einen Wert in der Grbl 0.9 Software korrigieren. Und auch dieses Mal war es wieder so, dass ich in der Variable $102 wieder den Standardwert von 188.2 vorfand und er irgendwie bei mir nicht passt.  Ich hab jetzt mal die Gelegenheit genutzt und etwas ausführlicher dokumentiert, wie man zum Umkonfigurieren vorgehen muss.

Als erstes muss man sich seriell mit der Fräse verbinden. Da ich hierfür Bluetooth einsetzte muss ich bei mir COM-Port 4 einstellen. Da ich es immer vergesse und es scheinbar bei mir auch so funktioniert, baue ich die Verbindung mit 9600 Baud auf. In der Anleitung werden 115200 Baud vorgeschlagen (Set the baud rate to 115200 as 8-N-1 (8-bits, no parity, and 1-stop bit.)

Hat die Verbindung geklappt, dann solltet ihr ein solches Fenster vor euch sehen. Hier wird schon angezeigt, dass man mit „$“ die Hilfe angezeigt bekommt. Ich möchte noch erwähnen, dass meine Eingaben von der Tastatur nicht in diesem Fenster angezeigt werden und man sich darauf verlassen muss, dass man alles richtig eintippt. Aber zum Glück ist dies ja nicht so viel und man bekommt es schon hin.

Die Hilfe ist dann recht übersichtlich, gibt einem aber alle Möglichkeiten, die man braucht, um Variable einzusehen und diese zu verändern.

Was wir hier erst mal brauchen ist das Kommando „$$“, welche die Grbl-Variablen anzeigt. Wie dies aussieht, seht ihr auch dem nächsten Screenshot. 
Anmerkung: Ich habe den Screenshot gemacht, als ich bereits den Wert für 102 verändert hatte. Wenn euer Grbl mit den Default-Werten läuft, dann steht bei 102 = 188.2

Wenn wir nun einen Wert verändern wollen, dann benötigen wir den Befehl: $x=value Wobei ihr anstatt dem „x“ die Nummer der Variable eingebet (in unserem Fall die 102) und statt dem „value“ den Zahlenwert, den ihr benötigt. In meinem Fall musste ich den Defaultwert verdoppel und darum habe ich hier die 372 eingetragen.

Die Original-Webseite zum Konfigurieren des Grbl 0.9 findet ihr unser nachstehender URL in englisch:
https://github.com/grbl/grbl/wiki/Configuring-Grbl-v0.9

Hier noch ein paar Auszüge aus der Beschreibung auf GitHub, die ich für interessant halte:

$$ (view Grbl settings) <zeigt die Grbl Werte an >
$# (view # parameters)
$G (view parser state)
$I (view build info)
$N (view startup blocks)
$x=value (save Grbl setting) < damit verändert ihr einen Wert >
$Nx=line (save startup block)
$C (check gcode mode)
$X (kill alarm lock)
$H (run homing cycle)
~ (cycle start)
! (feed hold)
? (current status)
ctrl-x (reset Grbl) < damit startet ihr euer Grbl neu>

$x=val – Save Grbl setting

The $x=val command saves or alters a Grbl setting, which can be done manually by sending this command when connected to Grbl through a serial terminal program, but most Grbl GUIs will do this for you as a user-friendly feature.

To manually change e.g. the microseconds step pulse option to 10us you would type this, followed by an enter:

$0=10

If everything went well, Grbl will respond with an ‚ok‘ and this setting is stored in EEPROM and will be retained forever or until you change them. You can check if Grbl has received and stored your setting correctly by typing $$ to view the system settings again.

 

$100, $101 and $102 – [X,Y,Z] steps/mm

Grbl needs to know how far each step will take the tool in reality. To calculate steps/mm for an axis of your machine you need to know:

  • The mm traveled per revolution of your stepper motor. This is dependent on your belt drive gears or lead screw pitch.
  • The full steps per revolution of your steppers (typically 200)
  • The microsteps per step of your controller (typically 1, 2, 4, 8, or 16). Tip: Using high microstep values (e.g., 16) can reduce your stepper motor torque, so use the lowest that gives you the desired axis resolution and comfortable running properties.

