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Schnellspann-Schiene für Shapeoko Fräse (für Namensschilder)

Wie neulich in einem Artikel bereits beschrieben (Bastelprojekt: Namensschilder fräsen), bin ich momentan schwer am Fräsen von solchen Namensschildern oder generell Schilder aus Holz. 
Dabei ist mir aufgefallen, dass das Ausrichten der Holzlisten und das Festspannen relativ viel Zeit (im Verhältnis zur Fräszeit) in Anspruch nimmt. Daher war ich am Überlegen, wie ich diese Arbeitsschritte optimieren könnte. Mir ist dann die Idee gekommen, dass ich eine Schiene mit "Schnellspannern" bauen könnte und hier möchte ich auch kurz schildern, wie ich dies gemacht habe.

Ich habe mir beim Sauter-Shop ein paar dieser Waagrechtspanner / Schnellspanner für ca. 28 EUR bestellt, da ich der Meinung war, dass diese für meine Zwecke gut passen sollten und für den Preis auch noch völlig ok sind.
https://www.sautershop.de/set-sauter-waagrechtspanner-mit-waagrechter-grundplatte-set-2x-gh-201-b

Ich habe mir damals bei Aufbau der Fräse in die Grund- bzw. Opferplatten INCRA Schienen eingelassen, damit ich mir dort Sachen fest spannen kann. Und genau diese Schienen wollte ich jetzt auch für meine Schnellspann-Schiene verwenden.
(Shapeoko 2: Aufbau Arbeits- und Opferplatte)

Damit ich meine Schnellspann-Schiene in die INCRA-Schienen einschieben kann, habe ich mir aus zwei Leisten eine Art "T-Profil" gebaut, welches recht stramm in die Aluschienen eingeschoben werden kann. Ich hätte dieses T-Profil auch aus einem Stückholz fräsen können, doch das ist mir leider erst etwas später eingefallen. 😉
Auf das T-Profil (links im Bild) habe ich dann einen ca. 5 cm breiten Sperrholzstreifen (8mm) erst aufgeleimt und anschliessend aufgeschraubt.
So sieht dann die "fertige" Leiste, die eingeschoben werden kann, aus.
Wie ihr sehen könnt, passt diese selbstgebaute Holzleiste ausreichend gut und stramm. Achtet vielleicht beim Anbringen des Sperrholzes nur darauf, dass ihr dieses möglichst parallel zur Maschienenachse anbringt, da dort später die zu fräsenden Holzlisten angelegt werden. 
Dann habe ich ich mir angezeichnet, wo der Fräsbereich ist und ausserhalb davon die Waagrechtspanner mit Senkkopfschrauben (M4 x 15 mm) angebracht.
So sieht dann die fertige Leiste aus, wenn sie in meine Shapeoko Fräse eingeschoben ist. Rechts an der Leiste habe ich mir noch einen Anschlag hingebaut, damit die Leiste erstens nicht verrutscht und zweitens die Schnellspanner nicht aus Versehen in den Fräsbereich kommen können.
Dann noch die "Höhe" und die "Spannkraft" der Waagrechtspanner eingestellt und mit den von mir verwendeten Holzleisten getestet. Dabei musste ich dann aber leider feststellen, dass das Gewinde der Schnellspanner soweit noch oben geht (im geschlossenen, also festgespannten Zustand), dass ich meine Schnellspannleiste nicht mehr unter den Aluprofilen der Shapeoko rausziehen konnte. Zum Glück waren das neu 1-2 Gewindewendungen, die ich dann einfach mit einer Eisensäge entfernt haben und jetzt kann ich die Schiene problemlos ein- und ausschieben.

Mit dieser Schnellspann-Schiene erhoffe ich mir, dass das Positionieren und Festspannen der Holzleisten deutlich schneller geht. Der erste "große" Test steht aber noch aus, aber die ersten Eindrücke sind schon mal sehr viel versprechend. 🙂

Gelöst: Microsoft Office 2016 läßt sich nicht via Telefon aktivieren

Neulich hat sich ein Bekannter von mir ein Microsoft Office 2016 bei Amazon gekauft. Das Ding war mir ca. 70 EUR nicht furchtbar teuer und wie in dieser Preisklasse schon fast üblich wird der Aktivierungsschlüssel per Mail zugesandt. 
Die Installationsdateien kann man entweder direkt bei Microsoft runter laden, oder wie in unserem Fall, über eine Dropbox-Freigabe 😉

Das mit der Aktivierungsschlüssel und dem Download der Setup-Dateien hat soweit wunderbar funktioniert und auch die eigentliche Installation verlief ohne Probleme. 
Als ich dann jedoch das Office 2016 aktivieren wollte, wurde mir mitgeteilt, dass diese Version / Lizenz bereits aktiviert wurde. Und man solle die Aktivierungs-Hotline per Telefon kontaktieren. 