The steps/mm can then be calculated like this:

steps_per_mm = (steps_per_revolution*microsteps)/mm_per_rev

Compute this value for every axis and write these settings to Grbl.

Shapeoko 2: Neue Spannelemente

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Nachdem ich in letzter Zeit ziemlich viel mit gefrästen Schildern experimentiert habe, ist mir immer wieder aufgefallen, dass ich noch Optimierungsbedarf bei meiner Spannvorrichtung habe. Bislang hatte ich nur zwei Spannelemente aus Sperrholz und diese konnten Holzbretter und Plattenmaterial zwar fixieren und gegen Verrutschen sichern, aber es konnte auch vorkommen, dass das Material in das ich fräsen wollte, nicht überall plan auf der Opferplatte auflag.

Ich werde mir sicher noch so Spannelemente aus Sperrholz machen, doch mir ist in den letzten Tagen die Idee gekommen, dass auch Aluleisten eine gute Alternative sein könnten. Schrauben und Sternmuttern von den Incra-Profilen hatte ich noch, so dass hier keine Problem zu sehen war. Und auch ein passendes Aluprofil lag noch in der Restebox rum.

Das Profil auf die passende Länge gekürzt und ein paar Löcher gebohrt und schon waren die neuen Halterungen fertig. Meine Grundidee war, dass diese Aluleisten das Werkstück dann über die komplette Breite nach unten spannen und so diese eigentlich komplett plan sein müsste. Nachfolgend ein paar Fotos von meiner Vorrichtung:

Das wäre so der Idealfall. Eine (Sperrholz)Platte, die von den beiden Aluleisten über die komplette Breite nach unten gespannt wird.

Die Entscheidung „damals“ das Incra-Schienensystem zu verbauen, war nicht die schlechteste. So konnte ich jetzt mit sehr geringem Aufwand die neuen Spannelemente umsetzen. Anmerkung an mich selbst: Ich sollte mir überlegen, ob ich nicht noch eine paar dieser Schienen nachbestelle, da die jetzt verbauten teilweise etwas zu kurz sind.

Ich hab „damals“ bei Zusammenbau meiner Shapeoko die Incra-Schienen bewusst nicht im gleichen Abstand zu einander montiert, damit ich so auch bei schmäleren Werkstücken „näher dran“ bin. Bei den Aluleisten hab ich jetzt gleich noch eine weitere Bohrung vorgesehen, die (rein zufällig) für den nächsten Schienenabstand passt. So kann ich jetzt ein Leistenpaar für zwei Schienenabstände verwenden. 😉

 

Shapeoko 2: V-Cut Fräser ausprobiert

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Am vergangenen Wochenende hatte ich nun endlich mal wieder Zeit, dass ich die neu bestellten V-Cut Fräser ausprobieren konnte.

Folgende Fräse habe ich mit bei Sorotech bestellt und ausprobiert hab ich jetzt mal die Variante mit der 60 Grad Spitze.

Um es gleich mal vorweg zu nehmen, ich war von dem Ergebnis mehr als beeindruckt. Ich habe dafür die Funktionen von Inventables „Easel Pro“ verwendet, die ich gerade als Beta-Tester ausprobieren darf.

Nachfolgende ein paar Fotos von meinen Frästests.

Hier habe ich mal ausprobiert, wie es aussieht, wenn man die Schrift vollständig ausfräsen läßt. War keine so gute Idee, weil man in der „Fläche“ recht deutlich die Fräswege des Fräsers sieht.

Im nächsten Versuch habe ich nur mal den Umriss fräsen lassen (outline on path), was mir schon sehr viel besser gefällt und richtig gut aussieht. Netter Nebeneffekt: Das Fräsen geht im Verhältnis relativ schnell. Ich glaube für meinen Vornamen hat die Shapeoko ca. 6 Minuten gebraucht. (Standardwerte für Sperrholz).

Und hier habe ich den Schriftzug noch etwas kleiner gefräst. Kann man schon mal machen, aber ich finde, dass die größere Schrift besser aussieht. Das passt das Verhältnis von gefrästem Umriss und Schriftgröße besser zusammen. Bei der kleineren Variante wirkt der Umriss etwas zu dominant.