Klickt man dann jedoch auf den Telefon-Aktivierungs-Button, bekommt man eine Meldung, dass dieses Produkt nicht mehr per Telefon aktiviert werden kann.
Der normale User landet somit in einer Endlos-Schleife. Online-Aktivierung schlägt fehl, Telefon-Akivierung geht nicht. Toll.

Doch man darf dieser Meldung nicht zu viel Glauben schenken. Die Aktivierung von Microsoft Office 2016 funktioniert weiterhin auch per Telefon. Allerdings muss man die (richtige) Telefonnummer zur Hand haben.

Solltet ihr also auch mal in diese Verlegenheit geraten, hier die Aktivierungs-Telefonnummer:
0800-28 48 28 3 (sollte gebührenfrei sein) oder die
01806-672 330 (zu den normalen Geschäftszeiten)

Diese Nummern stehen (natürlich) auch auf der offiziellen Microsoft-Webseite bei der Übersicht der Aktivierungs-Telefonnummern. 
https://www.microsoft.com/de-de/licensing/vertragskunden/activation-center.aspx

Bastelprojekt: Namensschilder fräsen

Nachdem ich nun schon seit einiger Zeit meine Shapeoko 2 Fräse im Einsatz habe, war ich am überlegen welches Bastelprojekt ich damit relativ schnell und zügig machen könnte und welches nicht zu viel handwerkerische Arbeiten mit sich bringt.
Ich wollte etwas machen, dass ich als "Mitbringsel" verwenden konnte und bei dem die Fräsarbeiten im Vordergrund standen. 
Ich bin dann irgendwann auf die Idee gekommen, dass Namesschilder hier ganz passend wären. Und wenn wir für Freunde etwas brauchen, dass fräse ich die Namen der kompletten Familie und baue dann diese so zusammen, dass sie zum Schluss als Familienschild aufgehängt werden kann.

Wie schon erwähnt, sollten diese Namensschilder möglichst wenig Arbeit "aussenrum" verursachen, weshalb ich auch fertige Holzleisten aus dem Baumarkt als Grundlage verwende. Diese haben die Dimensionen 47 x 9 mm und sind ca. 220 cm lang. Aus einer solchen Leiste bekomme ich im Idealfall alle 3-4 Namen raus und so halten sich die Materialkosten mit ca. 5-6 EUR auch im eher niedrigen Bereich.

Als erstes müssen natürlich erst einmal die Namesschilder gefräst werden und wie ich dies mache, sehr ihr im nachstehenden Video.

Sind die Schilder gefräst, müssen diese auf gleiche Länge zugeschnitten werden und die mache ich mit meiner Tischkreissäge.

Damit alle Namesschilder verbunden werden können, fädle ich eine Lederband durch, welches wir dann auch so lang lassen, damit dieses auch später als "Aufhänger" fungiert.
Die Löcher bohre ich an meiner Standbohrmaschine und hier muss man etwas vorsichtig sein, dann in eine 9mm-Leiste ein 3,5 mm Loch gebohrt werden muss. Und wenn man keinen guten Anschlag hat bzw. mal nicht aufpasst, dann kann es schon vorkommen, dass man "hinten oder vorne" raus bohrt und da wäre nicht so gut.

Als Anschlag fürs Bohren habe ich mir einen ca. 45 cm langen Alu-Winkel hergerichtet, an den ich die Holzleisten sehr exakt anliegen lassen kann. Und so funktioniert das Bohren der Löcher sehr gut. Macht euch am besten noch einen Anschlag, damit die Lochabstände links und recht immer gleich sind und später das Lederband schön gerade durchgefädelt werden kann.

Ist die Bohrerei erledigt, habt ihr eigentlich den schwierigsten Teil des Projektes schon hinter euch. Alles, was jetzt noch kommt ist nicht mehr so tricky.

So ungefähr sollten eure Leisten aussehen, nachdem sie fertig gebohrt sind. Ich verwende für die Bohrlöcher meist einen seitlichen Abstand von der Seite von 2,5 bis 3 cm – je nachdem wie große (lang) die Holzleisten ausfallen. Und das hängt wiederum von den Namen ab.

Nach dem Bohren geht es ans "Kantenbrechen". Ich habe mir in der Vergangenheit angewöhnt, dass ich dies mit der Tischfräse mache, da es mit einem Fräser mit Anlaufring auch an den kurzen Seiten der Holzleisten sehr gut klappt und ich es schön finde, wenn die Fasen an allen vier Seite so schön gleichmässig sind. Solltet ihr keine Tischfräse oder Ähnliches zur Hand haben, dann erledigt diese Aufgabe einfach mit Schleifpapier.

So sieht meine "Vorrichtung" zum "Kantenbrechen" aus. In meiner Tischfräse ist ein Fasenfräser mit Anlaufring und damit fräse ich an alle Kanten (hinten und vorne) eine leichte Fase.
Das sieht dann in etwa so aus. Ich halte eine filigrane Fase für angebrachter und schöner, dass könnt ihr aber dann machen, wie ihr wollt.

Im Grunde ist jetzt der handwerkliche Teil erledigt und es geht ans zusammen bauen. Dafür verwende ich ein Lederband (Farbton natur), welches einen Durchmesser von 1,5 mm hat. Dieser gibt es zum Beispiel bei Amazon für ca. 5 EUR pro 5 lfd. Meter. 
Als "Abstandhalter" habe ich mir Holzkugeln mit einer 3mm Bohrung besorgt, welche einfach beim Zusammenbau mit aufgefädelt werden.

Und so in etwa sieht dann das fertig Produkt aus. "Damals" habe ich noch die Vertiefungen der Fräsung mit Farbe hervorgehoben, aber dass muss nicht mal unbedingt sein.

Vielleicht noch eine kleine Anmerkung:
Solltet ihr im Besitz einer solchen (oder ähnlichen Fräse) sein, dann probiert mal sogenannte "Downcut-Fräser" aus. Gerade bei Holz bekommt ihr so sehr scharfe und nicht ausgefranste Fräskanten.

Oben: Fräsung mit Downcut-Fräser
Darunter: Fräsung mit V-Cut-Fräser

Shapeoko: Downcut-Fräser getestet

Vor einiger Zeit habe ich eine Video von Inventabels gesehen, in dem die verschiedenen Arten von Fräsern für die Shapeoko vorgestellt und erklärt wurden.
Den Artikel mit dem Video und noch ein paar weiteren Infos findet ihr hier.

In diesem Video war auch die Reden von sogenannten "Downcut"-Fräsern, die sich von normalen (Upcut-Fräsern) dadurch unterscheiden, dass die Späne nicht nach oben (upcut), sondern nach unten (downcut) befördert werden. Es wurde auch der Hinweis gegeben, dass diese Downcut-Fräser besonders für Sperrholz geeignet wären. 

Ich habe mir dann ein paar dieser Downcut-Fräser bestellt (Durchmesser 1,5mm) und möchte euch hier nun ein Video zeigen, in dem ich diese Fräser getestet habe. 

Ich möchte aber gleich schon mal erwähnen, dass ich von der Qualität der Fräsung sehr positiv überrascht war. Bei den normalen Fräser, die ich bislang im Einsatz hatte, musste ich immer die Fräskante nach schleifen, damit ich die dortigen Holzflunsen entfernte. Bei den Downcut-Fräsern ergibt sich dieses Problem garnicht, da durch den Spänetransport nach unten, die Späne auch an der Kante "abgebrochen" werden.

Nachstehend noch ein Bild, in dem ihr das Ergebnis der Fräsung mit einem Downcut-Fräser seht. Ich habe dort nur die Späne mit einem Staubsauger entfernt und ansonsten die Fräskanten so belassen, wie so "aus der Fräse gekommen" sind. Und ich denke, dass man über dieses Ergebniss nicht klagen kann. 😉