Ach ja, hier sieht man recht schön, dass die bestellen Sorotech V-Fräser zwar einen 3,175mm Schaft haben, aber sich dann vorne verjüngen. Ich würde sagen, dass dort ein max. Fräsdurchmesser von ca. 2mm zur Verfügung steht.

Shapeoko 2: Weiteres Holzschild gefräst

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Am Wochenende war es wieder einmal soweit – ich hab mit meiner Shapeoko ein Holz- / Namensschild für ein Hochzeitspaar gefräst. 
Mir ist aufgefallen, dass ich mittlerweile soviel Routine habe, dass die Herstellung des Schilds gleich auf Anhieb und ohne größere Komplikationen funktioniert hat. Dennoch dazu vielleicht ein paar Anmerkungen:

  • optisch: Vielleicht sollte ich beim nächsten Mal die Schrift „füllend ausfräsen“, statt nur die „Umrandung“.
    Schaut vielleicht besser aus!?!?
  • Habe dieses Mal bei der Sprühdose matt schwarze Farbe verwendet und das macht deutlich mehr her.
  • Vielleicht sollte ich auch mal mit silberner und goldener Farbe experimentieren, da dies vielleicht besser zum Anlass passt.
  • Das Abschleifen der überschüssigen Farbe habe ich mit meinem Einhand-Exenterschleifer gemacht. Erst, grob, mit 80er Körnung, anschliessend ein zweites Mal mit 240er Schleifpapier. Hat eine sehr schön glatte Oberfläche ergeben. 
  • Anschliessend wieder mit Bienenwachs eingelassen und aufpoliert.
  • Hatte leichte „Ausbrüche“ innerhalb den Buchstaben, was nicht ganz so toll aussieht. Mal überlegen, ich beim nächsten mal einen kleineren Fräser verwende (2mm statt 3mm) und ob ich vielleicht eine andere Holzart verwende.
  • Ich hab übrigens im KFZ Bereich gesehen, da gibt es so „Sprüh-Folie“, die zum Beispiel zum Schutz von Alufelgen aufgetragen werden kann. Diese „Folie“ soll sich, wenn man sie nicht mehr haben möchte, auch wieder abziehen lassen. Müsste das auch mal auf Holz ausprobieren. Also vorher die Folie aufsprühen, dann fräsen und anschliessend die Folie anziehen. Wenn das nämlich gut funktioniert, dann könnte man sich die Schleiferei ersparen.

Shapeoko 2: neue Spannzange für Kress FME800 (CNC-Plus.de)

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Wie ich im April schon berichtet habe, habe ich mir einen neuen, leistungsstärkeren Fräsmotor für meine Shapeoko 2 bestellt (http://ostermeier.net/wordpress/2017/04/neuer-fraesmotor-fuer-meine-shapeoko-2/) und dabei auf ein Set zurück gegriffen, welches gleich inkl. drei Spannzangen war.

Nun hatte ich aber seither Probleme wenn ich den Fräser wechseln wollte. Auch denn die Überwurfmutter locker bzw. sogar ganz entfernt war, konnte ich den Fräser nur mit extremen Kraftaufwand aus der Kress-Maschine bzw. aus der Spannzange entfernen. Und da ich bei meinen letzten Fräsprojekten auf sehr dünne Fräser (0,4 und 05 mm Durchmesser) gesetzt habe (http://ostermeier.net/wordpress/2017/08/shapeoko-2-schluesselanhaenger-gefraest/), ist es mir dabei passiert, dass der Fräser beim Ausbau aus der Maschine gegen die „Opferplatte“ schlug und gleich mal abbrach, was sehr ärgerlich ist.

Ich habe mir nun bei CNC-Plus (http://cnc-plus.de/) eine neue Spannzange für die Kress-Maschine bestellt und hoffe nun, dass diese besser funktioniert und den eingesetzten Fräser wieder leichter hergibt.

Ok, die Spannzange ist nicht ganz günstig, aber ich hoffe mal das die Qualität stimmt und er Werkzeugwechsel in Zukunft etwas reibungsloser und problemfreier von der Hand geht.

Ich muss hier fairnesshalber erwähnen, dass die neue Spannzange zwar bereits geliefert wurde, ich aber noch keine Zeit fand diese in der Praxis zu testen. Aber ich möchte hier schon mal ein paar Fotos davon euch zeigen.

Die neue Spannzange ist etwas anders geschlitzt, als die, die ich bislang im Einsatz hatte. Recht schön zu erkennen ist auch die Größe mit 1/8 Inch, was ca. den 3,175 mm im metrischen Bereich entspricht.

Hier eine Ansicht von Vorne: Links die Alte und rechts die neue Spannzange. Hier kann man auch erkennen, dass die Rechte – und somit die Neue – etwas feiner gearbeitet ist. Ich hoffe mal, dass sich dies auch in der „Qualität des Werkzeugwechsels“ wieder spiegelt.

Hier beide (alte und neue) Spannzange von oben und hier erkennt man auch, dass beide Spannzangen den gleichen Durchmesser für das Werkzeug haben. Ich hatte nämlich auch schon die Vermutung, dass ich vielleicht beider alten Spannzange nur eine hatte, die für 3 mm Fräser ausgelegt war und diese deshalb so schon sich wieder lösen ließen.

Hier nochmal der Vergleich: Links die alte Spannzange, rechts die Neue von CNC-Plus.

Shapeoko 2: Schlüsselanhänger gefräst

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Meine Nichte hat mich vor einiger Zeit gefragt, ob ich ihr nicht mit meiner Shapeoko einen Schlüsselanhänger machen könnte. Natürlich stimmte ich zu und machte mich dann auch bald an die Arbeit. Es liegt in der Sache der Natur, dass so Anhänger für den Schlüsselbund nicht zu groß sein sollten und daraus ergab sich die Problematik, dass die Schriftzeichen auch relativ klein (ca. 8 mm Höhe) sind.

Meine bisherigen Sachen konnte ich alle recht gut mit einem Standard 3mm Fräser erledigten und für dieses Projekt habe ich vorsichtshalber schon mal auf einen kleineren (1,5 mm) Fräser gewechselt. Musste aber auch damit relativ schnell feststellen, dass dieser für diese Schriftgrößen auch noch zu groß ist. 

Also habe ich mir neue, kleinere Fräser bei hartmetalltools.de bestellt. Ich hab mal welche in 0,4 und 0,5 mm Durchmesser genommen und war echt gespannt, wie die Dinger aussehen, wie stabil sie sind und wie man damit arbeiten/fräsen kann.

Hier ein kleiner Ausschnitt aus der Rechnung, aus dem ihr die Preise und Artikelnummern entnehmen könnt.

Ich war dann doch überrascht, als die bestellte Ware bei mir eingetroffen ist. 0,5 mm ist nicht viel und ich hatte ernsthaft bedenken, ob man damit in Holz vernünftig fräsen könnte. Ich möchte hier noch kurz anmerken, dann ich an den Vorschubgeschwindigkeiten erstmal nichts verändert habe und somit die „dünnen Fräser“ genauso schnell vorgeschoben werden, die bislang die mit dem dickeren Durchmesser.

Was man wissen sollte, wenn man ich so dünne Fräser bestellt: man kann effektiv vielleicht nur max. 3 mm tief fräsen, weil dann der Konus des Frässtiftes kommt und dieser sich dann an der Fräsnut „spreizen“ würde. War mir aber egal, weil ich ja eh nur ca. 1 mm tief ins Holz wollte/musste.

Ich war überrascht, dass dann das eigentliche Fräsen der Zahlen und Buchstaben ins Holz so reibungslos funktioniert hat und und der neue Fräser (0.5 mm) seinen Dienst sehr solide verrichtet hat. Nachstehend das Ergebnis und ich möchte noch erwähnen, dass das Holzteil ca. 7 cm lang und ca. 2 cm breit ist. Nur damit ihr eine grobe Vorstellung von dessen Maßen habt.